SL677-2014《水工混凝土施工规范》

在混凝土浇筑过程中，模板的围结构由提升系统带动沿着 模板的背面滑动，模板不动，下层模板待混凝土达到允许拆模强 度时拆模并倒至上一层支立的模板

整体拆模后，靠爬升或顶升装置整体上升至上一层浇筑位置 的模板。

2. 1. 12掺合料

拌制水泥混凝土或砂浆时，掺入的粉煤灰、矿渣粉、磷渣 粉、硅粉、石灰石粉等矿物质材料

混凝土设计龄期立方体抗压强度标准值，是按照标准方法 制作、养护的边长为150mm的立方体试件，在设计龄期用标 准试验方法测得的具有设计保证率的抗压强度，单位以N/ mm或MPa计，表示符号为“C”。如：90d龄期的强度标准 值15MPa安全标准规范范本，表示为Cg15；若设计龄期为28d，则省略下角标 表示为 C15。

2. 1. 14 水胶比

水泥混凝土或砂浆用水量（饱和面干骨料）与胶凝材料量 质量比。

经过处理，无乳皮、微露粗砂的混凝土表面。

经过处理，无乳皮、微露粗砂的混凝土表面。 2. 1. 19 浇筑温度 concretingtemperature

混凝土经过平仓振捣后，覆盖上坏混凝土前，距混凝土表面 10cm深处的混凝土温度

2. 1. 23 温和地区 mild regid

采用保温措施，利用原材料加热和水泥水化热的热量，以保 证混凝土强度正常增长的施工方法

掺加早强或抗冻外加剂并利用外部热源对模板周边、周围空 气及仓面中间部位加热升温，浇筑过程中始终保持外部热源输 送，将热量传递给混凝土，保证混凝土在正温条件下正常硬化的 “蓄热法”施工方法

mf.u 混凝土强度平均值 W4—混凝土抗渗等级为4级 混凝土强度标准差 9

mfcu 混凝士强度平均值 W4—混凝土抗渗等级为4级 混凝土强度标准差

3.1.1模板应符合下列要求！

1保证混凝土浇筑后结构及构件各部分形状、尺寸与相互 位置满足设计要求。 2具有足够的稳定性、刚度和强度。 3宜做到标准化、系列化，装拆方便，周转次数高。 4 模板板面光洁、平整，拼缝严密，不漏浆。 3.1.2 模板选用应与混凝土结构的特征、施工条件和浇筑方法 相适应。天体积混凝土宜优先选用悬臂模板。 3.1.3组合钢模板、大型模板、滑动模板、翻转模板等模板设 计、制作和施工应遵守GB50113、GB50214和SL32的相应 规定。

3.2.1模板面板材料宜选用钢材、胶合板等，模板支架材 优先选用钢材，少用木材。

1 钢材宜采用Q235钢材，其质量应遵守GB/T700的 规定。 2 木材应符合GB50005中的承重结构选材标准。 3 胶合板质量应遵守GB/T17656的规定。 4竹胶合板质量应遵守JG/T156的规定。

3.3.1模板设计应满足结构物的体型、构造、尺寸以及混凝土 浇筑分层分块等要求。 3.3.2模板设计应提出对材料、制作、安装、使用及拆除工艺 的具体要求。模板设计图纸应标明设计荷载及控制条件，如混凝 土的浇筑顺序、浇筑速度、浇筑方式、施工荷载等。 3.3.3钢模板设计应符合GB50017的规定，其截面塑性发展 系数为1.0；其荷载设计值可按0.90的折减系数进行折减。采 用冷弯薄壁型钢应符合GB50018的规定，其荷载设计值不应折 减。木模板设计应符合GB50005的规定；当木材含水率小于 25%时，其荷载设计值可按0.90的折减系数进行折减。其他材 料的模板设计应符合有关的专门规定。 3.3.4模板设计时应考虑下列荷载的组合，其标准值的计算可 参考附录A。 1模板自身重力。 2新浇混凝土的重力。 钢筋和预理件的重力。 4工作人员及仓面机具的重力。 5 振捣混凝土时产生的荷载。 6 新浇混凝土的侧压力。 7 新浇混凝土的浮托力。 8 混凝土卸料时产生的荷载。 风荷载。 其他荷载。

