2.0.8抽样射线照相检验

在指定的一批管道中，对规定比例的环向对接焊缝的全圆周 射线检验。

在设计压力下烟草标准，以气体为介质，采用发泡剂、显色剂、气体分子

感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验

pressure tesi

pressure test

以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，检 验管道强度和严密性的试验

2.0.11真空密封性试验

vacuumtightness tes

将被试验的系统抽空到一定压力后，停止抽空并保持一定的 平衡时间，根据系统中压力的升高判断系统的渗漏情况，也可利用 检漏仪确定泄漏部位。

将被测系统抽空到一定压力后，用取样装置从被测系统取样 并用液氮完全冷冻取样装置，使用真空计测定取样装置内冷冻用 的压力。

2. 0. 13 自由管段

在管道预制加工前，选择确定的经实测安装尺寸后再进行力 工的管段。

3.0.1管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件，并应符合 国家现行有关标准和设计文件的规定。 3.0.2管道元件和材料使用前应按国家现行有关标准和设计文 件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量 和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的 规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能追溯到产品质量 证明文件。 3.0.3阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构 应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩等现象，标牌应齐全。 3.0.4专用真空阀门安装前应逐个进行真空密封性试验和清洁 度检查。阀体真空密封性和阀瓣同阀座间的真空密封性应符合阀 门漏气率的规定。 3.0.5辅助工艺气体管道使用的通用阀门应逐个进行壳体压力 试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不 合格者不得使用。试验应符合下列规定： 1通用阀门的壳体压力试验和密封性试验介质应采用氮气 或干燥洁净的空气。 2压缩空气系统阀门的试验压力应为系统设计压力的1.5 位动

件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量 和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的 规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能追溯到产品质量 证明文件

3.0.4专用真空阀门安装前应逐个进行真空密封性试验和清洁 度检查。阀体真空密封性和阀瓣同阀座间的真空密封性应符合阀 门漏气率的规定

1通用阀门的壳体压力试验和密封性试验介质应采用氮气 或干燥洁净的空气。 2压缩空气系统阀门的试验压力应为系统设计压力的1.5 倍，但不应超过1.OMPa（G），试验前应进行压力为O.2MPa（G）的 预试验。 3试验时应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未 发现异状或泄漏，再继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至 设计压力，用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏要求

确定。 4真空泵排气管道上的阀门试验压力应为0.2MPa(G）。 3.0.6试验合格的非真空阀门，应及时排尽内部积水，用干燥无 油的压缩空气吹干；应关闭阀门，封闭出人口或用塑料袋封装，并 应作出明显的标记 3.0.7不锈钢管及管件应由供货方提供晶间腐蚀试验结果文件， 其指标不得低于设计文件的规定。 3.0.8管道元件和材料应妥善保管，不得混淆或损坏，标记应醒 自清晰。材质为不锈钢或铜的管道元件和材料，在运输和储存期 间不但上础麦钢低合全钢垃触

自清晰。材质为不锈钢或铜的管道元件和材料，在运输和储存期 旬不得与碳素钢、低合金钢接触。

4.1.1管道元件的加工制作应符合本规范及设计文件的有关 规定。

规定。 4.1.2管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。不锈钢及 紫铜管不得使用硬印标记。当不锈钢及紫铜管采用色码标记时， 印色不应含有对材料产生损害的物质

4.2.1碳素钢管切割宜采用机械方法，也可采用火焰或等离子弧 方法，应保证尺寸正确和表面平整。 4.2.2不锈钢管、紫铜管切割应采用机械或等离子弧方法。当不 锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。不锈钢管及其 管件切割时，不应使用润滑剂或冷却剂

4.2.3管子切口质量应符合下列规定

1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸 叫、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。 2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于 2mm。

4.3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。管子弯曲半径为 3DN～4DN时，弯管前管子壁厚应为管道设计壁厚的1.25倍。 4.3.2弯管最小弯曲半径应符合设计文件的规定，设计文件未作 规定时，弯管最小弯曲半径应按表4.3.2执行。

4.3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。管子弯曲半径为 3DN～4DN时，弯管前管子壁厚应为管道设计壁厚的1.25倍。 4.3.2弯管最小弯曲半径应符合设计文件的规定，设计文件未作 规定时，弯管最小弯曲半径应按表4.3.2执行。

