7地下室外墙防水套管及穿墙管

工艺控制要点： 1、防水套管宜采用合格的成品套管；现场加工时，防水套管与止水环钢板应焊缝饱满，涂刷两 遍防锈漆； 2、穿墙管道应在浇筑混凝土前预埋。当结构变形或管道伸缩量较小时，穿墙管可采用主管直接 理入混凝土内的固定式防水法；当结构变形或管道伸缩量较大或有更换要求时，应采用套管式 防水法。穿墙管线较多时宜相对集中，采用封口钢板式防水法； 3、外墙防水套管及穿墙管安装位置应便于操作，距离内墙角和凹凸部位应大于250mm 4、结构变形处、管道伸缩量较大或有更换要求时，采用防水套管。防水套管中间与止水环钢板 应焊缝饱满。防水套管及穿墙管应涂刷两遍防锈漆； 5、封堵多道防水构造，确定不渗漏 6、外墙外露防水套管采用防水涂料或防水卷材涂刷或缠绕300mm长，对防水卷材采用金属压 条固定牢靠。

1、人防门应由具备专门资质厂家生产和安装项目管理和论文，并经专项验收合格； 2、在人防门洞口两侧及底部钢筋绑扎完毕后吊装人防门框，应安防位置准确，临时支撑牢靠； 3、人防门下坎模板应与门洞周边模板同步支设，并在下坎模板上面钻孔6mm排气孔（间距 300~400mm）： 4、人防门框高度或宽度超过2.5m应采用角钢临时支撑加固（以防浇筑过程变形）： 5、人防区域工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要 求的部位，应一次整体浇筑混凝土。地下室人防区域侧墙的水平施工缝应设在高出底板表面不 小于500mm的墙体上。

9地下室外回填土分层夯实

B一M效果 实体 图 例 图 构 交护 地下室外 造 土城 维 动 法 态 图 图 工艺控制要点： 1、严格按照设计文件确定的土类分层回填夯实，夯实机具、方法和夯实后的分层厚度符合施工 方案和施工技术标准，压实系数（压实度）符合设计要求。压实后的分层厚度为200mm，每层 端头错开1m；应采用砌筑砌体墙保护地下室外防水层： 2、通过土工击实试验确定回填土最佳含水率及对应的最大干密度，每层夯实后按照标准规定的 方法取样进行回填土密实度试验，并取得压实系数；压实系数合格后，方可回填上一层土； 3、每组环刀法密度试验，应进行两次平行测定（即每点用环刀取样两次），两次测定的差值不 得大于0.03g/cm3，取两次测值的平均值。

1、严格按照设计文件确定的土类分层回填实，夯实机具、方法和夯实后的分层厚度符合施工 方案和施工技术标准，压实系数（压实度）符合设计要求。压实后的分层厚度为200mm，每层 端头错开1m；应采用砌筑砌体墙保护地下室外防水层： 2、通过土工击实试验确定回填土最佳含水率及对应的最大干密度，每层夯实后按照标准规定的 方法取样进行回填土密实度试验，并取得压实系数；压实系数合格后，方可回填上一层土： 3、每组环刀法密度试验，应进行两次平行测定（即每点用环刀取样两次），两次测定的差值不 得大于0.03g/cm3，取两次测值的平均值。

