理单位等认可后实施。 5.1.4施工安全应急救援预案应对安全事故的风险特征进行安全技术分析，对可能引发次生灾害 的风险应有预防技术措施 5.1.5施工单位应组织专业技术及管理人员熟悉和领会施工图纸，明确设计意图，参加图纸会审， 对设计图的疑点及建议应及时向设计单位提出并获得答复，形成图纸会审记录。 5.1.6施工单位应向参与施工的人员进行施工技术交底，交代工程特点、施工工艺方法、工序流程 关键工序质量控制、技术质量要求与施工安全，形成施工技术交底记录。 5.1.7应按设计的要求，提前做好混凝土及砂浆配合比试验、锚固工程注浆机拉拔试验等。 5.1.8采用新的施工工艺施工时，应在正式施工前进行施工工艺试验，确定施工方法及质量控制 要点。

5.2.1施工前应合理规划施工现场布置，施工营地（工棚）应搭建在滑坡危险区外。 5.2.2施工道路应满足施工车辆行驶要求，对路堑或路堤边坡应进行必要的支挡处理。 5.2.3施工用电应进行设备总需容量计算，变压器容量应满足施工用电负荷要求。 5.2.4临时性排水措施应满足地下水、暴雨和施工用水等的排放要求，有条件时宜结合滑坡防治工 程的永久性排水措施进行。 5.2.5施工材料堆场及加工场地的尺寸及平整度应满足要求。钢筋水泥等应架空置放并有防水防 雨措施。 5.2.6钻机、混凝土搅拌机、砂浆搅拌机、砂浆泵等施工设备，进场前应进行检验，设备性能应满足 施工要求。进场施工前应做好施工设备安装、调试等准备工作。 5.2.7应组织适量的施工材料进场，施工材料质量应满足设计及相关规范要求，进场材料应有出厂 合格证，并见证取样，检验合格后方能使用

5.3.1滑坡防治工程施工测量应按《工程测量规范》（GB50026)开展施工控制测量、施工放样测量 复核测量和竣工测量等。 5.3.2施工单位应对设计单位移交的测量控制点进行复核测量钢结构设计图纸，并根据施工测量要求补充控制点 和完善施工控制网。 5.3.3施工放样测量宜采用极坐标法，也可用全站仪坐标放样法直接放样。平面放样精度相对于 控制点点位中误差不应大于20mm；高程放样精度相对于邻近水准点高差中误差不应大于20mm。 5.3.4滑坡防治工程完工后，应进行施工测量并编制工程峻工图，做好工程峻工测量记录。竣工总 图的比例尺宜为1：200～1：1000。 5.3.5测量成果及校核记录等应形成成套的工程资料，及时归档备案。 5.3.6滑坡防治工程施工的轴线定位点、高程水准基点和监测基准点等各类控制点经复核后应妥 善保护，并定期复测。

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6.1.1截（排)水沟施工前应现场标定沟槽走线位置并埋设轴线控制桩，复核排水纵坡和查看坡体 稳定性。当实际条件与设计图纸存在明显差异时，应及时向监理单位提出设计变更申请。 6.1.2排水钻孔（井）、排水盲沟、排水隧洞等施工中应做好施工地质勘查及地质编录工作，进一步 查明地下水富集及径流、排泄条件。 6.1.3排水钻孔（井）施工完成后，应按设计要求有选择性预留部分钻孔（井）作为长期监测孔（井）。 预留钻孔（井）结构应满足监测要求

