MH5006-2002《民用机场飞行区水泥混凝土道面面层施工技术规范》
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MH5006-2002《民用机场飞行区水泥混凝土道面面层施工技术规范》
4.2.3粉煤灰在混凝主配合比计算中应采用超掺法，超掺系数1级灰1.2～1.4；1级灰1.5～1.7. 1.2.4水泥混凝土道面中使用1、Ⅱ级粉煤灰时，应确切了解所用水泥中已经掺加混合材料的和 和数量，并通过混凝土配合比设计试验，确定合适的掺量、相应的混凝土配合比和施工工艺
4.3.1细集料可采用天然河砂、海砂、山砂，经设计单位同意也可采用人工机制砂。应优先采用河 砂。砂的粗细度应按细度模数μ，分为：粗砂μ,=3.7~3.1，中砂μ,=3.0～2.3，细砂μ=2.2～1.6。 4.3.2细集料宜采用细度模数为2.65～3.20的天然中粗砂，质地应坚硬、耐久、洁净，符合表4.3.2 规定的技术要求
封头标准表4.3.2砂的技术要求
属于粗砂。II区砂属于中砂和一部分偏粗的细砂，颗粒运
注：1石料强度分级，应符合现行《公路工程石料试验规程》的规定。
25～20mm粒径的碎（砾）石中针、片状颗粒含量（按重量计）应≤15%，20～40mm粒径的碎（砾）石中 计、片状颗粒含量（按重量计）应≤10%
4.5.1水泥混凝主拌和、冲洗集料及养护用水宜采用饮用水。使用其它水源时其水质应符合下列 求： 1水中不得含有影响水泥正常凝结和硬化的有害杂质，如油、糖、酸、碱、盐等。 2硫酸盐含量（按SO42计）应小于2。7g/cm3。 3pH值应大于4。 4含盐量应小于5mg/cm3
求： 1水中不得含有影响水泥正常凝结和硬化的有害杂质，如油、糖、酸、碱、盐等。 2硫酸盐含量（按SO42计）应小于2。7g/cm3。 3pH值应大于4。 4含盐量应小于5mg/cm3
4.6.1水泥混凝土中掺用外加剂的质量必须符合国家现行有 工条件和使用要求通过水泥混凝土混合料配合比试验选用 4.6.2为防止产生碱集料反应，不宜选用含钾、钠离子的外加剂，采用时应进行专门试验。
4.7.1钢筋的品种、规格、质量应符合设计要求，对每批进场的钢筋，应有出厂质量检验单，同 施工单位应自行进行检测，符合质量要求方可使用。 4.7.2钢筋应顺直，使用前应清除表面油污和锈蚀。
4.8水泥混凝土配合比
4.8.1混凝主配合比，应按设计要求保证混凝主的设计强度、耐磨、耐久和混合料和易性的要求 在冰冻地区还应满足抗冻性的要求。 4.8.2混凝土配合比，应根据水灰比与强度关系曲线及经验数据进行计算和试配确定。配合比设计 应按抗折强度控制。水泥混凝土道面面层强度应以28d龄期的抗折强度为标准。混凝土抗折和剪
裂强度试验方法见附录A。 4.8.3混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算。单位水泥用量不应小 于300kg/m。 4.8.4混凝土混合料的稠度试验，采用塌落度测定时，塌落度应小于0.5cm；采用维勃稠度仪控制 调度时应大于20s 4.8.5混凝土中粗集料粒径应按5～20mm，20～40mm二级级配组成不同比例，选择单位密度最大 昆凝土抗折强度较高的级配比例。 4.8.6现场施工使用的配合比，宜按设计强度1.101.15倍进行配制。确定水泥用量、水灰比 沙率后，采用绝对体积法计算砂、石用量，经试配，确定混凝土混合料的理论配合比。在施工时 应测定现场粗、细集料的含水率，将理论配合比换算为现场施工实际配合比，作为混凝土配料的 依据
裂强度试验方法见附录A。 4.8.3混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算。单位水泥用量不应小 于300kg/m。 4.8.4混凝土混合料的稠度试验，采用塌落度测定时，塌落度应小于0.5cm；采用维勃稠度仪控制 稠度时应大于20s。 4.8.5混凝土中粗集料粒径应按520mm，20～40mm二级级配组成不同比例，选择单位密度最大 混凝土抗折强度较高的级配比例。 4.8.6现场施工使用的配合比，宜按设计强度1.10～1.15倍进行配制。确定水泥用量、水灰比 砂率后，采用绝对体积法计算砂、石用量，经试配，确定混凝土混合料的理论配合比。在施工时 应测定现场粗、细集料的含水率，将理论配合比换算为现场施工实际配合比，作为混凝土配料的 依据。