4.3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。管子弯曲半径为

表4.3.2弯管最小弯曲半径

4.3.3管道的伶弯或热盒 弯应符合管道材科特性的要求。 4.3.4不锈钢管或铜管弯管制作，宜采用机械方法；当充砂制作 时，不得用铁锤敲击。 4.3.5碳素钢管、铜管热弯后可不进行热处理。奥氏体不锈钢管

时，不得用铁锤敲击。 4.3.5碳素钢管、铜管热弯后可不进行热处理。奥氏体不锈钢管 弯管制作，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计 文件规定执行。

4.3.6管子弯制后，内外表面应清理干净。弯管质量应符合下列

1不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。 2弯管任一截面的最大外径与最小外径差，对于钢管，不得 超过制作弯管前管子外径的8%；对于铜管，不得超过制作弯管前 管子外径的9%。 3弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3%，波浪间距不 应小于褶皱高度的12倍。 4弯管制作后管子的最小壁厚，不得小于直管的设计壁厚。 5弯管的管端中心偏差△（图4.3.6）不得大于士2.5mm/m，当 直管长度L大于3m时，偏差不得大于士8mm。 4.3.7当弯管质量达到本规范第4.3.6条规定时，弯管最小弯曲

4.3.8Ⅱ型弯管的平面度偏差不应大于3mm。

4.3.9铜管弯管的直边长度不应小于管子外径，且

图4.3.6弯曲角度及管端中心偏差

4.4.1扩口或翻边连接的管子试验，施工前应每批抽1%，且不 得少于2根。裂纹处理时，应重做试验。如仍有裂纹，该批管子应 逐根试验，不合格者不得使用。 4.4.2铜管管口翻边加热温度应为300℃～350℃。 4.4.3 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的 密封面。 4.4.4首 翻边端面应与管中心线垂直，允许偏差应为+mm。 4.4.5 翻边接头的最小壁厚不应小于管子最小壁厚的95%。 4.4.6扩口翻边后的外径及转角半径应保证螺栓及法兰自由装 卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、平整

.5.1法兰及环的制作应符合下列

4.5.1法兰及环的制作应符合下列规定： 1法兰和环宜采用钢板或锻件加工。 2锻件表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；机加工表 面不得有毛刺、有害的划痕或其他降低法兰强度和法兰连接可靠 性的缺陷；样和槽的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕或 撞伤等表面缺陷。 3法兰加工的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度，应符合设 计文件的规定

4法兰加工完毕后，应在法兰密封面上涂防锈油，并防止划 伤和撞击。

4.5.2预定焊接和组装的零件及管道内表面不应有氧化层、铁 锈、油迹和其他杂物。

4.5.2预定焊接和组装的零件及管道内表面不应有氧化层、铁

4.5.3装配管加工时应按设计文件中的编号进行标记，标记应清 晰、易见。设计文件对标记的位置和方法未规定时，应在非工作表 面上标记

4.5.3装配管加工时应按设计文件中的编号进行标记，标记应

4.5.4装配管加工尺寸允许偏差应符合下列规定：

1当装配管长度L小于1m时，长度允许偏差应为土2mm； 当装配管长度L大于或等于1m时，长度充允许偏差应为土3mm。 2管端中心充许偏差应为土2.5mm/m，直管段允许偏差应 为±8mm

4.5.5不锈钢、碳素钢装配管焊接样槽面法兰或环的焊接充许偏

1直管装配管：法兰或环的端面与管中心线的垂直度，每 100mm允许偏差应为*03mm[图4.5.5（a)]。 290°弯管装配管：法兰或环的端面与管中心线的垂直度，每 100mm允许偏差应为*0."mm；一端法兰或环的端面对弯管另一端 法兰或环端面的垂直度，每100mm允许偏差应为+04mm[图 4.5.5(b)]。 3三通装配管：法兰或环的端面与其所焊接管中心线的垂直 度，每100mm充许偏差应为+0.3mmL图4.5.5（c）。 4设计文件另有规定时应符合设计文件要求

4.5.6铜管装配管应符合下列规

1制作装配管的铜管在加工处应退火处理。 2铜管宜采用翻边法兰连接型式，管口翻边应符合本规范 4.4节的有关规定

1制作装配管的铜管在加工处应退火处理。

4.5.7为了封存有安装余量的装配管，可最后焊接安装法兰

确保装配管尺寸应采用安装时切去管子余量的方法

图4.5.5钢制装配管焊接钢制法兰或环的允许偏差

4.6现场焊接安装的管道预制

4.6.1管道预制时，管道元件选配应按设计文件规定的数量、规

4.6.1管道预制时，管道元件选配应按设计文件规定的

4.6.1管道预制时，管道元件选配应按设计文件规定的数量、规 格、材质确定，并应按设计文件标明管道系统和按预制顺序标明各 组成件的顺序号。 4.6.2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实 测后的安装长度加工。