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50

4.1.2模板及其支架应根据安装、使用和拆除工况进行设计，并应满足承载 力、刚度和整体稳固性要求。 5.2.1钢筋进场时，应按国家现行有关标准的规定抽取试件作屈服强度、抗 拉强度、伸长率、弯曲性能和重量偏差检验，检验结果应符合有关标准的规定。 5.2.3对按一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构建（含梯段）中的纵 向受力普通钢筋应采用HRB335E、HRB400E、、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E 或HRBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定： 1抗拉强度实测值与届服强度实测值的比值不应小于1.25； 2屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.30； 3最大力下总伸长率不应小于9%。 5.5.1钢筋安装时，受力钢筋的牌号、规格和数量必须符合设计要求。 6.2.1预应力筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件作抗拉强 度、伸长率检验，其检验结果应符合相应标准的规定。 6.3.1预应力筋安装时，其品种、规格、级别和数量必须符合设计要求。 6.4.2对后张拉预应力结构构件，钢绞线出现断裂或滑脱的数量不应超过同 截面钢绞线总根数的3%，且每根断裂的钢绞线断丝不得超过一丝；对多跨双 向连续板，其同一截面应按每跨计算。 7.2.1水泥进场时，应对其品种、代号、强度等级、包装或散装编号、出厂 日期等进行检查，并应对水泥的强度、安定性和凝结时间进行检验，检验结果应 符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175等的相关规定。 检查数量：按同一厂家、同一品种、统一代号、统一强度等级、同一批号且 连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批，每批抽样 数量不应少于一次。 7.4.1结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检验混凝土强度的试 件应在浇筑地点随机抽取。 检查数量：对同一配合比混凝土，取样与试件留置应符合下列规定： 1每拌制100盘且不超过100m3时，取样不得少于一次； 2每工作班拌制不足100盘时，取样不得少于一次； 3连续浇筑超过1000m3时，每200m3取样不得少于一次； 4每一楼层取样不得少于一次； 5每次取应至少留置一组试件

4.1.2模板及支架应根据施工过程中的各种工况进行设计，应具有足够的承 载力和刚度，并应保证其整体稳固性。 5.1.3当需要进行钢筋代换时，应办理设计变更文件。 6.1.3当预应力筋需要代换时，应进行专门计算，并应经原设计单位确认。 6.4.10预应力筋张拉中应避免预应力筋断裂或滑脱。当发生断裂或滑脱时 应符合下列规定：

1）对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱的数量严禁超过同一截面预应力 筋总根数的3%，且每束钢丝或每根钢绞线不得超过一丝；对多跨双向连续板， 其同一截面应按每跨计算； 2）对先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须 更换。 7.2.4细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂，并 应符合下列规定： 1细骨料宜选用II区中砂。当选用I区砂时，应提高砂率，并应保持足够的 胶凝材料用量，同时应满足混凝土的工作性要求；当采用ⅢI区砂时，宜适当降低 砂率； 2混凝土细骨料中氯离子含量，对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不 得大于0.06%；对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.02%； 3含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录F的规定； 4海砂应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206的有关规 定。 7.2.10未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构中混 凝土的拌制和养护。 7.6.3原材料进场质量检查应符合下列规定： 原材料进场质量检查应符合下列规定：应对水泥的强度、安定性及凝结时间 进行检验。同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥 袋装水泥不超过200t应为一批，散装水泥不超过500t应为一批。 7.6.4当使用中水泥质量受不利环境影响或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸 盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并应按复验结果使用。 8.1.3混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水；混凝土运输、输送、浇筑 过程中散落的混凝土严禁用于混凝士结构构件的浇筑

3.0.2大体积混凝土的结构配筋除应满足结构承载力和构造要求外，还应结 合大体积混凝土的施工方法配置控制温度和收缩的构造钢筋。 4.2.2水泥进场时应对水泥品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等 进行检查，并应对其强度、安定性、凝结时间、水化热等性能指标及其他必要的 性能指标进行复检。 4.3.3在确定混凝土配合比时，应根据混凝土绝热温升、温控施工方案的要 求，提出混凝土制备时的粗细骨料和拌合用水及入模温度控制的技术措施， 4.4.7运输和浇筑过程中，不应通过向拌合物中加水方式调整其性能。 4.4.8运输过程中当珂落度损失或离析严重，经采取措施无法恢复混凝土拌 合物工作性能时，不得浇筑入模。 5.3.1大体积混凝土模板和支架应进行承载力、刚度和整体稳固性验算，并 应根据大体积混凝土采用的养护方法进行保温构造设计。 5.3.2模板和支架系统在安装和拆除过程中，必须采取防倾覆的临时固定措 拖。 5.3.5大体积混凝主宜适当延迟拆模时间。拆模后，应采取预防寒流袭击、 突然降温和剧烈干燥等措施。 5.5.5大体积混凝土拆模后，地下结构应及时回填土；地上结构不宜长期暴 露在自然环境中。