5.1.1模板应选用钢材制作。在道面的弯道部分、异形块部位可选用木模。 5.1.2钢模板应有足够的刚度，不易变形，钢板厚度应大于4mm。钢模应做到标准化、系列化 装拆方便、便于运输，其各部分尺寸应符合设计要求。 5.1.3木模板宜采用烘干的松木或杉木，厚度应为2～3cm，不应有扭曲、折裂或其他损伤现象 木模板的内壁、顶面与底面应刨光，拼接牢固，角隅平整无缺。 5.1.4木模板的企口应制成阴企口。企口形状、尺寸按设计图纸要求制作。 5.1.5模板在使用过程中应注意维护，定期检查校正其外形尺寸及企口等。企口损坏的模板必须及 时修理。 5.1.6立模前应对模板进行仔细检查，对出现弯曲、变形、企口损坏等的模板，严禁使用， 5.1.7模板应支立准确、稳固、接头紧密平顺、不得有前后错茬和高低不平等。模板接头和模板与 基层接触处，均不得有漏浆现象。模板与混凝土接触面应涂隔离剂。 5.1.8混凝土混合料铺筑前，应对模板的平面位置、高程等进行复测；检查模板支撑稳固情况、模 板企口是否对齐。在混凝土铺筑过程中，应设专人跟班检查，如发现模板变形及有垂直和水平位 移等情况，应及时纠正。 5.1.9钢、木模板制作质量标准应符合表5.1.9的规定
表5.1.9钢、木模质量标准
5.1.10立模精度要求；平面位置最大允许误差土5mm，高程最大允许误差土2mm，直线性用2 拉线检查，最大误差土5mm。
6.0.1水泥混凝土道面面层在施工前，必须铺筑验段
水泥混凝土道面面层在施工前，必须铺筑验段
5.0.3通过试验段应确定如下内容： 1水泥混凝土混合料搅拌工艺：检验砂、石、水泥及用水量的计量控制情况，每盘混合料搅拌 时间，混合料均匀性等。 2混合料的运输：检验路况是否良好，混合料有无离析现象，运到铺筑现场所需时间，失水控 制情况。 3混凝土混合料的铺筑：确定混合料铺筑预留振实的沉落度，检验振捣器功率及振实混合料所 需时间，检查混合料整平及做面工艺，确定拉毛、养护、拆模及切缝最佳时间等。 4测定混凝土强度增长情况，检验抗折强度是否符合设计要求及施工配合比是否合理。 5检验施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系。 6根据现场混合料生产量制定施工进度计划。 5.0.4在试验段铺筑过程中，应作好各项记录，对试验段的施工工艺、技术指标应认真检查是否达 到设计要求，如某项指标未达到设计要求，应分析原因进行必要的调整，直至各项指标均符合设 计要求为止。 5.0.5施工单位应对试验情况写出总结报告，经监理工程师批准后方能正式施工。
7混凝土混合料搅拌和运输
7.0.1混凝土混合料必须采用搅拌机进行搅拌，并宜采用双卧轴强制式搅拌机。 7.0.2投入搅拌机每盘混合料的数量应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列 要求： 1投入搅拌机中的砂、石料、水泥及水应准确秤量，每台班前检测一次秤量的准确度，经常清 除秤底盘上面及其侧面的残余料。应采用装置有电脑控制混合料重量、有独立控制操作室、配有 计算机自动系统和逐盘打印记录的设施。 2混凝土混合料应按重量比计算配比，其允许误差为：水泥一土1%，水一土1%，砂、石料 ±2%，外加剂一±1.5%。 3用水量应严格控制。施工单位工地试验室应根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变 化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。 4每台班搅拌首盘混合料时，应增加适量水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间 7.0.3采用散装水泥时如水泥温度较高，应先将水泥储存在储存仓内，待其温度降低到30°℃以下 才能使用。 7.0.4混凝土混合料搅拌，应符合下列规定： 1搅拌机装料顺序宜为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水应在搅抖 时间的头15s内全部进入搅拌机鼓筒。 2混凝土混合料应搅拌均匀，每盘的搅拌时间，根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。搅抖 时间从除水之外所有材料都已进入鼓筒时起算至混合料开始卸料为止。搅拌最短时间，双卧轴强 制式搅拌机宜不小于60s，立轴强制式搅拌机宜不小于90s。采用其他类型搅拌机时，搅拌时间应 根据机型确定。搅拌最长时间不得超规定的最短时间的一倍 3混凝土混合料中掺外加剂时，应经过试验确定。外加剂应按规定的掺用量准确投入，同时必 须搅拌均匀。 4每盘搅拌混合料的体积，不得超过在搅拌机上标示的搅拌机的容量。 7.0.5运输混凝土混合料宜采用自卸机动车，并以最短时间运到铺筑地段。运输过程中应符合下列 规定： 1装混合料的容器应清洗十净，不漏浆。运料前应洒水润湿容器，停运后应把容器冲洗十净。 2混合料从搅拌站运至铺筑现场期间应保持水份，必要时应加盖。混合料从搅拌机出料直到卸 放在铺筑现场的时间，最长不应超过30min。严禁用额外加水或其他方法来改变混凝土混合料的 稠度