3.3.1模板设计应满足结构物的体型、构造、尺寸以及混凝 浇筑分层分块等要求。

考附录A。 1 模板自身重力。 2 新浇混凝土的重力。 3 钢筋和预埋件的重力。 4 工作人员及仓面机具的重力。 5 振捣混凝土时产生的荷载。 6 新浇混凝土的侧压力。 7 新浇混凝土的浮托力。 8 混凝土卸料时产生的荷载。 9 风荷载。 10 其他荷载。

3.3.5计算模板的刚度和强度时，应根据模板种类及施工具

情况，按表3.3.5的荷载组合进行计算（特殊荷载按可能发生 情况计算）。

表3.3.5常用模板的荷载组合

注1：当模板承受倾倒混凝王时产生的荷载对模板的承载能力和变形有较大影明 时，考虑荷载8。 注2：根据工程实践情况，合理考虑荷载9和荷载10。

3.3.6验算模板刚度时，其最大变形不应超过下列允许值： 1 结构外露面模板为模板构件计算跨度的1/400。 2 结构隐蔽面模板为模板构件计算跨度的1/250。 支架的压缩变形值或弹性挠度值为相应的结构计算跨屋 的1/1000。

1）风荷载，按GB50009确定。 2）实际可能发生的最大水平作用力。 3）作用于承重模板边缘1500N/m的水平力。 2稳定力矩：模板自重折减系数为0.8；如同时安装钢筋 应包括钢筋的重量。活荷载按其对抗倾覆稳定最不利的分布 计算。

3抗倾稳定系数：应大于1.4。 3.8除悬臂模板外，竖向模板与内倾模板应设置撑杆或拉杆 保证模板的稳定性。

3.3.9梁跨大于4m时，设计应规定承重模板的预拱值。

3.3.11模板锚固件应避开结构受力钢筋，模板附件的安全系 数，应按表 3. 3. 11 采用

3.3.11模板锚固件应避开结构受力钢筋，模板附件的

表3.3.11 模板附件的最小安全系数

3.4.1模板制作的允许偏差，不应超过表3.4.1的规定。

4.1 模板制作的允许偏差，不应超过表3.4.1的规定。 4.2钢模面板及活动部分应涂防锈油脂，但面板油脂不应影 可混凝土表面颜色。其他部分应涂防锈漆。

3.5.1模板安装前，应按设计图纸测量放样，重要结构应多设 控制点，以利检查校正。

3.5.I模板安装前，应按设计图纸测量放样，重要结构应多设 控制点，以利检查校正。 3.5.2支架应支承在坚实的地基或老混凝土上，并应有足够的 支承面积，斜撑应防止滑动。竖向模板和支架安装在基土上时应 加设垫板，且基土应坚实并有排水措施。湿陷性黄土应有防水措 施；冻胀性土应有防冻融措施

3.5.3现浇钢筋混凝土梁、板和孔洞顶部模板，跨度

4m时，模板应设置预拱；当结构设计无具体要求时，预拱高度 宜为全跨长度的1/10003/1000。

表3.4.1模板制作的允许偏差

3.5.4模板的钢拉杆不应弯曲，拉杆直径宜大于8mm，拉杆与 锚固头应连接牢固。预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋 环等），承受荷载时，应有足够的锚固强度。 3.5.5模板与混凝土接触的面板，以及各块模板接缝处，应平 整、密合，防止漏浆，保证混凝土表面的平整度和混凝土的密 实性。

