3.1.3爆破孔壁存在爆震裂缝

爆破残留孔壁存在明显的裂缝。 2主要原因 爆破参数选择不当，如爆破孔孔径大、装药结构不合理、装 药量过大等。 3防治措施要点 1）根据围岩岩性，认真做好爆破设计，适当缩小炮孔间、 排距及孔径，合理调整爆破药量。 2）爆破前应进行生产性试验，验证爆破设计参数，并根 据岩性变化及实际爆破效果及时进行调整，

3.2.1隧洞轴线上下偏移

1现象 局部掘进洞段下沉或上拾，其洞轴线高程偏差值大于规范和 设计要求。 2主要原因 1）隧洞局部出现断层破碎带及软岩段路桥施工组织设计 ，掘进机施工至此 时，因机头重量大而出现下沉。 2）掘进机操作人员操作不当，致使洞底高程比设计高程

1）利用地质雷达、超前钻孔等手段，进行超前地质预报， 及时调整机头的掘进姿态，避免洞轴线向上或向下偏 移量超过设计要求。 2）掘进机操作人员应认真执行开挖作业程序，及时进行 纠偏。 3）对下沉或上抬量过大的局部洞段，可采用拆除扩挖后 重新支护等措施

3.2.2管片衬砌平整度差

现家 管片连接处错台超标，对管片结构受力及水力条件产生不利 影响。

1）掘进机护盾中安装的管片被推出护盾时，管片与岩壁 间的豆砾石回填不及时或回填的厚度不足。 2）掘进机经过软岩段产生突然下沉，安装管片产生错位 3）管片安装不到位。 4）管片间的定位销强度低，管片间未设连接螺栓或连接 螺栓拉紧力不足

1）管片安装时应精确对缝，安装到预定位置；管片推出 护盾时应立即回填豆砾石，并及时进行回填灌浆。 2）加强超前地质探测，必要时可采用超前钻孔探测前方 围岩性态；掘进到软岩部位时，应及时调整机头姿态 防止机头下沉。 3）选择满足止水要求、软硬适度的管片间止水条材料。 4）管片间连接螺栓的规格尺寸，应根据管片型式、尺寸 及安装管片时不产生超宽缝隙、错台等要求确定。 5）对超标的错台，若不影响其结构稳定、安全和运行：

可采用高标号砂浆以1：10左右的坡比抹成斜坡；若影响其结构稳定、安全和运行时，应将衬砌管片拆除、扩挖，重新施做一次支护或二次衬砌。3.3破碎围岩及土洞开挖3.3.1破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方1现象破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方，严重时出现大塌方和有规律的连续塌方。2主要原因1）开挖循环进尺过大，对围岩扰动大，降低了围岩的自承能力。2）洞室开挖断面较大时，未对地下洞室采用合理的分区、分部开挖和支护。3）洞线与主要构造断裂面及软弱带走向的夹角小于30°时易产生塌方；岩层间结合疏松的薄层围岩与洞轴线夹角小于45时，易产生大塌方或连续塌方。4）支护不及时，支护措施不当，支护施工质量差。5）地下水、施工用水处理不当3防治措施要点1）选择合理的开挖循环进尺，并经现场试验验证；采用浅钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法，减少对围岩的扰动；对软岩或极软岩宜采用人工和小型挖掘机开挖。2）根据地下洞室的断面型式及断面面积，认真研究采用分部开挖、分部支护方案。3）隧洞开挖后应及时进行锚喷支护，特殊破碎围岩洞段，还应及时进行格栅或拱架支护，封闭洞周岩面和底拱，下一循环开挖前采用超前锚杆或随机锚杆加强支护，必要时可提前实施二次衬砌。12

）对地下水较丰富的破碎围岩洞段，应及时进行导水、 排水，对出水量大而致使无法正常施工的，应采用超 前灌浆堵水后，再进行导水、排水。 5）对大塌方的处理措施： 一对塌方相邻洞段应加强支护； 一对塌滑体从地表（浅理时）或隧道内沿开挖线以 外打孔注浆，胶结加固松散体； 短进尺或超前管棚注浆，分部进行清渣； 一及时布设钢筋网、安设格栅或拱架支撑、喷混凝 土、设置锚杆，及时完成清渣后隧洞的初期支护： 加强塌方段的安全监测，对初期支护的变形量、 变形速率应及时认真分析，确定合理的初期支护 洞段长度，及时施做永久衬砌结构； 根据塌方区域松散体高度，地质、水文和运行条 件等进行结构计算分析，合理选择永久衬砌结构 对塌方洞段周边应进行固结灌浆