8.0.1混合料铺筑前，应对下列各项进行检查
8.0.1混合料铺筑前，应对下列各项进行检查：
1基层或找平层应密实、平整，并应予湿润，高程符合设计要求。 2模板的支立应符合本规范第5章各条的要求。 3应备有充分的防雨、防晒和防风设施，对容易发生故障的机具应有备件， 8.0.2混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面（不包括拉毛）允许的 最长时间，由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工时的气温确定，应符合表8.0.2的规定，
表8.0.2混凝土混合料从搅拌机出料至做面的允许的最长时间
8.0.3混合料的摊铺，应符合下列规定
3.0.3混合料的摊铺，应符合下列规定
1混合料的摊铺厚度应按所采用的振捣机具的有效影响深度确定。采用平板振捣器时，当混凝 土板厚度小于22cm时，可一层摊铺；当板厚大于22cm时，应分两层摊铺，下层摊铺的厚度宜为 板总厚度的五分之三。上下两层摊铺作业应紧密衔接。如采用自行式高频振实机，可按凝土板全 厚一次摊铺。 2混合料的摊铺厚度应预留振实的沉落度，沉落度值在现场试验确定，一般宜按混凝土板厚的 10%~15%预留。 3混凝土混合料的摊铺应与振捣配合进行。在摊铺过程中，因机械故障、突然断电等原因造成 临时停工时，对已铺筑的混合料应加以覆盖，防止失水；如停工时间过长，对未经振实已经初凝 的混凝土混合料必须清除。 4摊铺混合料时所用工具和操作方法应防止混合料产生离析现象。 5摊铺填档混凝土的时间，应按两侧混凝土面层最晚铺筑的时间算起，其最早时间应不小于表 8.0.3的规定，
表8.0.3铺筑填档混凝土的最早时间
6铺筑填档混凝主混合科时，对两侧已铺好的混凝主面层的边部及表面应采取保护措施，防止 损坏及粘浆。做面宜在新老混凝土接合处用抹刀划一整齐的直线，并应将板边的砂浆清除干净 3.0.4混合料的振捣，应符合下列规定： 1混合料的振捣，若采用平板振捣器时，平板振捣器底盘尺寸应与其功率相匹配。混凝土板的 边角、企口接缝部位及理埋设有钢筋网部位，宜采用插入式振捣器进行辅助振捣。经建设单位同意 也可采用自行式高频振实机进行振捣。 2振捣器的功率应根据混凝土混合料的摊铺厚度选用。平板振捣器的功率应不小于2.2kW，振 动频率每分钟不小于2700次；低频插入式振捣器的功率应不小于1.1kW，振动频率每分钟不小于 2700次。 3振捣器在每一位置的振捣时间，应以混合料停止下沉、不再冒气泡并表面呈现泛浆为准。根 据振捣器的功率、频率及混合料的和易性确定，在每一位置的振捣时间，平板振捣器为30～45s 低频插入式振捣器宜为20~30s，并不宜过振。 4分层摊铺混凝土混合料时，应分层振捣，其上下两层振捣的间隔时间越短越好，上层的振捣 必须在下层的混凝土混合料初凝前完成。下层混凝土混合料经振实并基本平整后方能在其上摊铺 上层混凝土混合料。 5平板振捣器的振捣，应逐板逐行循序进行，每次移位其纵横向各应重叠5～10cm；不能拖振 斜振；平板振捣器应距模板5~10cm。 6采用低频插入式振捣器进行辅助振捣时，振捣棒应快速插入慢慢提起，每棒移动距离应不大 于其作用半径的1.5倍，其与模板距离应小于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰坏模板、传力 杆、拉杆、钢筋网等。分两层摊铺的混凝土混合料，当振捣上层混合料时，振捣棒应插入下层混 合料5cm左右的深度。 7振捣过程中，应辅以人工找平，并随时检查模板有无下沉、变形、移位或松动，及时纠正