3.5.6建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端

3.5.6建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端应

3.5.7 模板与混凝土的接触面应涂刷脱模剂，并避免脱模剂污

或侵蚀钢筋和混凝土，不应采用影响结构性能或妨碍安装工程 范工的脱模剂

预制构件模板安装的允许偏差单

3.5.9钢承重骨架的模板，应按设计位置可靠地固定在

架上，在运输及浇筑时不应错位。承重骨架安装前，宜先做试吊 及承载试验。

浇筑时，应按模板设计荷载控制浇筑顺序、浇筑速度及施工 载，应及时清除模板上的杂物

对承重模板，应加强检查、维护。模板如有变形、位移，应及 采取措施，必要时停止混凝土浇筑。

1不承重的侧面模板，混凝土强度达到2.5MPa以上，保 证其表面及棱角不因拆模而损坏时，方可拆除。 2钢筋混凝土结构的承重模板，混凝土达到下列强度后 （按混凝土设计强度标准值的百分率计），方可拆除。 1）悬臂板、梁：跨度l≤2m，75%；跨度l>2m，100%。 2）其他梁、板、拱：跨度l<2m，50%；2m<跨度l≤ 8m，75%；跨度l>8m，100%。 3.6.2拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止 大片模板坠落。拆模应使用专门工具，以减少混凝土及模板的 损伤。 3.6.3预制构件模板拆除时的混凝土强度，应符合设计要求； 当设计无具体要求时，应遵守下列规定： 1侧模：混凝土强度能保证构件不变形、棱角完整时，方 可拆除。 2预留孔洞的内模：混凝土强度能保证构件和孔洞表面不

1侧模：混凝土强度能保证构件不变形、棱角完整时，方 可拆除。 2预留孔洞的内模：混凝土强度能保证构件和孔洞表面不 发生塌陷和裂缝后，方可拆除。 3底模：构件跨度不大于4m时，混凝土强度达到混凝土 设计强度标准值的50%后，方可拆除：构件跨度大于4m时，在

混凝土强度达到混凝土设计强度标准值的75%后，方可拆除。

混凝土强度达到混凝土设计强度标准值的75%后，方可拆除。 3.6.4后张法预应力混凝土结构构件模板的拆除，除应符合以 上规定外，侧模应在预应力张拉前拆除，底模应在结构构件建立

上规定外，侧模应在预应力张拉前拆除，底模应在结构构件建 预应力并完成封锚后拆除

3.6.5拆模的顺序及方法应按相关规定进行。当无规定时，

板拆除可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后 承重模板的顺序，并应从上而下进行拆除

3.6.6拆下的模板和支架应及时清理、维修，并分类堆不

善保管。钢模应设仓库存放，并防锈。大型模板堆放时，应垫放 平稳，以防变形，必要时应加固，

3.7.1特种模板包括永久模板、滑动模板、移置模板、翻转模

3.7.1特种模板包括永久模板、滑动模板、移置模板、翻转模 板及装饰模板等。特种模板除应遵守本节规定外，还应符合本章 以上各节的规定。

3.7.2永久模板应遵守下列规定

1永久模板如构成永久结构的一部分，应进行结构设计 复核。 2混凝土重力式竖向模板用作永久性模板时，应遵守下列 规定： 1）面板厚度宜大于0.2m。 2）单位面积质量宜不小于1000kg。 3）稳定特性值（混凝土模板的重心到前趾的水平距离） 宜不小于0.4m。 4）混凝土重力式模板的抗倾及抗滑安全系数均应大 于1. 2。 3混凝土模板与现浇混凝土的结合面，应在浇筑混凝土前 加工成粗糙面，并清洗、湿润。浇筑时不应沾染松散砂浆等污 物。同时应加强平仓振捣

3.7.3滑动模板应遵守下列规定

1每段模板沿滑动方向的长度，应与平均滑动速度和混凝 土脱模时间相适应，宜为1～1.5m。滑模的支承构件及提升 （拖动）设备应能保证模板结构均衡滑动，导向构件应能保证模 板准确地按设计方向滑动。提升（拖动）宜采用液压设备，也可 米用卷扬机或其他设备。 2浇筑面板的侧模充许安装偏差为3mm，20m范围内起伏 差为5mm。 3滑动模板滑动速度应与混凝土的早期强度增长速度相适 应。混凝土在脱模时应不珊塌，不拉裂。模板沿竖直方向滑升 时，混凝土的脱模强度应控制在0.2～0.4MPa。模板沿倾斜或 水平方向滑动时，混凝土的脱模强度应经过计算和试验确定。 4面板混凝土滑动模板滑升前，必须清除前沿超填混凝土。 平均滑升速度宜为1～2m/h，最大滑升速度不宜超过4m/h。 3.7.4移置模板应遵守下列规定： 1隧洞衬砌宜优先选用模板台车。圆形断面的隧洞衬砌宜 优先选用针梁模板等模板台车。高结构物可选用滑框倒模、爬 升（顶升）模板等。 2模板台车应遵守下列规定： 1）模板台车应有可靠的导向装置（如轨道、针梁等）。 模板顶拱上应设置封拱器。 2）模板台车脱模，直立面混凝土的强度不应小于 0.8MPa；拆模时混凝土应能承受自重，并且表面和 棱角不被损坏。洞径不大于10m的隧洞顶拱混凝土 强度可按达到5.0MPa控制；洞径大于10m的隧洞 顶拱混凝土需要达到的强度，应专门论证；隧洞混凝 土衬砌结构承受围岩压力时，应经计算和试验确定脱