表4.6.3自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）

注：DN为管子或管道元件的公称尺寸。

4.7支架、吊架加工

4.7.1管道支架、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应 符合设计文件和现行国家标准《管道支吊架第1部分：技术规 范》GB/T17116.1的有关规定。 4.7.2支架底板及支架、吊架的工作面应平整。

4.7.2支架底板及支架、吊架的工作面应平整。

4.7.3管道支架、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠

4.7.4制作合格的支架、吊架应进行防锈处理，并应要善分类 保管。

4.7.4制作合格的支架、吊架应进行防锈处理，并应要善分类

5.0.1装配管及金属软管密封试验合格后不能及时安装时，区 段、机组、机组间管道应在10h内、其他管道应在24h内充氮气封 存。

5.0.1装配管及金属软管密封试验合格后不能及时安装时，区 段、机组、机组间管道应在10h内、其他管道应在24h内充氮气封 存。 5.0.2充氮气前应将装配管内压力抽空至267Pa（2mmHg）以 下，然后再充氮气至压力0.05MPa（G）～0.20MPa（G）。 5.0.3封存用氮气的氮含量体积比不应小于96.5%；水分含量 在常压下不应大于0.3g/m3。 5.0.4除区段、机组、机组间管道外，其他装配管封存可采用水分 含量不大于1g/m3的干燥空气。 5.0.5充氮封存的组装单元必须保持清洁状态，保证外表面无大 气沉降物、矿物油及其他污染物，不得经受阳光直射。 5.0.6长期封存的管道应定期检查，一年不应少于一次。检查时 剩余氮气压力小于0.05MPa（G）的管道，若满足本规范第8.3节 的密封性试验要求，可在使氮气压力恢复到规定值条件下继续存 放。 5.0.7检查时发现无剩余压力的管道应进行抽检，查明氮气泄漏 原因。抽检装配件应占被检查出的装配件数的10%，但不得少于 一个装配件。任意一个装配件有不允许的缺陷时，应对所有无剩 余压力的管道进行处理。 5.0.8封存检查时发现无剩余压力的管道应进行密封性检查，并

原因。抽检装配件应占被检查出的装配件数的10%，但不得少于

5.0.8封存检查时发现无剩余压力的管道应进行密封性检查，并

范本章中的抽空及充氮气规定

6.0.1管道焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道 焊接工程施工规范》GB50236和《现场设备、工业管道焊接工程施 工质量验收规范》GB50683的有关规定进行，

.0.2管道焊缝位置应符合下列规

1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或 等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不 应小于管子外径，且不得小于100mm。 2除采用定型弯头外，管道对接环焊缝与弯管起弯点的距离 不应小于管子外径，且不得小于100mm。 3管道对接环焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于 50mm，且不应小于孔径 4管道环焊缝距支架、吊架净距不得小于50mm。 5不应在管道焊缝及其边缘上开孔。 6.0.3对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底 层应采用氩弧焊施焊。 6.0.4碳素钢管的焊接宜采用氩弧焊。现场进行固定焊、转动焊 时，宜采用钨极氩弧焊或其焊缝底层采用氩弧焊。 6.0.5不锈钢管的焊接宜采用钨极氩弧焊。钨极端部应预先磨 成球形。

6.0.6碳素钢管、不锈钢管焊接后可不进行热处理。

中断。 3当焊件壁厚大于3mm时，焊前应对坡口两侧150mm内 进行均匀预热，预热温度应为350℃~550℃。 4焊接后可不进行热处理。 5.0.8法兰或环与管子焊接（图6.0.8）宜进行底焊（1型），对管 经较小的管子，当管道内表面不进行防腐镀层处理，管内施焊困难 时，在保证真空密封性的前提下可不进行底焊（Ⅱ型）。法兰或环 与管子焊接焊缝尺寸应符合表6.0.8的规定