6.2.1沟槽开挖应符合下列规定

） 沟槽开挖宜分段进行，施工中应防止地表水流人沟槽内。 b） 雨期施工或沟槽挖好后不能及时进行下一工序时，应在基底设计高程以上预留150mm，待 下一工序开始前再挖除。 c 机械开挖沟槽时，宜在基底高程以上预留不小于150mm厚度的人工清理层，其厚度应根 据施工机械类型确定。 d 对于沟槽直立壁和边坡，开挖过程中和散露期间应采取防塌保护措施。 e） 在临近沟槽侧堆土或堆放材料及移动施工机械时，应与沟槽边缘保持足够的安全距离。 2.2看 截(排)水沟开挖成槽后应进行验槽。若基底岩土松软时，可进行地基夯实或换填处理。 2.3 沟槽砌体结构施工应符合下列规定： a 砌筑施工前应将沟槽基底土层夯实，排干积水，清除基层和石材表面的泥土等杂质。砌筑 施工采用坐浆法，先铺设砂浆层，第一层砌体应将石材大面向下，由内向外分层砌筑，砌缝 内砂浆均匀饱满，勾缝密实。砌体抹面应平顺，不应有裂缝、空鼓现象。 b 砌体的灰缝厚度：毛料石和粗料石砌体不宜大于20mm，细料石砌体不宜大于10mm。石 面勾缝宜在砂浆初凝后进行，应将灰缝抠深至30mm～50mm，清洗湿润，然后砂浆勾缝。 c） 砌体的第一层及转角处、交接处和洞口处应选用较大的石料，纵横缝互相错开，每层横缝厚 度保持均匀，有层理面的石料应水平砌筑，未凝固的砌层避免扰动。 d） 沟肩回填宜用黏土等不透水土料进行填筑封闭，且靠坡一侧的回填应高于沟肩，确保地表 水能顺利流人沟内。 e）土体渗水丰盈时，截水沟迎水面（靠山侧）宜增设泄水孔。设计无要求时，泄水孔高于沟底 200mm，其背后设反滤层或滤水包。 2.4 沟槽现浇混凝土施工应符合下列规定： 安装模板时，宜在水沟内侧两边各安装一组预组水沟墙模板，底部连接支撑用厚度5cm的 木板顶在预组水沟墙模板底端连接钢管上，顶部连接支撑用$48钢管与水沟墙模板钢管用 U型卡连接。 b） 沟墙混凝土灌注前应对模板、支架等分别检查，符合要求后方可灌注混凝土。 C） 混凝土灌注施工时，宜先灌注沟底混凝土，待其初凝后（常温下24h），再立沟墙模板灌注边 墙混凝土，亦可将沟底混凝土与沟墙混凝土一次立模灌注完成沟底混凝土藻注应控伸缩

a） ）安装模板时，宜在水沟内侧两边各安装一组预组水沟墙模板，底部连接支撑用厚度5cm的 木板顶在预组水沟墙模板底端连接钢管上，顶部连接支撑用$48钢管与水沟墙模板钢管用 U型卡连接 b） 沟墙混凝土灌注前应对模板、支架等分别检查，符合要求后方可灌注混凝土。 混凝土灌注施工时，宜先灌注沟底混凝土，待其初凝后（常温下24h），再立沟墙模板灌注边 墙混凝土，亦可将沟底混凝土与沟墙混凝土一次立模灌注完成。沟底混凝土灌注应按伸缩

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缝分段连续进行，各分段内混凝土应一次灌完。沟身混凝土应按一定厚度分层灌注，各分 段内的混凝土应一次性灌完。 d 振捣时，振捣棒应自然沉人混凝土，插人点间距应均匀，移动间距不宜大于振捣器作用半径 的1.5倍。应采用“快插慢拔”，并插到尚未初凝的下层混凝土中5cm～10cm，每一振点的 振捣时间延续时间宜为20s30S。振捣时不得碰撞模板和预埋部件。 e） 混凝土灌注完成后，应在收浆后12h内覆盖和酒水养护。 5 预制混凝土U型槽的施工应符合下列规定： a） 应根据设计单位提供的测量成果进行施工放线和基槽开挖，人工修整成型，并每20m在基 槽一侧的侧边设高程控制桩，两高程控制桩之间带控制线。 U型槽等预制混凝土构件的运输宜采用人工配合机械装卸，轻装轻下。 c U型槽等预制混凝土构件安装应按设计高程从下游向上游铺砌。混凝土U型槽放人基槽 后，应按控制线校正混凝土U型槽平面和侧面，符合要求后两侧及时回填土固定。混凝土 U型槽在接头处应留设30mm宽的缝隙，按此铺设后7d左右的时间，待U型槽基本沉降 稳定，再进行校正，并用水泥砂浆勾缝。缝隙应灌实、抹平。勾缝后应及时覆盖湿草帘和洒 水养护。 d) U型槽安装后两侧应同时对称分层回填并夯实，严格控制分层厚度。 e 施工期间应加强对混凝土U型沟槽的管理，在过水使用或大雨之后应及时检查和修补缺 陷部位。 6预制混凝土涵管施工应满足下列要求： a）基坑开挖好后，应先进行砂碎石垫层施工，回填砂碎石并夯实。 h）涵管应检查合格后方可安装