1每段模板沿滑动方向的长度，应与平均滑动速度和混凝 土脱模时间相适应，宜为1～1.5m。滑模的支承构件及提升 （拖动）设备应能保证模板结构均衡滑动，导向构件应能保证模 板准确地按设计方向滑动。提升（拖动）宜采用液压设备，也可 采用卷扬机或其他设备。 2浇筑面板的侧模充许安装偏差为3mm，20m范围内起伏 差为5mm。 3滑动模板滑动速度应与混凝土的早期强度增长速度相适 应。混凝土在脱模时应不塌，不拉裂。模板沿竖直方向滑升 时，混凝土的脱模强度应控制在0.2～0.4MPa。模板沿倾斜或 水平方向滑动时，混凝土的脱模强度应经过计算和试验确定。 4面板混凝土滑动模板滑升前，必须清除前沿超填混凝土。 平均滑升速度宜为1～2m/h，最大滑升速度不宜超过4m/h

3.7.4移置模板应遵守下列规定：

1隧桐衬直优先选用模板合车。圆形断面的隧洞衬值 先选用针梁模板等模板台车。高结构物可选用滑框倒模、爬 十（顶升）模板等。 2模板台车应遵守下列规定： 1）模板台车应有可靠的导向装置（如轨道、针梁等）。 模板顶拱上应设置封拱器。 2）模板台车脱模，直立面混凝土的强度不应小于 0.8MPa；拆模时混凝土应能承受自重，并且表面和 棱角不被损坏。洞径不大于10m的隧洞顶拱混凝土 强度可按达到5.0MPa控制；洞径大于10m的隧洞 顶拱混凝土需要达到的强度，应专门论证；隧洞混凝 土衬砌结构承受围岩压力时，应经计算和试验确定脱 模时混凝士需要达到的强度

3滑框倒模应遵守下列规定：

1）模板应根据建筑物体形进行专门设计。 2）模板平台滑升过程中，应进行滑升垂直度和水平度的

监测。每浇筑2m宜进行一次混凝土块体体形检测， 如果体形偏差大于设计允许值或其他有关规定时，应 立即停滑，待采取纠正措施后方可恢复施工。 3）混凝土的脱模强度不应小于0.4MPa。脱模操作架应 安全、可靠，并便于倒模操作。拆除的单块模板应及 时清理面板表面，并涂刷脱模剂。变形的单块模板应 更换。

1翻转模板主要由面板、支承件、锚固件、工作平台以及 其他辅助设施组成。支承件宜采用桁架形式；锚固件的螺栓与锥 本应设计为整体结构，使螺栓与锥体的安装、拆卸一次完成。 2宜采用3块模板进行翻转，浇筑时连续翻转上升，每块 模板高度方向应设置锚筋取值。 3施工前应进行锚筋锚固强度试验，施工现场进行验证性 试验

3.7.6装饰模板应遵守下列规

1模板安装前，应有模板安装详图，将开孔、施工缝、伸 缩缝等项目详细标注在模板安装图上。 2模板安装时，接缝应对称。施工缝应在模板上固定平整 的板条，使成型表面的接缝平直清晰。 3模板伸出混凝土外的拉杆应采用端部可拆卸的结构形式。 4模板颜色、花纹等应符合设计要求