6.0.8温控措施可根据下列原则或方法，结合监测数据实时调控： 1控制混凝土出机温度，调控入模温度在合适区间； 2升温阶段可适当散热，降低温升峰值，当升温速率减缓时，应及时增加 呆温措施，避免表面温度快速下降； 3在降温阶段，根据温度监测结果调整保温层厚度，但应避免表面温度快速 下降； 4在采用保温棚措施的工程中，当降温速率过慢时，可通过局部掀开保温棚 调整环境温度。

3.0.4处于潮湿环境和干湿交替环境的混凝土，应选用非碱活性骨料。

5.1.3滑模装置设计计算必须包括下列荷载： 1模板系统、操作平台系统的自重（按实际重量计算）； 2操作平台上的施工荷载，包括操作平台上的机械设备及特殊设施等的自重 （按实际重量计算），操作平台上施工人员、工具和堆放材料等； 3操作平台上设置的垂直运输设备运转时的额定附加荷载，包括垂直运输设 备的起重量及柔性滑道的张紧力等（按实际荷载计算）；垂直运输设备刹车时的制 动力； 4卸料对操作平台的冲击力。以及向模板内倾倒混凝土时混凝土对模板的冲 击力； 5混凝土对模板的侧压力： 6模板滑动时混凝土与模板之间的摩阻力，当采用滑框倒模施工时，为滑轨 与模板之间的摩阻力； 7风荷载。 6.3.1支承杆的直径、规格应与所使用的干斤顶相适应.第一批插入干斤顶 的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1m，同一高度上支承 杆接头数不应大于总量的1/4。 当采用铜管支承杆且设置在混凝土体外时，对支承杆的调直、接长、加固应 作专项设计，确保支承体系的稳定。 6.4.1用于滑模施工的混凝土，应事先做好混凝土配比的试配工作，其性能 除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节性施工等要求外，尚应满 足下列规定： 混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求： 6.6.9在滑升过程中，应检查操作平台结构、支承杆的工作状态及混凝土的 凝结状态，发现异常时，应及时分析原因并采取有效的处理措施。 6.6.14模板滑空时，应事先验算支承轩在操作平台自重、施工荷载、风荷 载等共同作用下的稳定性，稳定性不满足要求时，应对支承杆采取可靠的加固措 6.6.15混凝土出模强度应控制在0.2～0.4MPa或混凝土贯入阻力值在 0.30～1.05kN/cm2；采用滑框倒模施工的混凝土出模强度不得小于0.2MPa。 6.7.1按整体结构设计的横向结构，当采用后期施工时，应保证施工过程中 的结构稳定并满足设计要求。