基坑开挖好后，应先进行砂碎石垫层施工，回填砂碎石并夯实。 b) 涵管应检查合格后方可安装。 c 涵管与管座、垫层或地基应紧密贴合，垫稳座实。 d) 接缝填料嵌填应密实，接缝表面平整，无间断、裂缝、空鼓现象。 e 每节管底坡度均不得出现反坡。 f 管座沉降缝应与涵管接头平齐，无错位现象。 .2.7 急流槽、跌水、消力槽（池）等特殊工程的施工应符合下列规定： a 跌水的台阶高度应按设计或根据地形、地质等条件确定，台阶高度应不大于0.6m，不同台 阶坡面应上下对齐。 b) 急流槽的基础应嵌入地面以下，其底部应按设计要求砌筑抗滑平台并设置端护墙。 c) 跌水槽宜一次砌筑成型，并应按设计要求施工消力槛。 d) 跌水与急流槽施工顺序：纵向应从下游向上游施工；横向宜先施工沟底后施工墙。 e） 急流槽基底宜砌成粗糙面或嵌入约5cm10cm的坚硬小石块，石块净距10cm～15cm。 f) 急流槽过长时应分节砌筑，分节长度宜为5m～10m，接头处应用防水材料填缝。混凝土预 制块急流槽，分节长度宜为2.5m～5m，接头采用样接。 g) 急流槽应按设计要求设置伸缩缝。设计无要求时，应每隔10m设置2cm宽的伸缩缝 道，并用沥青麻絮填塞。

根据设计要求，实地测绘标出滑坡区及周边需要防渗处理的裂缝带、塌陷

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6.3.2防渗施工应符合下列规定

a）采用防渗膜（布)施工方法时，应根据滑坡土体物理力学指标选择适宜的防渗膜（布）材料。 对具有膨胀性土体，应选取拉伸强度高的材料。 b 防渗膜（布)施工时应从下向上平展铺设，避免打皱，先将布下基面铲平，不留集水点；采用 大幅拼接，宜用胶接法或热元件法熔接，胶接法搭接宽度为50mm～70mm，热元件法焊接 叠合宽度为10mm~15mm。防渗材料覆盖好后，应及时铺盖保护层。 采用黏土防渗施工时，应先将基底清平，黏土材料洒水湿润，再分层铺筑、压实，每层厚 150mm~200mm。 采用水泥砂浆防渗施工时，应先将基底清平、压实，不留集水点，再自下而上进行抹面；抹面 砂浆强度、配合比和厚度符合设计要求，面积较大时应留设伸缩缝，缝内灌热沥青做止水 处理。

4.2排水盲沟开挖应符合以下规定： a） 渗水盲沟、支撑盲沟的沟槽宜采用机械开挖。 b) 开挖深度较大而存在边坡失稳隐患时，应采取放坡或支护措施，盲沟基础应置于滑动面以 下不小于0.5m的稳定滑床中。 c） 开挖顺序宜自下游端向上进行，应根据地层的稳定情况确定分段开挖长度，当地层松散、稳 定性差时，可缩短每段的开挖长度。 d 盲沟沟槽开挖完成并经检验合格后，应及时铺设土工布并回填，避免开挖沟槽形成后长时 间裸露引起沟壁塌，开挖的土石方应堆放在安全地带并及时运走。 4.3排水盲沟基底的施工应符合以下规定： 武岸平临吉

6.4.4反滤层施工应符合以下规定

a）根据盲沟断面裁剪和拼接土工布，自下而上铺设平顺，避免打皱，土工布搭接长度不应小于 200mm，上层布将下层布压平整。 b） 反滤层厚度及组合形式应符合设计要求，施工前应清除其材料中的杂质。 C 排水层材质应选用软化系数不小于0.75的较大石料，人工不规则摆放，禁止抛石填筑。 d) 排水盲沟表面应堆码平顺，盲沟顶面为中间高、两侧低的弧形，两侧宜用规则块石将土工布 压牢。