图6.0.8法兰或环与管子焊接 表6.0.8法兰或环与管子焊接焊缝尺寸（mm

图6.0.8法兰或环与管子焊接 表6.0.8法兰或环与管子焊接焊缝尺寸（mm）

6.0.9端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀 门的密封性， 6.0.10DN3、DN10真空阀用接头与管子的焊接（图6.0.10） DN3、DN10真空阀用接头尺寸应按表6.0.10执行

表6.0.10DN3、DN10真空阀用接头尺寸（mm

7.1.1工艺气体管道安装应具备下列条件： 1厂房内土建和装修工程已全部完成，满足安装要求，并已 办理交接手续。 2与工艺气体管道连接的设备已找正合格，固定完毕。 3管道组成件及管道支承件已检验合格。 4装配管、管件、阀门及衬垫已按设计要求核对无误，处于清 洁、干燥状态。 5管道安装前，宜将管道、管道组成件按安装次序摆放，摆放 的位置应便于起吊和运送。 7.1.2主机大厅工艺气体管道安装应具备下列条件： 1 热交换器、大罐、泵等大型辅助设备已安装完毕。 2起重、运输设备已安装，并试运转合格。 3采暖、通风管道、消防水管、雨水管、生活上下水管等一般 用途的公用工程管网已安装，全面通风系统试运转合格。 4气体吹洗系统和移动真空泵排气管道已安装，并试运转合 格。 5具备安装工艺气体管道所需的照明及供电条件。 7.1.3主机大厅工艺气体管道安装时必须划出安装区，安装区应 符合下列规定： 1工作地点的照度不应小于75LX。 2距地面0.7m处的空气温度不应低于14℃。 3安装区内空气中的含尘量不应超过0.15mg/m，否则应 停止工作，直到查出的缺陷消除为止

7.1.1工艺气体管道安装应具备下列条件

.1.1 工艺气体管道安装应具备下列条件： 1厂房内土建和装修工程已全部完成，满足安装要求，并已 办理交接手续。 2与工艺气体管道连接的设备已找正合格，固定完毕。 3管道组成件及管道支承件已检验合格。 4装配管、管件、阀门及衬垫已按设计要求核对无误，处于清 洁、干燥状态。 5管道安装前，宜将管道、管道组成件按安装次序摆放，摆放 的位置应便于起吊和运送

4设备的冷表面不得结露

7.1.4在主机大厅安装区内从事与打开设备内腔有关

7.1.5法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴 墙壁、楼板或管架

7.1.6管道穿墙时应加套管，管道焊缝不得置于套管内。穿墙套

管长度不得小于墙体厚度，穿过楼板的套管应高出楼面50mm，穿 过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽，管道与套管之间应填塞对 管道无害的难燃材料

7.2.1预制装配管应开箱检查。用氮气封存的装配管安装前应 验查内部的氮气余压。无氮气余压的装配管应进行密封性检查及 内表面清洁度检查，

7.2.2管道安装时应检查法兰密封面及密封衬垫，不得有影响密 封性能的划痕、斑点。

7.2.2管道安装时应检查法兰密封面及密封衬垫，不得有影响密

孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 0.15%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪 斜

7.2.4 法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向应一致。螺栓

应对称紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。法兰之间 的间隙在均匀拧紧螺栓时宜为1mm～3mm内，且不得小于 0.3mm。

7.2.5装配管的安装允许分段进行，可用金属育板截断并能进行

7.2.6区段、机组、机组间管道安装，在满足管道内表面清洁度的

工艺管道不应超过24h；管道内腔压力不大于267Pa（2mmHg）或 充氮气至压力0.05MPa（G）～0.20MPa（G）时，在安装区放置时 间可不受限制。

7.2.7管道与设备的连接，应在管道牢固地固定在支承结构上之

1应在现场实际测量切割余量，将管子的封存装配件拆下 并应按要求切割； 2当法兰与管子相互位置调准时，应将法兰在均匀分布的四 个点上进行定位焊，然后取下管子送去焊接； 3法兰整个周边焊接之后，应清除焊缝表面上的焊渣和氧化皮 4管子切割以及法兰焊接可在安装区进行，但应离开安装管 道1m以外，已安装设备应用金属盲板封闭

7.3.1预制管道应按管道系统和预制编号进行安装。

7.3.1预制管道应按管道系统和预制编号进行安装。 7.3.2管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管 子公称尺寸小于100mm时，允许偏差应为+。mm；当管子公称尺 寸大于或等于100mm时，允许偏差应为*mm；且全长允许偏差 均应为+1°mm。 7.3.3管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。 7.3.4管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行 当必须在管道上开孔时，管内因切割产生的杂物应清除干净