混凝土出模强度的检查，应在滑模平台现场进行测定，每一工作班应不少于 次；当在一个工作班上气温有骤变或混凝土配合比有变动时，必须相应增加检 查次数。

8《砌体工程施工质量验收规范》GB50203

4.0.1水泥使用应符合下列规定： 1水泥进场时应对其品种、等级、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查， 并应对其强度、安全性进行复验，其质量必须符合现行国家标准《通用硅酸盐水 泥》GB175的有关规定。 2当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超 过一个月）时，应复查试验，并按复验结果使用。 5.2.1砖和砂浆的强度等级必须符合设计要求。 5.2.3砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌 施工。在抗震设防烈度为8度及8度以上地区，对不能同时砌筑而又必须留置的 临时间断处应砌成斜槎，普通砖砌体斜槎水平投影长度不应小手高度的2/3，多 孔砖砌体的斜槎长高比不应小于1/2。斜槎高度不得超过一步脚手架的高度。 6.1.8承重墙体使用的小砌块应完整、无破损、无裂缝。 6.1.10小砌块应将生产时的底面朝上反砌于墙上。 6.2.1小砌块和芯柱混凝土、砌筑砂浆的强度等级必须符合设计要求。 6.2.3墙体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑。临时间断处应砌成斜槎，斜 槎水平投影长度不应小于斜槎高度。施工洞口可预留直槎，但在洞口砌筑和补砌 时，应在直槎上下搭砌的小砌块孔洞内用强度等级不低于C20（或Cb20）的混凝 土灌实。 7.1.10挡土墙的泄水孔当设计无规定时，施工应符合下列规定： 1泄水孔应均匀设置，在每米高度上间隔2m左右设置一个泄水孔； 2泄水孔与土体间铺设长宽各为300mm、厚200mm的卵石或碎石作疏水层。 7.2.1石材及砂浆强度等级必须符合设计要求。

6.0.2安装现浇结构的上层模板及支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的 承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。 6.0.3在涂刷脱模剂时，不得沾污钢筋和混凝土接茬处。 6.0.4应按照陪模设计要求检查可调钢支撑等支架的规格、间距、垂直度 插销直径等。 6.0.5应按本规程5.3节对销钉、背楞、对拉螺栓、定位撑条、承接模板和 斜撑的预埋螺栓等的数量、位置进行检查。 6.0.6模板安装应符合下列规定： 1模板的接缝应平整、严密，不应漏浆； 2模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱模剂： 3浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。 6.0.7应按本规程第5.2.4条规定检查模板起拱情况。 检查数量：在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10%，且不小于3件； 对板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不小于3间；对大空间结构，板可按 纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不小于3面。 6.0.8固定在模板上的预埋件、预留孔、预留洞的安装允许偏差应符合表 5.0.8的规定。 检查数量：在同一检验批内，对梁、柱，应抽查构件数量的10%，且不少于 3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结 构，墙可按照相邻轴线间高度5cm左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面 抽查10%，且不少于3面。 6.0.9模板安装垂直度、平整度、轴线位置等允许偏差及检验方法应符合表 6.0.9的要求，清水混凝土模板尚应符合现行行业标准《清水混凝土应用技术规 程》JGJ169的有关规定。早拆模版支撑系统的支撑偏差应符合本规程5.2.5条 的规定。 7.1.1模板构件拆除后，应及时清楚粘结砂浆、杂物、脱模剂。对变形、 损坏的模板及配件，应及时整形和修补，修复后的模板应符合表7.1.1的规定 7.1.2对暂不使用的模板应按规格分类存放。 7.1.3模板宜放在室内或棚内，模板的地面应垫离地面100mm以上。露天 堆放时，地面应平整、坚实、有排水措施，模板底面应垫离地面200mm以上，应 至少有两个支点，且支点间距不宜大于800mm、离模板两端的距离不宜大于 200mm，露天堆放的总高度不宜大于2000mm，且应有可靠的方倾覆措施。

第二节图例及创优控制要点

楼梯定型钢模 B 体 一 三效果图 图 例 50×5角钢 6~8厚竭面钢板 构 三 造 10#槽钢 维 做 动 法 可调支撑 态 图 图 200300 ↓200~300 设计楼梯宽度 工艺控制要点： 1、定型钢模踢面采用6～8mm钢板与10号槽钢焊接固定，槽钢距梯板边缘200~300mm用 Φ12圆钢焊4个吊环，槽钢两端与10号槽钢焊接连接，每端槽钢侧面焊接可调支撑螺母； 2、楼梯钢筋绑扎后，安装定型钢模：将楼梯整体定型钢模用塔吊吊至作业面上：调整（标高、 位置）、固定、安装；定型钢模水平方向固定；楼梯整体定型钢模侧向模板安装；楼梯整体 定型钢模安装完成后，楼梯混凝土随楼层浇筑： 3、定型钢模安装应考虑起步位置和建筑饰面做法，确保相邻两跑楼梯梯步在一条线上，当平 台面层厚度与踏步踏面面层厚度不一致时，应对首阶踏步高度进行调整，确保相邻踏步高度 差小于5mm 112门窗洞口定型太模板