施工中出现塌方 冒顶。 2主要原因 1）未及时进行锚喷支护的洞段过长，围岩变形过大， 2）土体的软弱结构面受到开挖切割洞周形成不稳定体 致使塌方冒顶。 3）由上而下分台阶分部开挖时，上部开挖后其一次支护 的底部固定不牢，在进行下台阶开挖时，上部一次支 护结构下移，使上部开挖土体支护力减小甚至丧失： 产生塌方。 4）对掌子面难以保持稳定的土洞段，未进行超前支护。 5）未做好施工用水和地下水的处理。 6）已进行一次支护洞段，未及时进行变形监测

1）根据土洞断面大小、形状，土体性质和地下水情况， 确定合理的分部开挖、支护程序。 2）对土质较差或受到开挖切割后易产生珊塌的土洞，应 进行超前支护，并在开挖后立即支护。 3）对松散堆积层、沙层、流沙层和土质极差的土层，可 通过预注水泥砂浆、化学灌浆、地面灌浆等方法先固 结，再进行开挖和支护。 4）做好施工用水和地下水的处理，及时排出施工积水、 降低地下水位，减少地下水对土洞施工的影响。 5）根据土洞的断面型式、尺寸、土质及地下水情况，提 出一次支护洞段的限制长度及混凝土衬砌的时间。 6）加强土洞施工期的安全监测，必要时应采取加固处理 措施。 7）土洞施工中出现塌方、冒顶时，除采用3.3.1条的方 法进行处理外，同时应采用如下处理措施： 一地表塌坑处应及时挖排水沟，防地表水下灌； 一 地表塌坑时应及时分层回填夯实，地表用土工膜 或喷混凝土封闭防水。

4.1.1锚杆入岩长度未达到设计要求

锚杆外露长度大于设计值，进入岩体长度小于设计值

1）钻孔深度小于设计值。 2）塌孔时，锚杆安装不到位

1）锚杆安装前应检查孔深，孔深小于设计值时，补钻至 设计要求的孔深。 2）遇有塌孔时，应重新扫孔或改用自进式锚杆。 孔位、孔向偏差大

4. 1. 2 孔位、孔向偏差大

1）设计时，应合理确定锚杆长度。 2）按设计要求用仪器布置孔位， 3）准确确定孔向，按设计要求的孔向造锚杆孔。

实测锚杆间排距误差超过士100mm。2主要原因1）未按设计要求位置布置锚杆孔位。2）由于围岩起伏差过大，在设计位置布置锚杆孔困难。3防治措施要点1）按设计要求布置锚杆孔，采用仪器确定孔位，并做出标记。2）按标记造锚杆孔，需要移位时，应经监理批准并做好记录。4.1.4，未进行锚杆注浆密实度检测或检测密实度低于70%1现象未进行锚杆注浆密实度检测，或检测结果注浆密实度小于70%。2主要原因1）施工组织设计文件中对锚杆注浆密实度未列为必检项目2）施工中未按规范要求进行注浆施工，注浆不饱满。3防治措施要1）编制锚杆注浆施工作业指导书，规定注浆密实度检测频次。2）采用先注浆后插杆工艺时，应将注浆管插到孔底后，边注浆边缓慢拔出注浆管；采用先插杆后注浆工艺时，应按照技术要求布置注浆管和排气管，均匀注浆；必要时，可采用先填塞水泥药卷，再插杆的施工工艺，或更换注浆设备。3）对缺陷锚杆，必须进行返工重装，或旁位补打。4.1.5锚杆拉拔力检测频次不足，检测结果不满足设计要求1现象锚杆拉拔力检测数量不足300根检测一组，或实测拉拔力小于设计值。16