6.5.1排水隧洞施工前应编制专项施工方案，主要内容包括，

排水隧洞施工前应编制专项施工方案，主要内容包括： a) 排水隧洞工程设计概况。 b 排水隧洞围岩地质特征及水文地质概况。 掘进方法和掘进设备的选择。 d) 洞内电力线、水管及气管的选择和布置。 e 除渣运输设备的型号和数量，渣场的设置

f）爆破孔布置数量、钻孔深度和调整原则 g）支护结构施工和配套的机具设备选择。 h）安全防护技术措施和应急预案。

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a） 电缆电线宜敷设在洞内风管、水管路相对的一侧，并不应妨碍运输。 b） 输电线应使用密封电缆，不应使用胶皮线。 c） 排水隧洞照明电压不应大于36V，手提作业灯电压为12V～24V。 d) 选用的导线截面应使线路末端的电压降不应大于10%，36V及24V线不应大于5 干线上的每一分支线应装设开关及保险丝具，禁止在动力线路上加挂照明设施。

6.5.3排水隧洞通风机械应能符合以下要求：

a）空气压缩机应满足各种风动机具同时工作的最大耗风量和风压要求。 b） 洞内各项作业应将新鲜空气送至作业面，所需要的最大风量按每人3m/min新鲜空气计 算。采用内燃机作业时，1kW供风量不应小于3m/min，风速宜为0.25m/s~0.6m/s。 c）排水隧洞工作面施工作业风压不应小于0.5MPa，水压不应小于0.3MPa。 6.5.4排水隧洞施工中的渗水处理应以排为主，有大面积渗漏水时，宜采用钻孔将水集中汇流引 出，其钻孔位置、数量、孔径、深度、方位和渗水量等应做详细水文地质记录，以便在支护时确定拱墙 背后排水设施的位置。 6.5.5洞身开挖、支护、出渣与运输应符合《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》（DL/T5099） 和《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》（GB50086)的有关规定。 6.5.6洞内开挖采用钻爆法施工时，应符合《爆破安全规程》（GB6722)的有关规定。 6.5.7施工中应对洞身围岩与水文地质状况进行施工监测，并对地质情况进行描述记录。地质变

6.6.1排水钻孔宜在排水隧洞衬砌或坡面成型后进行。排水钻孔周边工程施工结束后，应对排水 钻孔的畅通情况进行检香，

6.6.2排水钻孔的成孔工艺应符合

a) 在岩石中钻孔，可选用风动凿岩钻机或潜孔锤冲击钻进钻机。 b） 对排水孔成孔不宜采用泥浆护壁工艺，对复杂地层钻孔宜选用回转跟管护壁钻进或潜孔锤 冲击跟管钻进。当施工用水对滑坡有危害时，须采用干法钻孔。 c） 排水孔施工中，按设计要求确定钻机立轴倾斜度，钻机应安放平稳，钻具应带有防斜导向装 置，遇软硬不均地层应轻压慢转，防止钻孔偏斜。 d） 钻孔终孔后应测量孔斜度，及时采用与钻孔时相同的冲洗介质进行清孔，并安装排水管。 施工过程中应对排水钻孔的地质情况进行编录，记录裂隙情况和水文地质特点。 6.6.3排水钻孔的孔位偏差不宜大于100mm，孔深误差不应超过土50mm，孔斜度误差应不大于 %。检查数为5%且不小于2孔。 6.6.4排水管安装时应将过滤管准确下人到孔内渗水段，孔口部位用水泥砂浆封闭排水管与孔壁 之间的空隙。设计无规定时其面积不小于0.30m×0.30m；排水管出口应超出孔口0.30m，并将排

5.6.4排水管安装时应将过滤管准确下人到孔内渗水段，孔口部位用水泥砂浆封闭排水管与扎望 之间的空隙。设计无规定时其面积不小于0.30mX0.30m；排水管出口应超出孔口0.30m，并将排 出的水引入排水沟内

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6.7地下水监测装置安装

6.7.1根据设计需要安装地下水监测用孔隙水压力计（以下称孔压计)进行排水效果监测。 6.7.2孔压计埋设采用直径为110mm的钻具钻进至设计安放仪器位置上部0.5m处，下入保护 套管至孔压计埋设位置上部1.3m处。 6.7.3将孔压计连接在钻杆下端，利用钻杆（导向）将孔压计送至孔底，使用钻机立轴向下施加压 力，将测试原件（传感器）压人孔底土层中0.5m设计要求的位置，经检测孔压计完好后，下人黏土泥 球封孔直至套管口，然后将孔压计所有电缆线穿人保护套管引至地面观测仪器。 6.7.4用水泥砂浆抹平孔口部位及周边地面，做好监测孔口保护和监测标志。 6.7.5填写孔压计安装埋设记录，绘制地下水监测钻孔安装结构图。 6.7.6可能存在多层地下水时，各层地下水均应监测