8.0.5混合料的整平、做面应符合下列规定： 1整平：对经过振捣器振实的混凝土表面，应用全幅式振动行夯在混凝土表面上缓慢移动，往 返振平。振动行夯应安装可逆起动器，电动机功率应不小于1.5kW，频率应不小于2700次/min， 行夯的结构应坚固，在使用过程中经常检查行夯是否变形，如行夯中部最大垂度弯曲值超过3mn 时应立即停止使用，及时进行校正或更换。全幅式振动行夯振动时应防止损坏相邻板块混凝土边 缘。 2揉浆：经行夯振动平整后，再用特制钢滚筒来回滚运揉浆，同时应检查模板的位置与高程 3找平；混合料表面经行、钢滚筒平整探浆后，在混合料仍处于塑性状态时，应用长度不小 于3m的直尺测试表面的平整度。表面上多余的水和浮浆应予以清除，低洼处应立即用混合料填 平、振实并重新修整，高出的部位应去掉并重新加以修整。 4做面：混凝土表面抹面的遍数宜不小于三遍，将小石、砂压入板面，消除砂眼及板面残留的 各种不平整的痕迹。做面时严禁在混凝土表面上洒水或洒干水泥。 5拉毛：做面工序完成后，应按照设计对道面表面平均纹理深度的要求，适时将混凝土表面拉 毛，拉毛纹理应垂直于道面的中线或纵向施工缝，可采用槽毛结合法等以达到要求的平均纹理深 度。道面表面平均纹理深度可用填砂法测定。手工操作填砂方法见附录B。
9.0.1拆模时不得损坏混凝土面层的边角、企口。混凝土面层成型后最早拆模时间应符合表9.0.1 的规定。 拆模后如发现混凝土板侧壁出现蜂窝、麻面、企口样舌缺损等缺陷，应及时报请监理工程师研 究处理措施。
9.0.1拆模时不得损坏混凝土面层的边角、企口。混凝土面层成型后最早拆模时间应符合表9.0 的规定。 拆模后如发现混凝土板侧壁出现蜂窝、麻面、企口样舌缺损等缺陷，应及时报请监理工程师 究外理措施
9.0.2设置拉杆缝的模板，拆模前应先调直拉杆，并将模板孔眼空隙里的水泥灰浆清除干净。 9.0.3拆模后，应按设计要求及时均匀涂刷沥青予以养护，不得露白
10.0.1混凝土道面面层终凝后，应及时进行养护。 10.0.2养护宜采用湿治养护并应符合下列规定： 1养护材料宜选用保湿、保湿以及对混凝土无腐蚀的材料，如针刺无纺布等。当混凝土表面 有一定硬度（用手指轻压道面不显痕迹）时，应立即将养护材料覆盖于混凝土表面上，并及时均 匀酒水以保持养护材料经常处于潮湿状态。养护期间应防止混凝土表面露白。 2养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，但不得少于14d。养护期满后方可清除覆盖物 3混凝土在养护期间，禁止车辆在其上通行。 10.0.3在干旱缺水、冻害等地区或不停航施工时，可采用养护剂或其他保温材料对混凝土面层进 行养护。使用养护剂时应先通过试验确定，
11水泥混凝土道面加铺层施工
11.0.1加铺前应对原水泥混凝土道面进行检查，当发现有基础沉陷、脱空、唧泥、翻浆以及结构 性损坏的混凝土板，应及时与设计单位、监理工程师研究处理方案，经妥善处理后方可进行加铺 层施工。 11.0.2采用部分结合式加铺层施工时，应符合下列规定： 1应先对原道面的表面进行仔细清理，清除表面上的油污、油漆标志、轮迹及板边角剥落碎 快。接缝内失效的填缝料及杂物应清除干净后重新灌缝。原混凝土板损坏严重的应将其打掉，用 新混凝土修补。当发现基础有沉陷、脱空时，应按设计要求采取灌浆措施。必要时应按设计要求 对原混凝土表面凿毛。 2加铺水泥混凝土板的分块应与原板的分块一致，上下板的接缝应对齐， 3立模应使模板支立牢固，并保持模板的直线性。模板与原道面板间有空隙时，应采取措施 防止漏浆。 4铺筑新混凝土混合料前应洒水润湿原混凝土板，洒水应适量，表面不应有积水。夏天施工 应对原道面表面酒水降温后方可铺筑混合料。 5加铺层的混凝土混合料的材料及各项作业要求，应符合本规范中对常规混凝土的有关规定， 11.0.3采用隔离式加铺层施工时，应符合下列规定： 1隔离层的厚度宜不超过2cm，隔离层的材料应符合设计要求。 2支立模板应符合本规范11.0.2条有关规定 3加铺层的混凝土混合料的材料及各项作业要求，应符合本规范中对常规混凝土施工中的有 关规定
12水泥混凝土道面面层接缝作业
12.1缝的类型及切缝
企口缝应先铺筑混凝土板凸稗的一边，拆模后形成阳企口。企口部位的混凝主混合料应振揭 密实，不允许出现蜂窝麻面现象。拆模时应注意保护企口的完整性
1拉杆应采用带肋钢制作。拉杆应垂直于混凝土板的中线、平行于道面表面并位于板厚的中 央。 2设置拉杆的企口模板，应根据拉杆的设计位置放样钻孔，将拉杆穿入模板孔眼，放置在正 确位置处。孔洞不宜大于钢筋的直径，以防漏浆。在铺浆、振捣混合料过程中，应随时注意校正 拉杆位置。
当混疑主达到一定强度并且在板中产生不均匀习收缩裂缝，应在设计的假缝位置上，用切缝 机在混凝土表面上切割符合设计规定宽度和深度的缝（切缝要求见本章12.1.8条） 在切缝条件受到限制的异形板缝或日温差大的地区进行连续铺筑混凝土混合料时，经监理工 程师和设计单位同意可采用压缝办法形成假缝。当混凝土已完成做面工序，在混凝土仍处于塑性 伏态时，在设计的假缝位置处采用振动压缝刀按设计规定的深度和宽度压缝，压缝刀抽出后在压 缝刀形成的缝槽中放人预制嵌缝条。预制嵌缝条应在混凝土终凝前抽出