2主要原因1）锚杆长度不满足设计要求。2）锚杆注浆质量差。3）砂浆强度低，与锚杆的握裹力小，与围岩的黏结力低。3防治措施要点1）锚杆下料长度及锚杆孔深度应符合设计要求。2）改进注浆工艺，使锚杆孔注浆饱满。3）根据地质条件，通过试验确定注浆砂浆配合比，并进行水泥砂浆强度检测。4.2喷射混凝土4.2.1喷射混凝土滞后1现象开挖后未及时进行喷射混凝土支护，或喷射混凝土滞后开挖面若干个开挖循环。2主要原因重进尺、轻支护，后续工序未能及时衔接3防治措施要点1）根据地质条件和设计要求，制定合理的施工流程。2）明确不同的围岩条件下喷射混凝土与开挖面的最小距离，严格按规定施工。4.2.2喷射混凝土厚度不足1现象喷射混凝土厚度仅覆盖岩石表面，开挖面岩石棱角清晰可见，钢筋网裸露。2主要原因1）喷射前未设置喷层厚度标识桩2）未进行分层或分次喷射，喷层厚度不均匀。3防治措施要点1）埋设厚度标桩，及时按规范要求进行厚度检查。17

2）喷射作业分段、分片自下而上沿螺旋轨迹施喷，喷射 混凝土应覆盖钢筋网。

4.2。3喷射混凝土强度检测不规范

2.3喷射混凝土强度检测不

1）喷射混凝土强度检测频次不足或未进行检测。 2）未按规范规定的方法进行抗压、抗拉等混凝土强度的检测。 2主要原因 1）施工组织设计对喷射混凝土力学性质检测没有明确 要求。 2）未按规范要求进行检测、复核。 3 防治措施要点 1）施工组织设计及作业指导书中应明确喷射混凝土强度 检测频次、检测方法。 2）按规范要求进行检测、复核。

4.2.4喷射混凝土强度不稳定

1）未进行配合比试验，施工过程中配合比波动大。 2）对操作人员技术交底不到位。 3）施工不连续，混合料停放时间过长，超过允许规定

1）做好配合比试验，确定参数，保证施工配合比稳定。 2）对施工操作人员应做好现场施工技术交底，明确操作 方法和要点。 3）做好施工各环节资源配置，保证施工过程连续，混合 料随拌随用。

1）结构尺寸与刚度不足。 2）拱架安装后承受围岩压力大，实测收敛变形超过允 许值。 2主要原因 对软弱、破碎或具有膨胀性的围岩，开挖后形变压力过大等 同题考虑不足。 3防治措施要点 进行围岩力学性质试验，根据围岩的力学性质设计制造拱 ， 合理选择钢材型号。

4.3.2格栅或钢拱架不沿实际开挖面铺设

格栅或钢拱架绝大部分部位不与围岩接触，与围岩的空隙填 石块、方木。 2主要原因 1）超挖过大，局部塌方或开挖断面不规则，拱架无法与 围岩密贴。 2）施工不规范，质量控制不到位。 3）检查不及时，调整不到位。 3防治措施要点 1）按设计要求的轮廓线开挖，严格控制超挖。 2）按规范要求安装，严格进行质量检查，对不与围岩结 合部位及时调整。 3）与围岩的空隙采用喷射混凝土填塞，保证拱架与围岩 紧密接触。

.3.3格栅或钢拱架未与锚杆

未与系统锚杆焊接，拱架未与锚杆、围岩形成整体。 2主要原因 未按规范施工，检查不到位。

3防治措施要点1）拱架安装后，应立即与系统锚杆焊接。2）加强质量控制与检查。4.3。4格栅或钢拱架底座岩体软弱，底部垫墩尺寸小1现象拱架底座未置于坚硬岩体处，软岩部位拱架底部垫墩尺寸不满足设计要求。2主要原因1）未按设计要求尺寸制作软岩部位底部垫墩。2）检查不到位，疏于管理3防治措施要点1）按规范和设计要求施工2）加强质量控制和检查4.3.5格栅或钢拱架垂直度超标，连系筋焊接不牢1现象拱架垂直度不满足规范要求，横向连系钢筋（型钢）未与格栅或钢拱架焊接或焊接不牢。2主要原因安装后没校正垂直度，焊接质量不符合要求。3防治措施要点拱架安装后应校正垂直度并进行检查和复核，不符合规范要求时，应调整垂直度或补焊横向连系钢筋4.4预应力锚索4.4.1锚索制作不符合规范要求1现象钢绞线下料长度误差偏大，隔离架位置不正确，压力分散型锚索承载体安装间距误差大于士50mm。2主要原因1）未按锚索结构设计图制作锚索。20