7.3.1预制管道应按管道系统和预制编号进行安装。

7.3.2管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管 子公称尺寸小于100mm时，允许偏差应为+。mm；当管子公称尺 寸大于或等于100mm时，允许偏差应为*mm；且全长允许偏差 均应为1°mm。

7.3.3管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形

7.3.4管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

7.4.1真空阀门安装时，内腔处于空气大气压力状态到抽空开始 的时间不应超过300h

的时间不应超过300h

7.4.2阀门的安装方向应按设计要求或介质流向确定。

7.4.3法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装， 7.4.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安 装；对接焊缝的底层应采用氩弧焊。 7.4.5阀门的阀杆及传动装置安装，应按设计规定执行，动作应 灵活。阀门手轮安装位置，当设计文件未注明时，应方便操作。 7.4.6阀门的操作机构和传动装置应进行调整，动作灵活，指示准 确。电动阀门的行程开关应经过严格检查和调整，合格后才能安装

7.5.1波纹管补偿器安装应按设计文件要求进行，波纹管应与管 道保持同轴、不得歪斜

7.5.2密封补偿器安装应符合下列规定

1补偿器的最终紧应在连接法兰的所有螺栓拧紧后进行； 2 补偿器应与管道保持同心，零件不得变形； 3当借助补偿器调校管道的线性尺寸时，补偿器的伸距应符 合设计文件的有关要求

7.6.1 管道支架、吊架的焊接安装应在厂房清洁安装前完成。 7.6.23 支架、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊缝裂纹等缺陷。 7.6.3年 管道安装时应及时固定和调整支架、吊架。支架、吊架位 置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 7.6.4采用吊架的管道，其吊杆应垂直安装。 7.6.5管道安装使用临时支架、吊架时，不得与正式支架、吊架位 置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予以拆除。 7.6.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架、吊架 的型式和位置，固定支架应牢固可靠，管夹应紧固，可调支架应调 整合适

8管道检查、检验和试验

8.1.1外观检查应包括管道元件加工制作、焊接、安装检查。 8.1.2管道元件安装前的检查应按照本规范第3章的要求进行。 8.1.3 除设计文件和焊接工艺有特殊要求的焊缝外，应在焊缝完 成后除去熔渣、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，同时应进行外观 检查。

陷。油漆、防锈层与专用涂层应完好，铅封应完整，表面应

8.2.1管道焊缝的无损检测应安排在该焊缝完成并经外观检查 合格后进行，

特种设备标准规范范本8.2.1管道焊缝的无损检测应安排在该焊缝完成并经外观检

道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定。焊缝外观质量应符 合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规 范》GB50683的有关规定，外观检查范围应为100%焊缝。装配 管焊缝的检查等级应为Ⅱ级，现场焊接的管道焊缝检查等级应为 I级。

缝、补强圈焊缝、密封焊缝、支（吊）架与管道直接焊接的焊缝，以及 管道上的其他角焊缝，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施 工质量验收规范》GB50184的有关规定，对其表面进行磁粉检测 或渗透检测。

8.2.4现场焊接的管道和管道组成件的对接纵焊缝和环焊缝、

8.2.5装配管的焊缝内部质量可进行抽样射线检测。抽样时，应 对每一焊工所焊焊缝进行抽查，抽检比例不得低于5%。检测位 置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。每出现一道不 合格焊缝应再检测两道同一批焊缝建筑CAD图纸，均合格时该批焊缝合格。当 再次检测文出现不合格时，应对同一批焊缝全部进行检测，

再次检测文出现不合格时，应对同一批焊缝全部进行检测。 8.2.6经建设单位同意，管道焊缝的检测也可采用超声波检测， 其检验数量应与射线检测相同。 8.2.7管道焊缝的射线检测应按现行行业标准《承压设备无损 检测第2部分：射线检测》JB/T4730.2的有关规定进行，焊缝 质量不应低于IⅡ级，技术等级不应低于AB级；超声波检测应按 现行行业标准《承压设备无损检测第3部分：超声检测》 JB/T4730.3的有关规定进行，焊缝质量不应低于I级，技术等级 不应低于B级。 8.2.8焊缝有缺陷时应进行返修，焊缝返修后应按原规定的方法 业