1传力杆应采用光圆钢筋制作，钢筋切断前应拉直，切口毛应打光。传力杆一端按设计要 求长度的表面应均匀涂刷一层沥青，沥青厚度为1mm，不宜过厚，并应在沥青表面洒一层滑石粉 以防传力杆沥青间相互粘结。禁止使用沥青脱落的传力杆。 2传力杆应按设计位置准确安放，其水平或垂直位置的容许误差为传力杆长度的2%。 3完成做面、拉毛作业，待混凝土达到一定强度后，用切缝机在设计的传力杆接缝位置切割 混凝土，缝的深度应符合设计图纸要求。
12.1.5 横向施工缝
每天结束施工、或因机械故障、停电及天气等原因中断混凝土混合料铺筑时，应在设计的接 缝位置设置施工缝。严禁施工缝设在道面宽度的同一断面位置上，相邻板的横向施工缝应至少错开 至两块混凝土板。设计要求在施工缝中放传力杆时，应在接缝位置处支立模板，模板按设计的 传力杆位置钻孔。靠近施工缝模板处先铺筑1/2板厚的混凝土混合料，振捣密实后，将传力杆
半长度从外侧穿入模板孔洞，放置在已振实的混凝土中，再铺筑并振实上层混合料。模板外侧传 力杆可用支架支立牢固，保持传力杆的正确位置。混凝土达到要求强度并达到本规范表8.0.3规定 的时间拆模后，直接铺筑相邻板的混凝土，
平缝通常以不带企口的模板铺筑成型。拆模后缝壁应平直，在缝壁垂直面上涂刷一层沥青。铺 筑相邻板的混合料的最早时间应不小于表8.0.3中的规定。板边加筋按设计确定。
道面平胀缝应按平缝方式施工， 但缝宽应符合设计要求，道肩处的平胀缝可采用切缝机按设 计要求的深度和宽度切割形成。在缝中应按设计要求放胀缝板及填灌嵌缝料。
2.1.8切缝应符合如下要
1为防止混凝土板产生不规则的收缩裂缝，应及时切缝。切缝的时间根据施工时的气温和混 疑主的强度通过试验确定。应避免切缝过早导致边缘损伤、石子松动，也应避免切缝过晚导致混 疑土板发生不规则的收缩裂缝。 2混凝土的纵、横向缩缝应用切缝机切割，切缝深度和宽度应符合设计要求， 3切割纵、横缝时，应精确确定缝位。纵缝应按已形成的施工缝切割，避免形成双缝；切割 横缝时应注意相邻板缝位置的连接，不得错缝，保持直线。 4切缝后应立即将浆液冲洗干净，并应用填塞物将缝槽填满，防止砂石或其它杂物落入缝 内。
12.2接缝材料分类与技术指标
[2.2.1接缝材料按照使用性能分为接缝板和填缝料 2.2.2在水泥混凝土道面的胀缝中，应选用能适应混凝土板的膨胀和收缩、施工时不变形、复原 率高和耐久性良好的材料。通常采用的材料有软质木板、泡沫橡胶板和泡沫树脂板等，由设计确 定。 12.2.3填缝料主要用在水泥混凝土道面的缩缝中和封闭胀缝的上部。应选用与混凝土板缝壁粘结 牢固、回弹性好，拉伸量大、不溶于水、不透水、高温时不溢出或流消、低温时不脆裂、抗嵌入 能力强和耐入性好的材料。 机场水泥混凝土道面通常采用常温施工的填缝料，主要有丙烯酸类、聚氨酯类、氯丁橡胶类 和改性沥青橡胶类材料。 12.2.4接缝板的技术指标应符合表12.2.4中的规定，
表12.2.4接缝板的技术指标
注：木板中的树节应挖除，并用原质木材修补。
2.5常温施工填缝料的
浸油后质量变化率（%）
注：1不停航施工时，表于时间不宜超过6h；
2表中各项试验项目的试验方法则附录C
12.3.1接缝板的施工工艺
12.3接缝材料施工工
1接缝板应按设计图纸加工成板材，长度应与混凝土板宽相等。接缝板不宜用两块以上板块 拼接，个别需要拼接进，应用胶粘结牢固，搭接处应紧密无空隙。接缝板的高度应与设计图纸相 同。 2采用软质木板作为接缝板时，应先在沥青中进行防腐处理。沥青的温度应大于100°C，浸 泡时间不少于1h，直至浸透为止。 3接缝板应用沥青材料粘结在预先浇好的板面的接缝一侧，粘结应牢固、严密。接缝板的底
面应与混凝土板面底面齐平，接缝板底面不能脱空，局部脱空部位用找平层材料填实。经监理工 程师验收合格后方能浇筑另 接缝板在缝中应处于直立、密实、挤压状态。
[2.3.2缝料的施工工艺