7.1.1滑坡体处于明显变形阶段时，不宜施工抗滑桩工程。 7.1.2施工前应根据滑坡变形状况、施工条件、抗滑桩类型等因素，分析抗滑桩施工可能对滑坡稳 定性产生的影响，合理安排施工顺序。除小型桩外，应间隔1～2孔跳桩施工，按由浅至深、两侧向中 间的顺序进行。 7.1.3抗滑桩工程施工前应平整孔口场地，并做好施工区的地表截（排）水及防渗工作，防止地表水 进人孔内。雨季施工时，孔口应加筑适当高度的围堰。 7.1.4抗滑桩施工时，应采取低用水工艺或降排水等措施，控制或减少水对滑坡稳定性的影响。 7.1.5抗滑桩属于隐蔽工程，施工过程中应做好桩孔地质编录、各种施工和检验记录，人工挖孔桩 在开挖至滑带处应留下影像资料备查。 7.1.6桩孔施工过程中应进行滑面（带）的位置（深度）、物质组成、结构等特征的描述和判别，必要 时可取样验证。当主滑面（带）的深度或力学强度与设计文件不一致时，应及时反馈于设计，由原设 计单位进行确认或变更设计。 7.1.7.桩孔的地质编录和滑面（带）的判别应符合《滑坡防治工程勘查规范》（GB/T32864）的相关 规定。 7.1.8 采用机械钻孔抗滑桩或小口径组合抗滑桩时，应先进行工艺性试成孔施工，试成孔数量不少 于2个。如出现缩颈、塌孔、回淤、吊脚或出现流砂、地下水量大等情况，不能满足设计要求，或成桩 困难时，应重新制订施工方案或采取新的施工工艺。 7.1.9在高含盐地层中进行抗滑桩工程时，应严格按照设计要求选用耐腐蚀混凝土，并在施工中采 取下列措施： a） 应采用大掺量或较大掺量矿物掺和料的低水胶比混凝土，且宜复合使用矿物掺和料。 b） 混凝土拌和物中由各种原材料引入的氯离子总量应不超过胶凝材料总量的0.2%。 c 混凝土内总碱量（包括所有原材料）应满足不超过3.0kg/m的要求。 混凝土中掺加阻锈剂，其品种和掺量应通过试验确定。 e） 必要时，宜采用硅烷浸渍技术对抗滑桩顶面及侧面进行处理，硅烷浸渍深度应达到2mn 以上，氯化物吸收量的降低效果平均值不小于90%。

a） 应采用大掺量或较大掺量矿物掺和料的低水胶比混凝土，且宜复合使用矿物掺和料。 混凝土拌和物中由各种原材料引入的氯离子总量应不超过胶凝材料总量的0.2%。 C) 混凝土内总碱量（包括所有原材料）应满足不超过3.0kg/m的要求。 d) 混凝土中掺加阻锈剂，其品种和掺量应通过试验确定。 e) 必要时，宜采用硅烷浸渍技术对抗滑桩顶面及侧面进行处理，硅烷浸渍深度应达到2mm 以上，氯化物吸收量的降低效果平均值不小于90%

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1.10在季节性冻土和多年冻土进行抗滑桩工程施工时，应符合下列规定： a 在多年冻土地区，当季节融化层处于冻结状态且不受地层和水文地质情况的影响时，可采 用挖孔桩施工，在孔底热融时开挖。在夏季融化的季节融化层地区，不宜采用挖孔桩施工。 机械钻孔抗滑桩施工要求： 1）护筒埋设宜采用加压法、锤击法或振动法埋设，护筒最小埋设深度应超过冰冻线以下 未冻土中不小于0.5m或多年冻土上限不小于0.5m； 2） 宜安排在一天中的低温时段施工； 钻孔施工应连续进行，中途不宜停顿，必须停顿时，将钻具提出孔外后，应立即进行孔 口保温； 4） 钻孔到达设计深度后应立即进行孔底清理，清孔后应立即进行孔口保温； 5） 钢筋笼宜采用整体制作，一次吊装人孔； 6） 混凝土人模温度应满足设计要求，设计无要求时，人模温度不宜低于5℃； 7 混凝土应在8h内连续浇筑完成，浇筑完成后应立即保温养护和防冻胀处理