1、定型钢模踢面采用6~8mm钢板与10号槽钢焊接固定，槽钢距梯板边缘200~300mm用 Φ12圆钢焊4个吊环，槽钢两端与10号槽钢焊接连接，每端槽钢侧面焊接可调支撑螺母； 2、楼梯钢筋绑扎后，安装定型钢模：将楼梯整体定型钢模用塔吊吊至作业面上；调整（标高、 位置）、固定、安装；定型钢模水平方向固定；楼梯整体定型钢模侧向模板安装；楼梯整体 定型钢模安装完成后，楼梯混凝土随楼层浇筑； 3、定型钢模安装应考虑起步位置和建筑饰面做法，确保相邻两跑楼梯梯步在一条线上，当平 台面层厚度与踏步踏面面层厚度不一致时，应对首阶踏步高度进行调整，确保相邻踏步高度 差小于5mm 1.1.2门窗洞口定型木模板

1、在L100×10角钢上焊接Φ12或Φ14螺杆加工阴角连接件， 与洞口模板进行拼装，调节 螺杆与L50×5三角形支撑件连接固定，形成洞口整体定型模板，安装固定洞口模板，在钢 筋网架上焊接定位钢筋进行固定； 2、做好门窗洞口顶部梁底钢筋绑扎及保护层垫块的放置； 3、洞口模板下要设排气孔，洞口模板侧面加贴海绵条防止漏浆，浇筑混凝土时从窗两侧同时 浇筑，避免窗模偏位。

1、板筋绑扎到位后，在放置方管部位焊接好H型马，H型马瞪与上下排钢筋进行点焊， 马间距不超过1m，方管卡在H型马上部。H型马中间横筋上表面同板面砼标高。严 禁采用铁丝加固，否则易产生跑模、标高不一致等质量缺陷： 2、拆模时要达到拆模强度要求后方可进行，否则会破坏混凝土表面；组合钢模拆除后要清理 表面砼残渣，安装前涂刷脱模剂并干燥； 3、清理干净面板焊渣及灰尘；确保钢吊模定位及标高准确；确保钢吊模固定牢固；确保混凝 土强度满足后拆模。

1.2后浇带、施工缝模板 1.2.1梁板后浇带（侧模）

1.2后浇带、施工缝模板 1.2.1梁板后浇带（侧模）

1.2.2梁板后浇带模板（底模）

1.2.3墙体水平施工缝

1、下层距施工缝20cm处预留一排对拉螺栓；外侧模板底部比正常配模下延20cm，以满足 下挂20cm紧固： 2、浇筑墙柱砼时，务必做好墙、柱根部砼收面，水平施工缝要平齐。水平施工缝模板支设前 沿模板底部内侧贴宽度不小于25mm，厚度不小于2.5mm的海绵条，增加模板底部的密封性， 减少墙柱接茬部位砼漏浆； 3、支设墙柱模板时，在模板接茬部位外侧底部设置第一排钢管，与模板一同加固牢固，能够 很好的增加墙柱模板接茬部位的密封性。

3地下室外墙后浇带预制盖板封堵

1.4地下室外墙新型止水对拉螺杆

1.5混凝土墙柱根部防漏浆处理

1、现浇板混凝土收面时，加强墙柱根部收面的平整度控制，并进行凿毛处理，凿毛前宜先弹 好墙柱边线和模板控制线： 2、在支设墙柱模板时，在模板根部外加设L50×50角钢，与模板一同加固，能够很好的增 加墙柱模板根部的刚度及密封性； 3、在放置角钢前，沿角钢底部（沿墙边线让开模板厚度）在地面上贴宽度不小于25mm、厚 度不小于2.5mm的海绵胶条，填塞角钢与地面之间的缝隙，增加角钢底部的密封性

