4. 5.3超声波检验

4.5.3.1当量直径1.6mm以下的单个分散缺陷信号1不计，但杂波高度应低于当量直径1.6mm幅度 的50%。 4.5.3.2当量直径为1.6～3.5mm的所有缺陷均应记录其轴向、径向和周向位置并报告需方。当量直 径为1.6～3.5mm的缺陷总数不得超过20个，并不允许存在当量直径大于3.5mm的任何缺陷。 4.5.3.330Cr1Mo1V钢锻件距轴线150mm以外部位，30Cr2Ni4MoV钢锻件距轴线170mm以外部位， 允许有3个小于当量直径1.6mm的密集缺陷区，但密集区在任何方向的尺寸均不应大于20mm，并且 任何两个密集区间距离不应小于120mm。 4.5.3.4由缺陷引起底波衰减损失达到3dB时，应当记录并报告给需方。 4.5.3.5不允许有游动信号和条状缺陷信号。 4.5.3.6供方应向需方提供用2～2.5MHz和4～5MHz探头分别在转子体最大直径处两端及中间三处 测得的材料衰减数据。 4.5.3.7当锻件的超声波探伤结果超出上述规定时，应由供需双方进行复验和讨论，但锻件是否可判 合格应由需方决定。

需方进行热稳定性试验，供方应对试验结果负责。 7金相检验 7.1锻件的平均晶粒度，30Cr1Mo1V钢不应粗于2.0级，30Cr2Ni4MoV钢不应粗于3.0级。 7.2锻件的A、B、C、D四种类型夹杂物均不应超过3.0级。

4.7.1锻件的平均晶粒度路基标准规范范本，30Cr1Mo1V钢不应粗于2.0级，30Cr2Ni4MoV钢不应粗于3.0级。 4.7.2锻件的A、B、C、D四种类型夹杂物均不应超过3.0级。

锻件应测定残余应力，其值不应大于表4中径向屈服强度下限值的8%，如果残余应力超过上述规 定，锻件应仍按4.1.3.3规定进行补充去应力回火，并重新测定残余应力和硬度值

4.9尺寸和表面粗糙度

后的锻件应符合订货图样规定的尺寸、公差和表

5.1.1化学成分分析应按GB223规定的方法或能保证分析质量的其他方法进行。 5.1.2每炉(每包)钢水可于浇注时取样测定钢水的化学成分，多炉合浇时还应报告权重平均分析结果。 当无法进行熔炼分析时，允许用成品分析代替熔炼分析，当从锻件上取样时其分析结果应符合成品分析 要求。 5.1.3成品分析试样可取自锻件纵向或径向试样相同部位。 5.1.4气体分析用试样应在径向试棒上切取。

1）单个分散缺陷是相邻两缺陷之间的距离高大于其中较大缺陷当量直径10倍的缺陷。

5.2.1拉伸性能检验按ASTMA370规定的方法进行，冲击试验按GB/T229规定的方法进行。 5.2.2除轴端试样以外，冲击试样槽口方向应与转子体的轴线平行。 5.2.3转子体的轴端和径向试样按需方订货图样和取样图规定的部位和数量切取。 5.2.4高温持久强度试验按GB6395的规定，试验在需方进行，供方应保证试验结果满足表5的要求。 5.2.5需要时时效试验在需方进行，采用等温或台阶冷却试验方法。供方应保证试验结果满足4.3.3的 要求，

在每个锻件两轴颈及轴身部位的外圆表面每隔90°各测一点(共12点)。硬度试验按GB231 4无损检验

5. 4. 1 一般要求

5. 4. 2 磁粉检验

锻件在精加工以后进行磁粉检查，供方应保证检查结果符合以下要求： a）转子体外圆表面上不允许有长度大于1.5mm的任何缺陷显示； b）转子体最终检查时，轴承部位除外，在其他允许打磨部位发现有大于1.5mm的缺陷显示，允许 进行局部研磨和抛光，抛光的深度不应超过1.6mm，并应与周围表面光滑过渡。 5.4.3超声波检验至少应进行两次，第一次检验在调质之前进行，第二次检验在调质后进行，两次检 验结果均提供给需方。 超声波检验按附录A(提示的附录)或JB/T7027规定的方法进行，也可按供需双方商定的方法进行 5.5金相检验 5.5.1晶粒度检验在轴身取样并按GB6394的规定进行。 5.5.2夹杂物检验在轴身取样并按GB10561一89附录A评级图I进行评定。 5.6残余应力测定 5.6.1采用切环法或环芯电阻应变法测定残余应力。 5.6.2切环法是在轴身一端切取25mm×25mm的圆环，用测量该环在切割前后平均变形量的方法来 计算残余应力，计算公式为： O=E6/D 式中：Ot一一残余应力，MPa 8一直径增量的代数值，mm; D一切割前环的外径，mm E一一材料的弹性模量，MPa。 57热稳性试验