7.2.1人工挖孔法适用于矩形抗滑桩及大直径（直径不小于0.8m）圆形抗滑桩施工。 7.2.2人工挖孔抗滑桩施工工艺流程见附录A.2。 7.2.3矩形抗滑桩定位放样宜采用全站仪坐标放样法。放出抗滑桩4个角点和中心点位，向桩外 稳定位置引控制桩或龙门桩，做好标志并加以保护。 7.2.4挖孔桩提升机械可采用摇摆旋转式电动提升架，也可采用跨井门式架，电葫芦卷扬安全可靠 并配备自动卡紧保险装置，机械的提升能力应与提升吊斗配套，吊斗的活门应有防开保险装置。 7.2.5桩孔锁口圈应高出地面200mm，地面宽度不小于400mm，孔口护壁厚度不宜小于150mm； 混凝土强度满足设计要求并不低于C20。锁口圈梁应设置安全防护栏，雨季施工时应搭设雨棚。 7.2.6抗滑桩桩孔开挖过程中应按设计要求及时采用钢筋混凝土护壁。设计无要求时，应根据岩 土侧压力验算护壁的厚度、强度以及配筋，护壁厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级符合设计要 求，应配置直径不小于8mm的构造钢筋。 7.2.7护壁混凝土宜采用细石混凝土，所用混凝土配合比应至少提前28d完成试验，混凝土落 度宜为50mm~80mm。施工中应对混凝土取样检测。 7.2.8挖孔桩开挖过程中应边开挖边护壁，每次开挖深度应根据岩土体自稳能力确定。在自稳能 力较好的可塑一硬塑状黏性土、稍密以上的碎石土或者强风化岩一次开挖深度宜为1.0m～1.2m； 在软弱的黏性土、流砂、淤泥或松散回填土及松散碎石土层中一次开挖深度宜为0.5m～0.8m。护 壁分节不宜设在软硬地层分层界面处，且不应设在滑带处。 7.2.9护壁钢筋的竖向筋应上下搭接或者拉接，搭接时应采用单面焊接且长度不应小于10d。护 壁模板采用组合式钢（木）模板拼装而成，护壁混凝土采用小直径振捣棒配合钢钎捣固密实。模板宜 在混凝土强度达到设计强度的50%后方可拆除。 7.2.10桩孔开挖过程中应及时排除孔内积水。当滑体的富水性较差时，可采用坑内直接排水；当 富水性好、水量很大时，宜采用桩孔外管泵降排水。桩孔抽排的地下水应引出至地表排水沟，不得回 流到滑坡体内

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7.2.11抗滑桩开挖到桩底后，清理桩底残渣，排干积水，用混凝土封底，预留集水坑。封底混凝土 强度应与桩身一致，厚度不宜小于200mm

（I)桩身钢筋制作与安装

7.2.12抗滑桩钢筋制安应严格按照设计图施工，原材料及钢筋配置数量和长度应符合设计要求。 7.2.13在钢材能顺利进场且距离抗滑桩较近的位置，设置专用的钢筋堆场及制作场地，集中加工 制作钢筋。 7.2.14钢筋质量应符合设计及国家现行规范要求。对进场钢筋均应检查产品合格证或出厂检验 报告，并应按规范要求进行现场见证取样送检，检验合格才能使用。进场钢筋应按规格、型号、批号 分开堆放，钢筋下方用道木架空，并挂标识牌，注明钢筋的型号、批号、检验状态。 7.2.15水平箍筋或拉筋加工应按设计图纸和规范要求进行，箍筋末端应做成弯钩，弯钩的形状及 平直部分的长度应符合规范要求。加工后的半成品宜分类码放，堆置不宜过高，不得引起半成品的 变形，并注意加强保护，不得污染油污及泥浆。 7.2.16抗滑桩桩身钢筋笼宜在桩井内制作。在井内吊放竖向钢筋，安装时从下至上分段成型。也 可在地面分段制作钢筋笼，在井口焊接安装。 7.2.17竖筋的搭接处距离土石分界和滑动面（带）不得小于2.0m。 7.2.18竖筋连接、分段制作的钢筋笼的连接，其接头应采用焊接或者机械接头（钢筋直径大于 20mm），并应符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）、《钢筋焊接及验收规程》 (JGJ18）和《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204)的规定。 7.2.19抗滑桩钢筋笼与护壁间用垫块隔开，受力钢筋保护层的厚度不得小于50mm，且应符合设 计要求。 7.2.20钢筋笼若采用型钢，型钢制作与安装应满足受拉构件钢结构的施工规范要求。 7.2.21· 钢筋应力计、声测管等预埋件应按设计要求同步安装，且应符合下列规定： a） 钢筋应力计埋设位置处用绑扎法连接，钢筋应力计缆线置于钢筋间并用绑扎线固定，直接 引至桩顶并置于铁管中加以保护。 b） 声测管埋设应按照附录B的要求安装。