1.6混凝土墙柱顶部处理

1、墙体模板配模时，阴阳角、模板拼缝处采用50×70双面压刨木方，其余墙体模板竖向次 背楞采用50×50×3的槽钢，间距200mm： 2、水平主背楞采用70×50×3双矩形方钢，横向间距不大于500mm，最上一道距顶面不超 过200mm：最下一道距结构地面不超过200mm

1、铝模板进场后，应在平整的场地上进行试拼； 2、墙柱铝模板安装： （1）按试拼装图纸编号依次拼装好墙柱铝模，封闭墙柱铝模墙，需在墙柱模紧固螺栓上预先 外套PVC管，同时要保证套管与墙两边模板面接触位置准确，以便浇筑后能取出对拉螺栓； （2）为了拆除方便，墙柱模与内角模连接时销子的头部应尽可能的在内角模内部。墙柱铝模 间连接销上的楔子要从上往下插，以免在混凝土浇筑时脱落。墙柱铝模端部及转角处连接应 采用螺栓连接，用销楔连接容易在混凝土浇筑时楔子脱落涨模。 3、梁铝模安装 按试拼装图编号依次拼装好梁底模，梁侧模，梁顶角模及墙顶角膜，用支撑杆调节梁底标高， 以便模板间的连接，梁底的支撑杆应垂直，无松动。 4、板铝模安装 安装完墙顶、梁顶角模后，安装面板支撑梁，然后按试拼装图编号从角部开始，依次拼装标 准板模，直至铝模全部拼装完成。面板支撑梁底的支撑杆应垂直，无松动。 5、早拆体系 （1）梁模拆除，先拆除底模，再拆除侧模，立杆保留： （2）楼面模板拆除：早拆头一龙骨一楼板一阴角模一支撑；阴角板拆除先拆带斜边的角模。

构 维动态 造做法 图 图 工艺控制要点： 1、模板选型，采用新型105夹具式定型钢模板，模板之间采用柏利夹具连接；面板采用5mm 厚的钢板；骨架为钢框，且骨架边框为特殊型钢，肋骨为方钢管，相互间焊接为整体，能有 效保证模板强度、钢度及平整度；本体系模板不需任何通长加强背楞，只需在局部位置； 2、变截面处模板处理，外墙角部处大模板采用小块模板拼接而成，当外侧墙体变薄时，只需 将拼接的小模板拆除即可，其余模板无需变动： 3、模板细部节点处理：105体系模板采用直径20mm穿墙螺栓。在每块平板模板上设置4 个脱模器。核心筒阳角模板加工成整体定型模板或者两块直板拼接。丁字墙部位墙平板与角 模之间分别采用对拉杆连接，同时两角模之间也采用对拉杆连接，并在局部薄弱部位使用加 强背楞来保证整体强度。背楞采用双10#槽钢焊接而成。

2钢筋工程 2.1钢筋加工 2.1.1钢筋切平头

1、钢筋末端弯钩，其弯弧内直径D及平直段长度应符合规范要求： 2、箍筋平面无翘曲变形，箍筋弯钩的弯折角度：一般结构，不应小于90°；有抗震等要求 的结构，应为135° 3、异型箍筋加工设置定型模具，并进行放样制作；调直后钢筋直径不得小于规定限值， 2.2钢筋安装 2.2.1墙钢筋安装

2.2钢筋安装 2.2.1墙钢筋安装

2.2.2墙钢筋塑料卡安装

2.2.3墙钢筋水泥撑条定位保护层

2.2.5楼板钢筋绑扎

2.2.6楼板钢筋马镜安装

1、根据楼板厚度制作定型化钢制马道，钢制马道应高出板面10cm（方便操作）； 2、梁板钢筋绑扎完一段，放置至少两条马道，防止工人及管理人员在绑扎钢筋、浇筑混凝土 及检查验收时踩踏钢筋。