2）锚索制作车间无专用工作平台。3）制作完成后未经质检人员检验，并签发合格证。3防治措施要点1）按设计长度准确下料；准确安装隔离架、排气管、注浆管；压力分散型锚索还应准确安装承载体。2）应在专门车间或专用平台上制作锚索。3）编索完成后应进行检验，并签发合格证。4。4。2锚索孔孔深、孔位、孔斜偏差超标1现象孔深偏差大于200mm，孔位偏差超过土100mm，孔斜偏差大于2%孔深，方位角偏差大于土3°成孔不顺直，孔壁有错台。2主要原因1）未采用测量仪器确定孔位、孔深2）钻进过程中未定时校正孔斜。3）遇有软弱岩层时未采用跟管法造孔3防治措施要点1）采用测量仪器确定锚索孔孔位，孔深，并进行复核。2）开孔时应控制钻具的倾角及方位角，钻进20～30cm后应校正一次孔斜，孔斜度超标时应及时纠偏。3）遇有软弱岩层时，应采用跟管法钻进成孔。4）遇有岩体破碎或地下水丰富时应进行固结灌浆后再造孔。4.4.3锚固段注浆不饱满1现象锚索抗拔力不满足设计要求。2　主要原因1）注浆施工控制参数不合理或未达到要求。2）注浆管、排气管安装不正确。3）清孔不彻底、注浆不饱满。21

4）灌浆时止浆环破裂而漏浆，未按要求进行处理

1）检查注浆管、排气管位置是否正确。 2）检查止浆环的可靠性。 3）认真核对注浆量，明确现场“不返浆不停机”的要求 确保注浆密实程度。 4）确保锚固段位于坚固岩石段

4.4.4预应力损失超标

在规定时间内预应力损失超标

1）实行分级张拉，每级张拉荷载施加后稳定时间不少 于5min。 2）张拉速率严格控制在0.1locon/min以下

4。4。5锚索锁定后锚索回缩量超标

锚索锁定后，锚索回缩量大于5mm。 2主要原因 锚夹具质量差，回缩量大。 3防治措施要点 选择合格的锚夹具。

5.1.1岩溶处理不彻底

5.1岩基地质构造处理

1现象 岩溶部位回填后与岩壁仍有缝隙。 2主要原因 岩溶充填物清理不彻底或冲洗不干净，回填时未严格遵守回 填操作规程。 3·防治措施要点 1）岩溶充填物应彻底清理并冲洗干净，必要时可采用人 工清仓和高压水冲洗等措施。 2）回填时应严格遵守回填操作规程

5.1.2断层破碎带处理不彻底

1现家 回填的混凝土与地层结合不紧密。 2主要原因 1）裂缝充填物清理不彻底，冲洗不干净。 2）未进行回填灌浆或灌浆压力较低。 3防治措施要点 1）充填物应清理干净，必要时可采用高压水冲洗等措施 2）需要进行回填灌浆时，应选择合适的灌浆压力。 5. 2 灌注桩

成孔过程中或成孔后，孔壁珊塌。 2主要原因

1）泥浆质量差，或泥浆相对密度较小，起不到护壁作用； 清孔换浆方法不当，破坏了孔壁。 2）孔内泥浆高度不足或存在承压水，降低了泥浆压力。 3）护筒埋置太浅，护筒以下孔壁塌。 4）钻机选择不合理，如松软地层中采用冲击式反循环钻 机；松散砂层中钻进时，进尺速度过快或停在一处空 转时间过长，钻机转速快。 5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。 6）爆破处理孔内孤石、探头石等药量过大。 防治措施要点 1）选择合适的钻孔机械；松散砂土或流砂中钻进时，应