4.1.1可用于水工混凝土结构的钢筋材料牌号为HPB300、 HRB335、HRB400、HRB500、KL400、CBR550和冷拉I级钢 筋等。

钢筋、牌号为CBR550（d=4～12mm）的冷轧带肋钢筋和冷 1级（d<12mm）钢筋。非预应力混凝土不应采用冷拉Ⅱ级 以上钢筋

4.1.3水工混凝土结构用钢筋的主要机械性能见附录B.1。

1.3水工混凝土结构用钢筋的主要机械性能见附录B.1。 1.4本标准所涉及的钢筋接头型式，应根据工程部位按设计 求和施工条件选用，

4.2.1钢筋应按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收， 分别堆存，不应混杂，且应立牌以便识别。运输、贮存过程中应 避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内；露天堆置时，应 垫高并加遮盖，不应和酸、盐、油等物品存放在一起。 4.2.2钢筋使用前应做拉力、冷弯试验。需要焊接的钢筋还应

4.2.2钢筋使用前应做拉力、冷弯试验。需要焊接的钢筋还应 做焊接工艺试验

1钢筋应分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的 钢筋为一批，每批重量不大于60t。 2根据原附钢筋质量证明书或试验报告单检查每批钢筋的 外观质量（如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度 等），并测量本批钢筋的代表直径。 3钢筋取样时，钢筋端部应先截去50cm，每组试样分别标

记，不应混淆。 4每批钢筋选取经表面检查和尺寸测量合格的2根钢筋 各取1个拉力试件和1个冷弯试件，按GB/T228.1和GB/T 232的规定进行试验。如有1个试验项自的1个试件不符合附录 B表B.1.1所规定的数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格 的项目进行复验，如仍有1个试件不合格，则该批钢筋即为不 合格。 5拉力试验项目中，应包括屈服点、抗拉强度和伸长率， 如有1个指标不符合规定，即判定拉力试验项目不合格。 6冷弯试件弯曲后，不应有裂纹、剥落或断裂。 4.2.4以另一种牌号或直径的钢筋代替设计文件规定的钢筋时 应遵守下列规定： 1两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面面积作相应的 改变。 2某种直径的钢筋，用同牌号的另一直径钢筋替换时，其 直径变更范围不宜超过4mm；替换后的钢筋总截面面积不应小 于设计规定截面面积的98%，也不应大于设计规定截面面积 的103%。 3钢筋等级的替换不应超过一级。用高一级钢筋替换低一 级的钢筋时，宜采用改变钢筋直径的方法而不宜采用改变钢筋根 数的方法，部分构件应进行裂缝和变形验算。 4以较粗的钢筋替换较细的钢筋时，部分构件应校核握 裹力。

4.3.1钢筋的调直和清除污锈应满足下列要求： 1钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、 鳞锈等清除干净。钢筋表面的水锈和色锈可不做专门处理。钢筋 表面有严重锈蚀、麻坑、斑点等，应经鉴定后视损伤情况确定降 级使用或剔除不用

4.3.2钢筋端头的加工应遵守下列规定：

.3.3钢筋的弯折加工应遵守下

钢筋的弯折加工应遵守下列规定： 弯折处的圆弧内半径大于12.5d，见图4.3.3。 温度低于一20℃时，低合金钢筋不宜进行冷弯加工

图4.3.3弯起钢筋弯折处圆弧内半径示意图

4.3.4箍筋的加工应满足设计要求，设计没有具体要求时，使 用圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩。大型梁、柱箍筋直径 d≥12mm时，弯钩宜做成图4.3.4的形状，弯钩长度见表 4.3.4。采用小直径Ⅱ级钢筋制作箍筋时，其未端应有90°弯头： 箍筋弯后平直部分长度不宜小于3倍主筋的直径。

图4.3.4筛筋形式示意图

表4.3.4圆钢筋制成箍筋，、其末端弯钩平直部分长度

4.3.5钢筋接头加工应遵守下列规定：

1 应按所采用的钢筋接头型式要求进行。 2 钢筋端部加工后有弯曲时，应予矫直或割除（绑扎接 除外），端部轴线偏移不应大于0.1d，并不应大于2mm。端 面应整齐，并与轴线垂直。