7.2.22抗滑桩桩身混凝土浇筑宜使用预拌混凝土。当运输困难时，可使用现场机械搅拌混凝土， 不宜使用人工搅拌的混凝土。 7.2.23施工现场混凝土搅拌站应选择距抗滑桩较近位置，备料应满足单根桩连续浇筑的要求。 7.2.24现拌混凝土应事先进行配合比试验，试验用原材料应现场取样，添加剂应质量可靠，并应符 合《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定。 7.2.25预拌混凝土应按《预拌混凝土》（GB/T14902）执行。混凝土搅拌运输车应符合《混凝土搅 拌运输车》（JG/T5094）的规定。 7.2.26混凝土现场输送可采用手推车、翻斗车等料车输送，或采用混凝土泵输送。料车输送混凝 土的落度宜小于80mm，泵送混凝土落度宜为160mm~220mm。 7.2.27 桩身混凝土浇筑前应抽干桩井内积水，封堵地下水渗水点。 7.2.28 当桩孔内积水深度小于100mm时，桩身混凝土浇筑可采用干法灌注，混凝土应通过串筒 或导管灌入孔内，串筒下口距离混凝土面宜为1m～2m。当桩孔较深时也可采用泵送混凝土浇筑，

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泵送管管口不得高于混凝土面2m。 7.2.29当地下水丰富、桩井内积水难以疏干时，应采取水下混凝土浇筑方法施工，导管数量及混凝 土落度等应符合本规范第7.3.19条至第7.3.22条的规定。截面积大于4m的桩孔内，不少于2 根导管。 7.2.30桩身混凝土应连续浇筑，分层振捣。每浇筑0.4m0.6m时，应使用插入式振动棒振捣密 实1次，振捣范围应覆盖桩井全截面，混凝土保护层不得漏振。振捣过程中应保护钢筋计预埋件，不 得造成移位或损坏。 7.2.31当桩顶高出地面的抗滑桩无法整体连续浇筑桩身混凝土时，应编制专项施工方案，并报设 计单位、监理单位确认。 7.2.32对抗滑桩桩头应及时用麻袋、草帘等覆盖并浇水养护，养护期不得少于7d，冬季施工的混 凝土不得受冻害。冬季、雨季浇筑桩身混凝土应提前做好混凝土专项施工方案。 7.2.33大截面抗滑桩混凝土浇筑时，应按照《大体积混凝土施工规范》GB50496）的技术要求进行 配合比设计和施工，降低混凝土浇筑体内外的温差，防止开裂。 7.2.34桩身混凝土灌注过程中，应进行混凝土落度检测，取样做混凝土试块。直径不大于1.0m 或单桩混凝土量不超过25m°的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件；直径大于1.0m的桩或者 单桩混凝土量超过25m的桩，每个灌注台班不得少于1组，每组试件应留3件。 7.2.35埋人式人工挖孔抗滑桩施工时，桩身混凝土浇筑3d后，桩顶以上的空桩部分宜按设计要 求采用碎石、土夹石或低强度素混凝土等材料回填