2主要原因 1）遇到透水性强或有地下水流动的土层。 2）护筒埋设过浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，护 筒刃脚或接缝处漏浆。 3）泥浆压力过高使孔壁渗浆。 3防治措施要点 1）加大泥浆稠度或倒入黏土，慢速转动。

2）回填土中投入片石、卵石，反复冲击，增强护壁。3）护筒下接缝处回填黏土，封闭接缝，稳定水头。4）必要时，应采取孔下爆破挤密法，封闭漏浆通道。5.2.3桩孔垂直度超标1现象桩孔倾斜超过设计标准。2主要原因1）钻孔中遇较大的孤石或探头石2）在倾斜度的软硬地层交界处岩层倾斜处，或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进时，钻头所受的阻力不匀。3）扩孔较大钻头偏离方向4）钻机底座倾斜或产生不均勾沉陷。5）钻进压力过大，钻速过快，钻杆弯曲，接头不直。6）深孔施工时，未按规范要求进行孔斜控制。7）钻孔作业人员未按操作规范施工3防治措施要点1）安装钻机时应使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡具和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正，孤石或探头石处理后，应对钻进设备进行校正。2）对较长主动钻杆，应在钻架增添导向架，控制钻杆上的提引水水龙头，使其沿导向架向下钻进。3）钻杆、接头应逐个检查，及时调整；发现主动钻杆弯曲，应及时调直或更换钻杆。4）在倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。5）回填片石、卵石，冲平后再钻进。6）加强孔斜控制，每钻进10m测量一次孔斜。7）对施工人员应进行岗位培训、考核。5.2.4缩孔1现象25

1）钻头直径不符合要求。 2）塑性土膨胀，造成缩孔。 3）地层软弱。 4）钻进速度过快，施工方法不当

1）钻孔前应检查钻头直径。 2）采用上下反复扫孔的办法，以保证孔径。 3）加大泥浆相对密度。 4）在软弱地层回填片石、卵石，冲平后再钻进。 5）钻进时应控制钻进速度；仔细观察出渣情况，发现缩 孔时，应及时采取回填反复冲击挤压措施。

5.2.5孔底沉渣厚度超标

成孔后，桩身底部沉渣厚度超过规范要求。

1）清孔时泥浆不符合规范要求，清孔不彻底。 2）清孔后下设钢筋笼和导管时间过长。

1）清孔时，泥浆应符合规范要求。 2）清孔后下设钢筋笼和导管时间宜缩短，若清孔后下设 钢筋笼和导管时间过长，应二次清孔。 3）认真清孔，清孔完毕后及时测量孔底沉渣厚度。

5。2。6钢筋笼放置与设计要求不符

钢筋笼变形，保护层及安放位置不符合要求。

1）堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫数量不足或 位置不当，造成钢筋笼变形

1）堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫数量不足或 位置不当，造成钢筋笼变形

2）钢筋笼吊放入孔时不垂直，入孔速度过快。

2）钢筋笼吊放入孔时不垂直，入孔速度过快。 3）清孔时孔底沉渣或泥浆未清理干净，造成实际孔深与 设计要求不符，钢筋笼安放未到设计深度。

1）钢筋笼过长时，应分段制作，吊放入孔时再分段焊接。 2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2～2.5m设置加箍 一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字 形临时加筋架，钢筋笼吊放入孔后再拆除。 3）钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混 凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。 4）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁；钢筋笼 放入孔内后，应采取措施，在孔口固定好位置，防正 浇筑中钢筋上浮。 5）在运输、堆放及吊装过程中已经变形的钢筋笼，应进 行修理后再使用

成桩后，桩身中部夹有泥土，桩身不连续。

1）混凝土水灰比小，骨料粒径偏大，未及时提升导管及 导管位置倾斜等，使导管堵塞，桩身混凝土断裂。 2）排除混凝土搅拌机或泵管故障超过规定时间，混凝土 中断灌注的时间过长。 3）未准确计算混凝土埋深，浇筑过程中导管阻力大，将 导管拉断，造成断桩。 4）导管提拨过量，导管底口拨出混凝土面，形成断桩。

1）混凝土落度应控制在设计或规范要求的范围之内。 2）灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证正常运转 必要时应有备用搅拌机。