1应按所采用的钢筋接头型式要求进行。 2钢筋端部加工后有弯曲时，应予矫直或割除（绑扎接头 除外），端部轴线偏移不应大于0.1d，并不应大于2mm。端头 面应整齐，并与轴线垂直。 4.3.6钢筋接头的切割方式应遵守下列规定： 1绑扎接头、帮条焊、单面（或双面）搭接焊的接头宜采 用机械切割，当加工量小或不具备机械切割条件时，经论证后可 选用其他方式切割。 2电渣压力焊接头，应采用砂轮锯或气焊切割。 3冷挤压连接和螺纹连接的机械连接钢筋端头宜采用砂轮 锯或钢锯片切割。切割后钢筋端头有毛边、弯折或纵肋尺寸过天 者，用砂轮机修磨。冷挤压接头不应打磨钢筋横肋。 4熔槽焊、窄间隙焊和气压焊连接的钢筋端头宜采用砂轮 锯切割，能够保证钢筋端头切面与轴线垂直和端头断面尺寸时也 可选用其他方式。 5其他新型接头的切割按工艺要求进行。 4.3.7 钢筋锥（直）螺纹连接的螺纹加工应遵守下列规定： 1 钢筋接头的锥（直）螺纹加工在工厂内进行。 2全 钢筋锥（直）螺纹的接头加工宜经过镦粗后套丝，套丝

4.3.6钢筋接头的切割方式应遵守下列规定：

4.3.7钢筋锥（直）螺纹连接的螺纹加工应遵守下列规定：

1钢筋接头的锥（直）螺纹加工在工厂内进行。 2钢筋锥（直）螺纹的接头加工宜经过粗后套丝，套 后的接头断面不宜小于原钢筋直径。如不墩粗直接进行螺级 工，加工后的接头强度应经试验检测，符合设计要求后方 使用。

3加工的钢筋锥螺纹丝头的锥度、牙形、螺距等与连接套 一致，直螺纹的长度、牙形、螺距等与连接套一致，并经过配套 的量规检测合格。螺纹丝扣长度满足相应钢筋的要求，误差不超 时规定值。 4加工钢筋锥（直）螺纹时，采用水溶性切削润滑液，气 温低于0℃时，掺入15%～20%的亚硝酸钠，不应用机油润滑或 不加润滑液套丝。 5钢筋的锥（直）螺纹加工后遵照附录B.2、附录B.3的 规定逐个检查钢筋锥（直）螺纹加工的外观质量。 6经自检合格的钢筋锥（直）螺纹，每种规格的加工批随 机抽检10%，且不少于10个，并遵照附录B.4的规定填写钢筋 锥（直）螺纹加工检验记录，如有1个丝头不合格，该加工批全 数检查，不合格丝头重新加工经再次检验合格后方可使用。 7已检验合格的钢筋螺纹头应戴上保护帽，锥螺纹连接的 钢筋螺纹头一端也可按接头规定的力矩值紧连接套。保护帽在 存放及运输装卸过程中不应取下。 4.3.8钢筋机械连接件应由专业生产厂家设计并经检验认定后 生产供应，并有出厂质检证明。所有连接件的尺寸及材质、强度 等均满足JGJ107、JG171的有关规定。型式检验要求及方法参 见附录B.5。 4.3.9加工后钢筋的允许偏差不应超过表4.3.9的规定

