5. 6 不剥离时间测定

5.6.1按照现场生产规定，在杯内注射60g材料，立即用一根木质舌状压板的正面不断重复接触膨 胀表面。

将发泡后的样品，制作成边长为25mm的正方体，称重质量为Mi，在室温状态下浸入水下50mm 时间为24h，从水中取出后擦干表面水珠，称重质量为Mz，吸水率计算公式按照公式（2）计算

式中： 元 一一吸收率，单位为%； 吸收后重量，单位为克（g） 吸收前重量，单位为克（g）

在半开放容器申注人发泡原料后熟化24h，使用条带锯切割成型，样品尺寸360mm×（70～ X10mm特种设备标准，其他按GB8410的规定进行

5.9.1发泡胶的体积膨胀率通过原料固化前与固化后的密度计算得出

5.9.1发泡胶的体积膨胀率通过原料固化前与固化后的密度计算得出。 5.9.2体积膨胀率按公式（3）进行计算：

5.9.2体积膨胀率按公式（3）进行计算：

式中： n 发泡胶体积膨胀率； o 固化前密度测定中发泡胶质量； Ⅱ后 固化后密度测定中发泡胶质量； p前 固化前发泡胶密度； pe 固化后发泡胶密度。

式中： n 发泡胶体积膨胀率； o 固化前密度测定中发泡胶质量； Ⅱ后 固化后密度测定中发泡胶质量； p前 固化前发泡胶密度； p 固化后发泡胶密度。

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5.10.1准备好一个用4块洁净的102mm×302mm电泳板拼成的盒子截面，在拐角处用胶带粘接在一 起，盒子尺寸为102mm×102mm×305mm。盒子组合边缘应用防水胶带如管道胶带或聚酯运输胶带粘住 整个长度。为了确保组装的盒子在整个实验过程中保持稳定，要求盒子拐角可以增加额外的支撑。任 可使用的紧固装置要在盒子的外表面。对于列出的每种老化测试，最少需要3个制作的盒子。 5.10.2把每个做好的盒子截面朝上放置并在每个盒子中注射足够多的发泡材料，以确保发泡材料填 充满整个盒子的空腔并且溢出空腔顶部边缘大约51mm～102mm，测试前要使材料反应最少24h。 5.10.3将组装的盒子从老化环境中拿出来，做破坏性试验前将测试品在室温下保持16h～24h，记 录任何在组装的盒子的板面上发生的损坏、缩水、和盒子截面上的附着力下降的现象。 5.10.4剪掉粘住盒子的胶带，小心将电泳板从发泡团上取下。观察失败的现象。记录失败现象并注 明任何观察到的材料和基材破坏现象，

6.1.1.1每批产品出厂前均应进行出厂检验，由质检人员按规定的技术要求进行检查和验收， 格后签发合格证，随货提供质量证明。

发合陷证，随质提供质量证： 1.2每批产品在出厂前应对粘度、密度进行检验。

6. 1. 2 型式检验

表1所有项目为型式检验项目。批量生产时，每年至少一次型式检验，出现下列情况之一时进行型 式检验： a） 新产品试制或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 产品停产三个月以上，恢复生产时； C 产品原料、配方、工艺或制造设备有重大变化，可能影响产品质量时； d国家质量监 出要求时

6. 2. 1组批规则

主产厂家以同一批原材料、按同一配方和制造工艺、在同一个生产周期内（通常不超过10d） 质量均匀的产品构成一个检验批，用户以一次进货总量为一个检验批，

6. 2. 2抽样方法

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环境中。对于进行型式检验的后续产品园林设计图纸、效果图，应从出厂检验合格的同一批产品中抽样，抽样方案按GB/T 2828.1规定的一般检查水平I。

6.3判定规则与复验规则

6. 3. 2 复验规则

3.2.1检验结果如有一项不合格，应从该批产品中双倍抽样对不合格项目进行复验，复验合格 定为合格品，否则判定为不合格品。

6.3.2.1检验结果如有一项不合格，应从该批产品中双倍抽样对不合格项目进行复

6.3.2.2当事人双方对检验及判定结果有争议时，按本标准由双方认可的第三方检

.1产品外包装应有明显标志，注明产品名称、编号、批号、保质期、，名、，址等， 7.2每个包装箱上应有产品合格证及包装储运标识，运输、装卸产品时应轻拿轻放，避免外包装及产 品挤压变形 7.3产品应贮存于远离热、光和火的区域，避免受热、日晒和雨淋

产品外包装应有明显标志，注明产品名称、编号、批号、保质期、厂名、址等 2每个包装箱上应有产品合格证及包装储运标识花纹板标准，运输、装卸产品时应轻拿轻放，避免外包装。 挤压变形。 3产品应贮存于远离热、光和火的区域，避免受热、日晒和雨淋