3）灌注混凝土时，应及时适量提动导管，做到连续作业；灌注时，应及时测量混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋深，防止导管脱离混凝土面。4）钢筋笼主筋接头应焊平，避免提导管时，法兰盘挂住钢筋笼。5.3振冲碎石桩5.3.1桩径缩径1现象桩径未达到设计要求2·主要原因1）振冲过程中提升振冲器过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。3）振冲钻头直径过小3防治措施要点1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数2）振冲器提升应按规范要求或试验参数进行。3）施工前应检查振冲钻头直径，使之符合设计要求。4）填料量与设计要求相差较大时，应暂停施工研究处理措施。5.3.2桩体密实度低1现象桩体密实度达不到设计桩要求。2主要原因1）振冲过程中，提升振冲器过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。3防治措施要点28

1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数，施工过程中应按规范或试验参数实施。2）在砾石量大于60%的前提下，宜适当提高5mm粒径碎石含量。3）底部下料缺失部位，可进行复振。4）对振冲过程中液化土层应进行专题研究。5.4沉井5.4.1沉井偏斜1现象沉井筒体偏斜超过设计值。2主要原因1）沉井制作场地土质不良，事前未进行地基处理。2）未对称均匀抽除承垫木，抽除后又未及时回填夯实，致使沉井制作和初沉阶段出现偏斜。3）刃脚与井壁施工质量差，刃脚不平、不垂直，刃脚和并壁中心线不垂直，刃脚失去导向的功能。4）开挖面偏挖；局部超挖过深；沉井正面阻力不均匀、不对称；下沉中途停沉或突沉。5）沉井壁后减阻措施局部失效，侧向摩阻力不对称。6）采用不排水下沉沉井时，沉井内补水不及时，中途盲目排水迫沉。7）下沉过程中，未及时采取防偏、纠偏措施。3防治措施要点1）沉井的制作场地应预先清理平整夯（压）实；对土质不良或软硬不匀的场地，应采取换填等加固措施2）抽除承垫木应依次、对称、分区、同步地进行；垫木抽出后，刃脚下应立即用砂或砂砾填实；定位支点处的垫木，应最后同时抽除。29

3）按操作规程施工，刃脚和井壁施工质量必须符合设计 要求。 4）按合理顺序挖土，使沉井正面阻力均匀和对称。 5）沉井壁后的环形空间应充填减阻介质，如壁后充填泥 浆、施放压缩空气、充填河卵石或砂等。 6）不排水下沉沉井的井内水位不应低于井外水位，挖除 流动性土时，应使井内水位高出井外水位1m以上， 否则，应向沉井内及时灌水。 7）下沉过程中，应根据测量资料及时纠偏；初沉和终沉 阶段应增加观测次数，必要时连续观测

5.4.2沉井超沉、欠沉

1）沉并不均匀下沉。 2）沉井上浮。 3）接缝渗水。

1）封底前井底的积水和浮泥未清除干净；封底混凝土未 按合理施工顺序进行。 2）含水地层井底未做倒滤层，封底时，集水井内抽水中 断，停抽时未采取措施， 3）新老混凝土接触面未处理好

1）封底前把井内积水和浮泥排净；封底混凝土应均匀、 对称，按照一定顺序施工。 2）含水地层中，井底先按设计铺设垫层，并设集水井不 断排水，待封底混凝土达到设计规定强度后再停排； 当沉井的抗浮稳定不满足要求时，应采取相应的技术 措施。 3）对有抗渗要求的沉并，抽出承垫木前，应对封底及底 板部位的刃脚、底梁、隔墙作凿毛处理，清除浮浆，

封底前再次清洗接缝部位。 4）井内涌水量很大无法排干，或井底严重涌水、冒砂， 以及沉井不断自沉或倾斜时，均应向井内灌水，采取 不排水封底。

5.4.3混凝土封底不密实

1）混凝土与导管下口凝结在一起，不能提动。 2）混凝土在导管内堵塞。 3）导管漏水严重或断裂。 4)球塞卡堵。

1）导管埋入混凝土过深，提动不及时；混凝土配合比选 择不当，初凝时间太短，和易性差。 2）导管埋入混凝土太浅，有水进入；混凝土含砂率偏低。 3）导管接头橡胶垫圈不平；接头螺栓未拧紧；导管组装 后未经密封检验和拉力试验。 4）导管下口距基底面太近，球塞未出导管；储料时间过 久；导管内径与球塞外径配合不当。