1灌缝应在切缝完成、混凝土养护期结束及道面干燥后尽快进行。道面开放交通前必须完成 所有灌缝工作。气温低于5℃时不宜进行灌缝工作。 2灌缝前应将缝内的填塞物、砂、石、泥土、浮浆、养护化合物及其它杂物清理干净。清缝 可采用钢丝轮刷、高压水冲洗等方法来完成。清扫完成后应用压缩空气将缝吹净。 3灌缝时缝槽必须处于清洁、干燥状态。下雨或缝中有潮气时不得进行灌浆（水溶性材料除外） 填缝料应采用压力设备进行灌注，以保证填缝料灌注饱满、密实并与缝壁粘结牢固。 4灌缝深度应达到设计图纸要求的尺寸。缝槽深度较大时，下部可填入衬垫材料或粘结间材 料，以控制填缝料的深度，并支承填缝料不产生凹陷。衬垫材料应尽量避免与填缝料粘结，可压 缩而不将填缝料挤出。 5填缝料的顶面，不得高出道面表面，低于道面表面不超过3mm。 6采用双组份填缝料时，应将各组材料严格按规定比例进行配比，并认真搅拌均匀，拌好的 料应尽快灌入缝中。填缝料不充许掺加挥发性溶剂。 7为保证灌缝质量，在灌缝进行中应由监理工程师不定期地抽测填缝料的各项技术指标，达 不到技术指标的填缝料不得使用。 8灌缝时应按设计要求深度一次成型，不得分次填灌。 9施工过程中应及时清除洒溢在板面上的填缝材料。 10为保证灌缝质量，宜由专业队伍采取包工包料方式进行灌缝。施工单位应对灌缝质量保修 年，如出现质量问题应无偿进行返工，
12.4.1接缝板施工质量检验标准应符合表12.4.1中的规定
12.4.1接缝板施工质量检验标准应符合表12.4.1中的规定。
12.4接缝材料施工质量检验标准
表12.4.1接缝板施工质量检验标准
12.4.2填缝料施工质量检验标准应符合表12.4.2
料施工质量检验标准应符合表12.4.2中的规定
表12.4.2填缝料施工质量检验标准
13水泥混凝土道面面层低温施工
13.0.1水泥混凝土道面除少量收尾工程等特殊情况外，不宜采用低温施工。当昼夜平均气温连续 5d低到5℃及以下时，混凝土混合料应按低温规定进行施工；当昼夜平均气温低于0℃时，不得 施工。 13.0.2低温施工时，应事先准备足够的防寒用材料及用具，混凝土搅拌站应搭设暖棚或其它挡风 设备，砂、石材料必要时用保暖材料加以覆盖。 13.0.3不得在有冻害或有积雪的基层上铺筑混凝土混合料，也不应该把冰冻的砂、石料用在混凝 土混合料中。 13.0.4混凝土应保证不受冻害，并有一定的硬化条件，适当减小混凝土混合料的水灰比（应保持 要求的用灰量，减少用水量），混合料中不得掺用缓凝剂。 13.0.5搅拌好的混凝土混合料铺筑到模板中时的温度应不低于10C。当气温为2℃或以下，或混 合料铺筑温度低于10°℃时，应视情况事先将水加热或将水和砂、石料都加热。材料加热应遵守下 列规定： 1加热温度为：水应不超过60℃C，砂、石料应不超过40℃，拌制的混凝土混合料应不超过 35°℃。 2水泥不得加热。 13.0.6根据气温情况可掺入适量的早强剂或加气剂，提高混凝土的早期强度及抗冻性， 13.0.7混凝土混合料的搅拌时间应较常规施工增加50%。 13.0.8为减少热量损失，混凝土混合料的搅拌、运输和铺筑等工序应紧密衔接，尽量缩短其间隔 时间。运料过程中应对混合料予以覆盖保温。 13.0.9混凝土混合料铺筑后应尽快振实、做面。表面有泌水现象时，应及时清除，完成做面工序 时的混凝土温度不得低于5°℃ 13.0.10混凝土做面完毕，当用手指轻压表面无痕迹时，立即用塑料布、无纺布、麻袋等保温材料 覆盖养护。复盖厚度应根据气温和混凝土温度而定，保证混凝土在早期硬化期的最低温度不低于 5℃C，同时应保证当混凝土强度未达到设计强度50%以前，混凝土道面不受冻害。 13.0.11混凝土保温养护期应不少于28d。养护期间内，如遇天气骤然降温，应视情况及时增加覆 盖层的厚度。 13.0.12最早拆模时间，企口模板为96h，平缝为72h。拆模后应立即将混凝土侧壁严密覆盖，保 温养护。 13.0.13低温施工时，应按下列规定进行测温：
1水和砂、石料投入搅拌机前与混合料出料时的温度测定，每台班应不少于3次。 2混凝土板养护过程中，最初两昼夜应每隔6h测温一次，以后每叠夜不少于两次。 3道面测温孔每一板块不得少于一个，交错布置于道面模板附近和中部。孔深不得少于 10cm，孔口应用棉花或木塞填住，孔内灌煤油，侧温时温度计应与外界冷空气隔离，温度计在孔 内停留时间不少于3min。 4各项测温和保温情况的资料、试件代表地段及其强度等均应详细记录，作为工程验收时的 依据。
14水泥混凝土道面面层高温施工
14.0.1当摊铺现场气温达30℃及以上的施工，属于高温施工。 4.0.2高温施工时应尽量缩短混凝土混合料运输、铺筑、振捣、做面等各道工序的间隔时间。作 业完毕应及时覆盖，洒水养护。 4.0.3搅拌站应有遮阳棚。模板和基层表面在铺筑混合料前应洒水湿润，必要时，应对砂、石料 采取酒水降温措施。 4.0.4气温过高时，宜避开中午施工，尽量安排在早晨、傍晚或夜间施工。高温施工时摊铺的混 凝土混合料的温度不得超过35℃。 4.0.5混凝土混合料搅拌时可按适量比例增加单位用水量，运输混凝土混合料的车辆应予以覆盖 做面作业宜在遮阳作业棚内进行