热稳定性试验按ZBJ32005的规定进行

8.1如果力学性能检验中某一试验结果不合格，可在锻件上与原试样相邻部位取2个试样进行 伸试验的2个试样的复试结果以及初试、复试3个试验结果的平均值均应满足规定要求；冲击试 个试样和所有试验结果的平均值均应满足规定要求。

5.8.2 力学性能检验如因自点和裂纹不合格者，不得复试

5.9.1如果锻件力学性能复试仍不合格，当试样的强度高而塑性、韧性或脆性转变温度达不到要求时， 应将锻件重新回火，再按5.2规定检验。 5.9.2如果力学性能检验结果表明锻件不能重新回火，那么锻件如何进一步热处理和加工都必须经供 需双方协商确定。

5.9.3重新调质热处理不应超过2次。

6.1供方应向需方验收人员提供必要的方便条件，以便需方验收人员进行现场检验工作。 6.2需方有权选择锻件的某些验收试验项目，在验收试验中或在以后的加工或试验中发现锻件不符合 本标准和订货合同中规定的补充技术要求时，需方应及时通知供方，双方协商解决。 6.3在生产过程中，任何一方认为有必要进行转子心部性能验证时，由双方协商解决。 6.4供方应向需方提供合格证书，合格证书应包括以下内容：

a）合同号： b）锻件图号： c）标准号和钢种； d）熔炼炉号和熔炼方法： e）锻件识别号： f）熔炼分析和成品分析结果； 9）钢锭主要尺寸和锻件实际锻造比； h）各次热处理的实际温度、保温时间和冷却方法； i）力学性能的检验结果； j）超声波检验报告； k）其他检验和需方要求补充检验的结果； 1）交货锻件的实际尺寸和重量。

供方应在每个锻件相应于钢锭下部端面打上合同号、炉号、件号等标记，并用白漆圈上。 2锻件应打上超声波探伤周向起始标记， 3供方应对每个锻件的表面涂防锈剂，以防止运输和保管过程中损坏或腐蚀

7.3供方应对每个锻件的表面涂防锈剂，以防止运输和保管过程中损坏或腐蚀

7.3供方应对每个锻件的表

锻件的正式超声探伤应在力学性能热处理（调质)后，按探伤图样规定要求加工后进行

锻件的正式超声探伤应在力学性能热处理（调质)后，按探伤图样规定要求加工后进行 2触件的加工两啦

A1.2锻件的加工要求

为超声探伤所进行的机加工，应使转子锻件具有简单的几何形状(圆柱体)，不同直径过渡处应成直 承制厂绘制的探伤用机加工图样，须经订货厂技术部门和质检部门认可。 探伤表面的粗糙度R.≤6.3um。

探伤时锻件的几何形状、尺寸和表面粗糙度必须符合探伤用机械加工图样规定要求。 探伤件表面应没有划痕、机械加工留下的切屑、油漆或其他外来粘附物

A2.2扫描线性和垂直线性

按ZBJ04001一87《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》测量。 扫描线性误差应不大于2%。 垂直线性误差应不大于5%

A2.3衰减器或增益器

可调节的衰减或增益范围不小于80dB，每级不大于2dB续可调。 衰减器或增益器的精度，任一相邻12dB档级土1dB。

探头回波频率按ZBY231一84《超声波探伤用探 土10%标准频率。 直探头声束轴线对法线的偏差不大于土1° A2.5超声探伤仪、探头和电缆组合的系统灵敏度应满足扫查灵敏度要求

清洁的30号机油或相当粘度的机油。探伤时和校正探伤灵敏度时，必须使用相同的耦合剂。 探伤实施

整个转子锻件的扫查要求，示于图A1a)和表A1。 A4.1.1纵波直束，见图A1b)、图A1c)； A4.1.2纵波斜角束，见图A1d)； A4.1.3分割式探头纵波直束，见图A1e)； A4.1.4横波斜角束见图A1f)、图A1g)

整个转子锻件的扫查要求，示于图A1a)和表A1。

图A1各种不同探头的扫查区域

图A1(完) 表A1转子锻件超声探伤扫查要求

图A1(完） 表A1转子锻件超声探伤扫查要求

用于扫查的各种探买的频率可为24MHz 由于使用不同频率探头而得到不同的探伤结果时，以最能描述清楚探伤结果者为准。

A4.3确定探伤灵敏度

以转子锻件中心处、Φ1.6平底孔当量反射体的回波高度达到示波屏高度的20%作为基准高度。 对于具有AVG曲线图的探头，可以使用探头制造厂提供的AVG曲线图，求得所需灵敏度数据 底波高度增益值。 对于没有AVG曲线图的探头，可以使用计算法求得底波高度增益值B。 a）近工件底面处缺陷回波高度达到记录水平要求的灵敏度：

b）转子中心处缺陷回波高度达到记录水平要求的灵敏度：

B=20 log 12 dE πd2

式中：B 需对在底面回波为20%示波屏高度的基础上提高的增益值 D 被探部位直径，mm d一单个缺陷记录水平的平底孔直径，取d=1.6mm； 入一一超声在工件中传播的波长，mm;