生产供应，并有出厂质检证明。所有连接件的尺寸及材质、强 等均满足JGJ107、JG171的有关规定。型式检验要求及方法 见附录 B. 5。

4.3.9加工后钢筋的允许偏差不应超过表4.3.9的规

表4.3.9加工后钢筋的允许偏差 单位: mm

装饰标准规范范本4.4.1钢筋接头应遵守下列规

4.4.1钢肋接头应遵寸下列规定： 1设计有专门要求时，应按设计要求进行，纵向受力钢筋 接头位置宜设置在构件受力较小处并错开。钢筋接头应优先采用 焊接接头或机械连接接头；轴心受拉构件、小偏心受拉构件和承 受振动的构件，纵向受力钢筋接头不应采用绑扎接头；双面配置 受力钢筋的焊接骨架，不应采用绑扎接头；受拉钢筋直径大于 28mm或受压钢筋直径大于32mm时，不宜采用绑扎接头。 2加工厂加工钢筋接头应采用闪光对焊。不能进行闪光对 焊时，宜采用电弧焊（搭接焊、帮条焊、熔槽焊等）和机械接 （镦粗锥螺纹接头、镦粗直螺纹接头、剥肋滚压直螺纹接头等）。 3现场施工可采用绑扎搭接、手工电弧焊（搭接焊、帮条 焊、熔槽焊、窄间隙焊）、气压焊和机械连接等。现场竖向或斜 向（倾斜度在1：0.5的范围内）钢筋的焊接，宜采用接触电 渣焊。 4直径大于28mm的热轧钢筋接头，可采用熔槽焊、窄间 隙焊或帮条焊连接。直径小于等于28mm的热轧钢筋接头，可 采用手工电弧搭接焊和闪光对焊焊接（工厂加工）。 5直径为20～40mm的钢筋接头宜采用接触电渣焊（竖 向）和气压焊连接，但直径大于28mm时，应经试验论证后使 用。可焊性差的钢筋接头不宜采用接触电渣焊和气压焊。 6直径16～40mm的Ⅱ级、Ⅲ级钢筋接头，可采用机械连 接。采用直螺纹连接时，相连两钢筋的螺纹旋入套筒的长度应 相等。 7钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊，不宜采用手工电 弧焊。 8采用机械连接的钢筋接头的性能指标应达到1级标准 经论证确认后，方可采用Ⅱ级、Ⅲ级接头。 1）工级：接头的抗拉强度不小于被连接钢筋的实际拉断

强度或不小于1.1倍抗拉强度标准值，残余变形小并 具有高延性及反复拉压性能。 2）Ⅱ级：接头的抗拉强度不小于被连接钢筋的抗拉强度 标准值，残余变形较小并具有高延性及反复拉压 性能。 3）Ⅲ级：接头的抗拉强度不小于被连接钢筋屈服强度标 准值的1.25倍，残余变形较小并具有一定的延性及 反复拉压性能。 9当施工条件受限制，或经专门论证后，钢筋连接型式可 根据现场条件确定。 10焊接钢筋前应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除 干净。 11负温下焊接钢筋应有防风、防雪措施。手工电弧焊应选 用优质焊条，接头焊毕后避免立即接触冰、雪。在一15℃以下施 焊时，应采取专门保温防风措施。雨天进行露天焊接，应有可靠 的防雨和安全措施。低于一20℃时不宜焊接。 12焊接钢筋的工人应持证上岗。 4.4.2闪光对焊应遵守下列规定： 1不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差以一级为宜， 且不大于4mm。钢筋端头的弯曲应矫直或切除。 2在每班施焊前或变更钢筋的类别、直径时，按实际焊接 条件试焊2个冷弯及2个抗拉试件试验验证焊接参数。并检验试 件接头外观质量。试焊质量合格和焊接参数选定后，方可成批 焊接。 3全部闪光对焊接头均应进行外观检查，可不做抗拉试验 和冷弯试验。对焊接质量有怀疑或焊接过程中发现异常时，应随 机抽样进行抗拉试验和冷弯试验。 4外观检查应满足下列要求： 1）钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤。 2）接头如有弯折，其角度不大于4°

4.2闪光对焊应遵守下列规定

4.4.2闪内光对焊应遵守下列规定： 1不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差以一级为宜， 且不大于4mm。钢筋端头的弯曲应矫直或切除。 2在每班施焊前或变更钢筋的类别、直径时，按实际焊接 条件试焊2个冷弯及2个抗拉试件试验验证焊接参数。并检验试 件接头外观质量。试焊质量合格和焊接参数选定后，方可成批 焊接。 3全部闪光对焊接头均应进行外观检查，可不做抗拉试验 和冷弯试验。对焊接质量有怀疑或焊接过程中发现异常时，应随 机抽样进行抗拉试验和冷弯试验。 4外观检查应满足下列要求： 1）钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤。 2）接头如有弯折，其角度不大于4°

4.4.3手工电弧焊应遵守下列

1手工电弧焊用焊条，按设计规定采用。在设计未作规定 时，可按表4.4.3－1选用。焊条应由专业厂家生产，并有出厂 合格证，型号明确，使用时不应混淆

注：低氢型焊条在使用前应烘干。新拆包的低氢型焊条在一班时间内用完螺丝标准，否 重新烘干。