4.0.1当摊铺现场气温达30°℃及以上的施工，属于高温施工。 4.0.2高温施工时应尽量缩短混凝土混合料运输、铺筑、振捣、做面等各道工序的间隔时间。作 业完毕应及时覆盖，洒水养护。 4.0.3搅拌站应有遮阳棚。模板和基层表面在铺筑混合料前应洒水湿润，必要时，应对砂、石料 采取酒水降温措施。 4.0.4气温过高时，宜避开中午施工，尽量安排在早晨、傍晚或夜间施工。高温施工时摊铺的混 疑土混合料的温度不得超过35℃。 4.0.5混凝土混合料搅拌时可按适量比例增加单位用水量，运输混凝土混合料的车辆应予以覆盖 故面作业宜在遮阳作业棚内进行，
15.0.1混凝土道面应尽量避免在天风天（风速4～6m/s）以及十热风天申施工。风速天于6m/s时 必须停止施工。 15.0.2铺筑混凝土混合料时，在迎风面应采取挡风措施，防止并及时清除被大风刮到混凝土混合 科上的尘土和杂物。尽量缩短各工序作业的时间间隔。作业完成后及早覆盖、洒水养护。 15.0.3雨天施工应符合下列规定： 1应配备足够数量的材料轻便、结构牢固的防雨棚和塑料布。 2混凝土道面不得在雨天中施工。混凝土道面施工过程中如遇降雨，铺筑作业应予停止。对 铺筑的混凝土混合料，应及时盖上塑料布或防雨棚，并防止相邻板的雨水流入，冲走砂浆。 3雨停后，混凝土混合料尚未凝结时，应抓紧时间继续作业。表面被雨水冲走的部分砂浆 应及时利用原浆填补，不得另调砂浆或在其上撒干水泥。如冲刷面积较大，应予挖除部分混合料 用新混合料重铺。如混合料已终凝，而振捣、做面作业尚未完面，对已终凝的混合料应予全部清 除，重新铺筑新混合料。铺筑时应清除基槽中的积水。 4运送混凝土混合料的运输车辆，应有防雨遮盖物。各种电气设备应配有防雨设施。 5应洲定沙、石的念水量，并及时调整湿合料的用水量和湿凝土的配合比
15.0.1混凝土道面应尽量避免在大风天（风速4～6m/s）以及干热风天中施工。风速大于6m/s时 必须停止施工。 15.0.2铺筑混凝土混合料时，在迎风面应采取挡风措施，防止并及时清除被大风刮到混凝土混合 料上的尘土和杂物。尽量缩短各工序作业的时间间隔。作业完成后及早覆盖、洒水养护
16加筋混凝土板及钢筋补强
16.0.1钢筋表面不得有降低粘结力的污物。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。钢筋绑扎与 旱接应符合国家现行标准的有关规定。 6.0.2单层钢筋网的位置应符合设计要求，在底部混凝土混合料铺筑振捣找平后直接安设。钢筋 网片就位稳定后，方可在其上铺筑上部混凝土混合料。 6.0.3双层钢筋网，对于厚度小于22cm的道面，上下两层钢筋网可事先以架立钢筋扎成骨架后 次安放就位；厚度大于22cm的道面，上下两层钢筋网宜分两次安放，下层钢筋网片可用预制 水泥小块铺垫，垫块间距应不大于80cm，将钢筋网安放其上面，上层钢筋网待混合料摊铺找平振 实至钢筋网设计高度后安装，再继续其他工序作业。 6.0.4钢筋网片及边、角钢筋的质量标准，应符合表16.0.4的规定
表16.0.4钢筋网片及边、角钢筋的质量标准
16.0.5安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺混凝土混合料。铺筑高度应比钢筋设计位 置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土混合料压住，再进行其他工序作业， 16.0.6安放板边加强钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土混合料，振实至钢筋设计位置高度，然 后安放边缘钢筋。
17水泥混凝土道面面层施工质量控制标准
17.0.1水泥混凝土道面面层施工质量控制标准
17.0.1水泥混凝土道面面层施工质量控制标准 检验频率与检验方法，应符合表17.0.1的规定。
1.不应有以下严重缺陷：断板、裂缝、错台、板角断裂、露石、脱皮起壳、 大面积不均匀沉陷，接缝缺边掉角。 外观 2.不应有以下一般缺陷：小面积剥落、起皮、露石、粘浆、凹坑、足迹、 积瘤、蜂窝、麻面等现象。 3.应纹理均匀一致，嵌缝料饱满，粘结牢固，缝缘清洁整齐，
18水泥混凝土道面面层保护
18.0.1水泥混凝土道面面层完工后，在未验收交工前，施工单位应指定专门的看守人员，设立各 种警示标志，保护混凝土道面面层及其附属设施完整性。要求在混凝土道面面层上设置临时通道 时，该处混凝土道面面层必须加复盖物予以保护。 18.0.2混凝土道面面层宜在总验后正式开放使用。在开放交通之前，应将道面清理于净