1）每隔20min测量一次导管内混凝土面标高，及时适量 提动导管；混凝土配合比与搅拌应按规范执行。 2）导管最小埋入深度应不小于1m，混凝土面的平均升 高速度应不小于0.25m/h；组装后应经密封检查。 3）导管法兰盘应平整，橡胶垫圈质量要合格，接头螺栓 要紧。 4）导管下口距基底面宜为40cm，球塞挤出后应将导管降 低15～20cm，使混凝土顺利向外扩散。

1现象成桩直径不一致，桩身强度不均匀，局部结合不密实。2主要原因1）旋喷方法与机具未根据地质条件选择。2）旋喷设备出现故障而中断施工，如管路堵塞、串浆、漏浆、卡钻等。3）旋喷的水泥浆与切割的土混合不充分、不均匀。4）穿过硬质土层产生缩径。3防治措施要点1）根据设计要求和地质条件选择旋喷方法和机具2）旋喷前应做压水、压浆和压气检验，检查各部件的密封性和高压泵钻机的运转情况，保证旋喷连续作业。3）必要时，可调整桩间距5.5.2漏喷1现象未根据地质条件选择旋喷参数，局部漏喷2主要原因1）勘测深度不够，没有详细的地质资料，施工前未做补充探测。2）未根据试验结果确定旋喷速度、拉升速度、喷射压力和喷射量。3防治措施要点1）施工前应进行补充探测，详细了解加固地层的地质条件。2）施工前应进行旋喷试验，按试验结果确定旋喷参数，并根据实际情况调整旋喷速度、拉升速度、喷射压力和喷射量。5.6强夯5.6.1砂砾体不密实32

1现象夯实过程中未达到试夯时确定的最少夯击遍数和总下沉量，砂砾体不密实。2主要原因1）土质不符合要求，土的含水量过大或过小。2）未按规定的顺序施工。3）重锤的落距，忽高忽低，落锤不平稳，坑壁塌。4）分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不足，不能达到有效影响深度。3防治措施要点1）地基夯实时，土质应符合设计要求，含水量应在最佳值范围内；若含水量低，可适当加水，待水渗人土中24h后且检测含水量值符合要求后，再进行夯实；若含水量过大，可铺撒干土、碎砖、生生石灰等吸水材料，或采取换土等其他措施。2）分层填土时，应取含水量接近最佳含水量的土料，每层铺填后应及时夯实。3）基坑（槽）周边应做好排水，防止向坑（槽）内灌水。4）夯实顺序、落距应按规定执行，落锤应平稳，夯位应准确，基坑（槽）的夯实范围应大于基础底面。5）分层夯实时应控制铺土厚度，试夯时的层数不宜小于2层。5.7置换加固5.7.1地基密实度达不到要求现象换土后的地基，经夯击、碾压后，仍未达到设计要求的压实度。2主要原因1）分层铺土厚度过大。33

2）机具使用不当，夯击能量不足，影响深度浅。

1）根据使用机具确定铺土厚度，并严格控制。 2）根据施工现场情况，按照试验和设计要求，合理确定 碾压参数、规范使用机具。

5.7.2置换料选用不满足要求

现象 置换料差异较大，不均匀。 2主要原因 未根据地基类型，合理选定置换土料。

区分地基类型，按下列要求合理选用置换土料： 1）素土地基无缝钢管标准，宜采用轻亚黏土或亚黏土，不应采用地表 耕植土、淤泥及淤泥质土、膨胀土及杂填土。 2）灰土地基，宜采用原地基槽中挖出的土料；有机质含 量不宜过大；应予过筛，粒径不大于15mm；掺入的 石灰必须经消解3～4d再使用，粒径不大于5mm，且 不应夹有未熟化的块粒；灰、土配合比宜为2：8或 3：7，拌和均匀后铺入基坑槽内。 3）砂垫层和砂石垫层地基，宜采用质地坚硬的中砂、粗 砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业 废料。