3.2梁柱核心区快易收口网安装

3.4清水混凝土做法

3.4清水混凝土做法

1、墙柱混凝土的阳角防护，钢钉钉入混凝土内不小于10mm,并用胶带进行辅助固定； 12、墙柱护角宽度70mm，高度1000mm。楼梯踏步护角宽度70mm，长度根据楼梯斜板宽度制作。

LYT标准规范范本4砌体工程 4.1墙体顶部做法

4.2构造柱施工 4.2.1马牙槎做法

4.6门窗洞口预埋混凝土预制块

1、根据门窗洞口大小及墙体材料规格， ，现场加工或购实混凝土预制块 2、洞口边立皮数杆确定混凝土预制块位置，上、下第一个混凝土预制块中心线距洞口顶和洞 口底不超过150mm，中间预制块间距门洞口不大于1.2m，窗洞口不大于0.5m，按确定的位 置随砌随安预制块。

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205

11.2.4钢结构吊装作业必须在起重设备的额定起重量范围内进行。 11.2.6用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应经检查合格，并应在 其额定许用荷载范围内使用。

4.0.1钢结构焊接工程用钢材及焊接材料应符合设计文件的要求，并应具有钢 和焊接材料出具的产品质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质 量要求应符合国家现行有关标准的规定。 5.7.1承受动载需经疲劳验算时，严禁使用塞焊、槽焊、电渣焊和气电立焊接 头。 6.1.1除符合本规范第6.6节规定的免予评定条件外，施工单位首次采用的钢 材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参 数、预热和后热措施等各种参数的组合条件，应在钢结构构件制作及安装施工之前 进行焊接工艺评定。 8.1.8抽样检验应按下列规定进行结果判定： 1抽样检验的焊缝数不合格率小于2%时农业标准，该批验收合格； 2抽样检验的焊缝数不合格率大于5%时，该批验收不合格； 3除本条第5款情况外抽样检验的焊缝数不合格率为2%～5%时，应加倍抽检， 且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，在所有抽检焊缝中不合格率 不大于3%时，该批验收合格，大于3%时，该批验收不合格； 4批量验收不合格时，应对该批余下的全部焊缝进行检验； 5检验发现1处裂纹缺陷时，应加倍抽查，在加倍抽检焊缝中未再检查出裂纹 决陷时，该批验收合格；检验发现多于1处裂纹缺陷或加倍抽查文发现裂纹缺陷时， 亥批验收不合格，应对该批余下焊缝的全数进行检查

3.1.7在同一种连接接头中，高强度螺栓连接不应与普通螺栓连接混用。承压 型高强度螺栓连接不应与焊接连接并用。 4.3.1每一杆件在高强度螺栓连接节点及拼接接头的一端，其连接的高强度螺 栓数量不应少于2个。 6.1.2高强度螺栓连接副应按批配套进场，并附有出厂质量保证书。高强度螺 栓连接副应在同批内配套使用， 6.2.6高强度螺栓连接处的钢板表面处理方法及除锈等级应符合设计要求。连 妾处钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。经处理后的摩擦型高强度螺 栓连接的摩擦面抗滑移系数应符合设计要求。 6.4.5在安装过程中，不得使用螺纹损伤及沾染脏物的高强度螺栓连接副，不得 用高强度螺栓兼作临时螺栓。 6.4.8安装高强度螺栓时，严禁强行穿入。当不能自由穿入时，该孔应用较刀进 行修整，修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，且修孔数量不应超过该节 点螺栓数量的25%。修孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行铰孔。严 禁气割扩孔。

5.2.5高耸钢结构工程连接用的高强度螺栓、普通螺栓、锚栓等紧固标准件及 螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要 求。非热浸锌的高强度大六角头螺栓连接副进场验收时应分别随箱提供含扭矩系数 的检验报告。 5.7.4承受拉压交变作用或循环变化拉力作用的热浸锌或表面做其他防腐蚀处 理的高强度螺栓，不得采用扭矩法和转角法施加预应力。