A4.3.2纵波斜角束探头

A4.3.3双晶片纵波直束探头

A4.3.4横波斜角束探头

要求在有效声程范围内缺陷回波的记录水平达到Φ1.6平底孔当量直径， 当使用的探头附有AVG曲线图时，可以使用探头所附的AVG曲线图确定记录水平要求的灵敏度。 没有AVG曲线的探头，可以利用横通孔作参考反射体，通过AVG方法确定记录水平要求的灵敏 蔓

对锻件不同直径的每一段柱体逐一进行扫查。 扫查时探伤系统的灵敏度至少应比记录水平要求高6B，转子在静止状态下手工扫查或转子在低 速转动状态下机械扫查，当机械扫查发现缺陷回波时，必须在转子静止条件下对缺陷回波部位用手工探 测。 扫查带的覆盖，扫查带的宽度以垂直于探头移动方向探头晶片尺寸计算，必须有不少于25%宽度 重叠。

扫查速度：不大于150mm/s

A4.5锻件的可检测能力

探伤开始时，应首先测定锻件的可检测能力。在探伤仪和探头组合的系统性能良好的条件下，使用 2～4MHz纵波直束探头探测时，转子锻件最大直径区段内中心部位，规定单个缺陷记录水平回波高度 不低于示波屏高度的20%，并且此时的噪声水平应在示波屏高度10%以下。

在发现缺陷回波的部位，均应检查底波高度是否降低。当发现由缺陷引起的底波降低量≥3dB时， 必须作记录（凡记录者，需列入探伤报告一一下同）。 整根转子锻件作底波衰减检查，检查时使用2～2.5MHz的纵波直探头。转子锻件架在车床上或机 械转动装置上，在低速旋转的条件下作机械扫查或人工扫查，扫查时的灵敏度为示波屏高度的100%。 在整个扫查过程中，观察底波高度的变化。底波高度最大允许衰减值为3dB。

在缺陷记录水平灵敏度条件下，转子锻件超声探伤中出现的缺陷回波，可分为以下几类： A4.7.1标准缺陷回波

A4.7.1标准缺陷回波

A4. 7.2游动回波

当探头在锻件表面上移动时，回波的前沿移动距离相当于锻件金属声程距离为25mm或以上者， 应确定游动回波的深度变化范围和平面面积，并作记录。

A4. 7.3面积性回波

如果探头在探伤表面上移动时，连续出现缺陷回波，用半高度测量法确定的回波所在处的面积，如 其长轴尺寸大于25mm，则作为面积性缺陷回波。报告面积性缺陷回波时，要作声束扩散修正。

A4.7.4密集缺陷回波

当探头在某一探伤区内移动时，出现一组回波，其波高不低于示波屏高度的4%(在可分辨出高于噪 声水平的条件下）。 可分辨的成组的回波：各相邻回波的前沿与后沿是可以分辨的成组回波。 不可分辨的成组的回波：各相邻回波的前沿与后沿是不能分辨的成组回波

除A4.1规定的扫查之外，当认为有需要时房地产项目，可对转子锻件的某些区域或某一缺陷回波部位使用适 用的不同频率不同形式的探头，作补充检测，以获得进一步描述某一区域或某一回波反射点的补充信息。

A4.9缺陷回波的记录

A4.9.3缺陷回波记录内容

凡达到记录水平要求的各类回波，都必须记录，记录内容包括： a）缺陷回波编号。 b）缺陷回波类别。 C）缺陷所在部位：

轴向位置：距电机端端面的距离表示； 周向位置：在电机端法兰上(靠近外圆周)作“O”标志，以自“O”点起顺时针向位置表示： 径向位置：缺陷距外圆表面的径向深度。 d）缺陷回波的最大高度(dB)及当量直径。 e）密集缺陷回波的体积，即密集区的轴向长度、周向长度和径向长度。 f）密集缺陷回波波形及最大当量直径。 9）面积性回波和游动回波的轴向长度和周向长度，

工程规范A4.10测定超声衰减

采用2～2.5MHz和4～5MHz两种频率范围中的各一个频率的探头，测定转子锻件本体部分 直径区段上，距两端各200mm处及中间段共3处的第一次底波高度和第二次底波的高度，以两 的差值的dB值表示。

报告至少应包含以下内容： a）生产厂和订货单位名称； b）合同号、锻件名称和图号； c）锻件材料牌号、熔炼号、锻件编号： d）超声探伤仪型号和生产厂、探头名称、型号、频率和晶片尺寸； e）探伤方法标准，调节灵敏度方法，扫查方向，耦合剂； f)锻件的可检测能力：可检出的最小缺陷当量直径、信噪比及超声频率； g）缺陷记录及缺陷分布图； h）超声衰减数据； i）有关缺陷情况的补充说明： i)探伤人员姓名(签字)和技术资格等级： k）探伤报告签发日期。