导墙出现不均匀下沉、裂缝、倾斜、断裂等情况。

1）按规范和设计要求施工导墙；导墙内钢筋应按要求搭 接或焊接。 2）适当提高导墙顶高程或增加导墙深度。 3）加固导墙下的软弱地基和基础。 4）施工平台周围应设置排水沟或降水井、坑。 5）导墙内侧加设木、土支撑。 6）减少或分散机械荷载

1现象 造孔、清孔、下设钢筋笼或浇筑混凝土时，槽段内局部孔壁 塌，孔口冒水泡、槽孔深度变浅、出土量增加、钢筋笼下设 受阻。 2主要原因 1）遇流砂、淤泥等软弱地层，因其抗剪强度很低，易发 生塌孔。 2）护壁泥浆质量差，密度小、黏度低、含砂量高、失水

3）地下水位过高；槽孔两侧地下水位差较大，槽孔附近 有动水；孔内有承压水。 4）松软地层中进尺速度过快，未形成有效固壁泥皮。 5）提钻速度过快，对槽壁产生扰动。 6）成槽后搁置时间长，泥浆质量恶化或渗漏，对孔壁失 去有效支撑。 7）漏浆或施工操作不慎，造成孔内泥浆液面降低，超过 安全范围。 8）降雨或其他原因使地下水位急剧上升 9）单元槽段过长或地面附加荷载过大 防治措施要点 1）制定预防槽壁塌预案 2）软弱土层中造孔，应适当加大泥浆相对密度，提高槽 段内液面高程，加固槽孔附近的软弱地层，控制进尺 速度。 3）选用性能适于地层条件的泥浆，泥浆应充分搅拌并经 溶胀、膨化后使用。 4）适当提高导墙顶高程，使其高于地下水位；承压水层 或地下水较高时，可采用适当加大泥浆相对密度或降 水、排水等措施。 5）造孔成槽机具在槽内提升速度不应过快，并及时向槽 孔内注入泥浆。 6）槽段成孔后，应尽快下设钢筋笼并浇筑混凝土。 7）对严重架空、强漏失地层，宜采取预灌浓浆措施；一 旦槽孔漏浆，应立即采取有效堵漏措施。 8）预报有大、暴雨或附近河道将通过超标准水量前，应 采用合适材料回填槽孔。 9）根据地质条件和槽孔最大深度确定单元槽段最大长度。 10）重型施工机械应远离槽孔口或采取措施均匀分散施工

机械及施工附加荷载。6.1.3槽孔偏斜1现象槽孔或局部槽段的垂直度超过要求。2主要原因1）悬吊钻头或抓斗斗体的位置偏心；钻头或抓斗斗体本身偏重。2）造孔机械安装不稳固、造孔时发生位置移动。3）造孔时遇到孤石、探头石或有定倾斜度的软硬换层界面。4）变断面扩铲孔或因地层松散塌部位，钻头或抓斗斗体因摆动而偏离设计方向5）成槽掘削顺序不当，钻头或抓斗斗体两侧受力不均，导致偏向较软一侧，3防治措施要点1）开钻前，调整悬吊装置的位置，使钻头或抓斗斗体和孔轴心在同一条直线上，关并保持造孔机械安设平稳、底座水平2）遇大孤石探头石或坚硬地层，宜采用冲击钻进，辅以定向或聚能爆破措施处理。3）软硬换层界面或扩孔、塌孔严重部位，应控制造孔速度并加密测量孔斜频次。4）宜采用两序成墙工艺，间隔造孔，合理安排掘削顺序，使造孔时两侧受力均匀。5）造孔期间应按规定测量孔斜，一旦发现超偏，采取上下往复扫孔，用卵砾石、小块石及低强度等级混凝土充填超偏部位，并进行二次造孔等处理措施6.1.4钢筋笼尺寸偏差超过规定1现象1）钢筋笼尺寸偏差过大或扭曲变形。37

2）下设钢筋笼时，笼体被卡，难以全部放入孔内。 3）浇筑混凝土时铁路图纸，钢筋笼上浮