19水泥混凝土道面表面刻槽
19.0.1设计要求刻槽的跑道，做面工序完成后，只对表面进行拉毛，不应压槽。跑道和快速出口 滑行道道面表面刻槽范围应根据设计要求进行。 19.0.2水泥混凝土强度达到设计要求，即可在道面表面上刻槽。槽形应完整，不允许出现毛边现 象。 19.0.3跑道刻槽，槽的方向必须垂直于跑道的中线；快速滑行道出口处刻槽，槽的方向应与横缝 平行。 19.0.4槽的深度、宽度均应为6mm，相邻槽中线间距应为32mm。槽可以连续通过道面的纵缝 距横缝应不小于75mm，不大于120mm。 19.0.5嵌入式灯具附近300mm范围内不应进行刻槽。 19.0.6刻槽尺寸允许偏差为 1槽的最小深度5mm，最大深度8mm；最小宽度5mm，最大宽度8mm。 2相邻槽中线间距最小31mm，最大35mm。 3槽的直线性，20m长允许偏差10mm 19.0.7在刻槽过程中应及时将废料清除干净，废料可用水冲走或真空吸走，不允许将废料排入机 场雨水或污水系统。
19.0.1设计要求刻槽的跑道，做面工序完成后，只对表面进行拉毛，不应压槽。跑道和快速出口 骨行道道面表面刻槽范围应根据设计要求进行。 19.0.2水泥混凝土强度达到设计要求，即可在道面表面上刻槽。槽形应完整，不允许出现毛边现 家。 19.0.3跑道刻槽，槽的方向必须垂直于跑道的中线；快速滑行道出口处刻槽，槽的方向应与横缝 平行。 19.0.4槽的深度、宽度均应为6mm，相邻槽中线间距应为32mm。槽可以连续通过道面的纵缝 距横缝应不小于75mm，不大于120mm 19.0.5嵌入式灯具附近300mm范围内不应进行刻槽。 19.0.6刻槽尺寸允许偏差为： 1槽的最小深度5mm，最大深度8mm；最小宽度5mm，最大宽度8mm。 2相邻槽中线间距最小31mm铁路标准，最大35mm。 3槽的直线性，20m长允许偏差10mm 19.0.7在刻槽过程中应及时将废料清除干净，废料可用水冲走或真空吸走，不允许将废料排入机 场雨水或污水系统。
A.0.1抗折强度试验
附录A混凝土抗折和劈裂抗拉强度试验
1试验目的 测定混凝土抗折极限强度，以提供设计参数，检查混凝土施工质量。 2试验仪器 1）试验机一一50～300kN抗折试验机或万能试验机。最小读数为200N。 2）抗折试验装置 三分点加荷和二点自由支承式混凝土抗折强度试验装置。如附图A.
付图A.0.1抗折试验装置图（尺寸单位：mm） 注：1、2、3一一个钢球3、5一二个钢球 4一试件7一活动支座8一机台 9一活动船形垫块
注：1、2、3一一个钢球3、5一二个钢球 4一试件7一活动支座8一机台 9一活动船形垫块 3试件 试件为150×150×550mm直角棱柱体小梁，试件龄期相同者为一组，每组3个，同等条件制作 和养护。标准养护条件为温度20土3℃，相对湿度大于90%，龄期28d。 4试验步骤 1）试验前先检查试件，如试件中部三分之一长度内有大于Φ7×2mm的蜂窝，该试件即作废， 2）量出试件中部的宽度和高度，精确至土1mm。 3）将试件妥放在支座上，其承压面与试件成型时顶面垂直。缓加初荷1kN，检查调整以确保 试件不扭动，接触无空隙，而后以每秒60土40Kpa的加荷速度均匀而连续地加荷，直至试件破坏 记录破坏极限荷载。检查并量度断面处，描述有关特征情况。 5试验结果计算 1）当断裂发生在两个加荷点之间时，抗折强度Rb按下式计算：
附图A.0.2芯片劈裂抗拉试验装置示意图（尺寸单位：mm） a）夹具钢垫条；b）劈裂夹具 注：1、7一压力机压板 2、6一 夹具钢垫条 3一木质或纤维垫层 4一试件 5 二 侧杆
注：1、7一压力机压板2、6一夹具钢垫条 3一木质或纤维垫层4一试件5一侧杆 3试件 检验道面混凝土板强度，可现场随机选取混凝土板，在板中间部位钻孔取样，试件直径150mm、 高度与道面面层厚度相同，将钻取试件加工成直径为150mm、高（长）300mm标准试件进行试 验，每组3个。试件的两端平面应与试件轴线垂直教育标准，误差应不大于±1，端部平面凹凸每100mm
检验道面混凝土板强度，可现场随机选取混凝土板，在板中间部位钻孔取样，试件直径150mr 高度与道面面层厚度相同，将钻取试件加工成直径为150mm、高（长）300mm标准试件进行 验，每组3个。试件的两端平面应与试件轴线垂直，误差应不大于土1°，端部平面凹凸每100n
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