1机械钻孔法适用于直径0.6m以上的圆形抗滑桩施工。 2机械钻孔抗滑桩施工工艺流程见附录A.3。 3圆形抗滑桩定位放样宜采用全站仪坐标放样法，放样出抗滑桩中心点位，将钢尺的零端固定 主的中心点上，另一端按桩的半径长度沿桩心画圈，将过中心点且地形条件较好的一组十字线延 创抗滑桩外稳定地点，做好控制标志并加以保护。 4机械钻孔桩成孔工艺可选择回转钻进、冲击钻进或旋挖钻进工艺。应根据桩型、钻孔深度 情况、泥浆排放及处理条件等综合因素确定钻孔机具及工艺 5机械钻孔桩达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度或虚土厚度不应大于100mm。 6除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆 根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。 .7泥浆护壁应符合下列规定 a 施工前应挖设泥浆池、沉淀池及泥浆循环沟，泥浆池和沉淀池宜布置在滑坡体外，滑坡体上 的泥浆循环沟应做好防渗处理，沉淀池的体积不应小于桩孔体积的2倍。 b） 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高 出最高水位1.5m以上。 c 桩孔达到设计深度，在灌注混凝土前应进行清孔，清孔后孔底沉渣厚度应满足设计要求。 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。 灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度 不得大于28S。 e 在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施

3.7泥浆护壁应符合下列规定： a） 施工前应挖设泥浆池、沉淀池及泥浆循环沟，泥浆池和沉淀池宜布置在滑坡体外，滑坡体上 的泥浆循环沟应做好防渗处理，沉淀池的体积不应小于桩孔体积的2倍。 b） 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高 出最高水位1.5m以上。 c 桩孔达到设计深度，在灌注混凝土前应进行清孔，清孔后孔底沉渣厚度应满足设计要求。 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。 灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度 不得大于28S。 e 在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施

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7.3.9机械钻孔桩成孔施工的允许

a 钻机就位应调整水平位移及倾斜度，使钻杆中心与护筒中心重合，偏差不应大于20mm。 在破碎岩层中可采用泥浆或化学浆液护壁，当浆液漏失严重时，应采取充填、封闭等堵漏措施。 C） 当在软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度，在硬层或岩层中的钻进速度应 以钻机不发生跳动为准。 如在钻进过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时应停钻，待采取相应措施后 再钻进。 7.3.12 冲击钻进时应符合下列规定： a） 采用冲击成孔的钻进工艺，应采取跳孔施工顺序，待相邻桩身混凝土强度达到设计强度的 70%以后方可开钻。 b）大直径成孔可分级成孔，第一级成孔直径应为设计桩径的0.6～0.8倍。 c） 成孔过程中排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等方法，当采用抽渣筒排渣时应及时补给泥浆。 d) 冲孔终孔后应进行清孔，对不易塌孔的桩孔可采取空气吸泥清孔，对于稳定性差的孔壁应 采取泥浆循环或抽渣筒排渣。 e) 冲孔过程中遇到斜孔、弯孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等现象时，应停止施工，采取措施后 方可继续施工。 7.3.13 采用旋挖钻进工艺时，应根据不同的地层和地下水位埋深，采用干作业成孔工艺和泥浆护 壁成孔工艺 7.3.14旋挖桩成孔可直观观察岩土层特征，宜完整记录开挖地质情况，当钻孔穿过潜在滑动面或 滑带时，应及时留取土样、记录及拍照

7.3.15旋挖钻进于作业成孔应符合下列要

钻杆应保持垂直稳固、位置准确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径， b) 钻进过程中应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况时应及时处理。 c 成孔达到设计深度后，孔口应予及时保护。 d) 灌注混凝土前，应在孔口安放护孔漏斗，然后放置钢筋笼，并应再次测量孔内虚土厚度

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.3.16旋挖钻进泥浆护壁成孔应符合下列要求： 应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池（箱），在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆相 对浓度，掺入锯末、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。 b） 泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩 体积。 C 旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地铺设保证其安全行走和操作 的钢板或垫层。 d 每根桩均应安设钢护筒，护筒应符合本规范第7.3.8条的规定。 e) 成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状 况，并应清除钻斗上的渣土。 旋挖钻机成孔应采用跳挖成孔方式，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及 时清除。应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆高度不变。 g） 钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔。钢筋笼下置到位后，应进行第二次清孔 清孔时可采用灌浆导管进行泵吸式或者空气反循环清孔。孔径较小或孔深较浅时，也可采 用正循环清孔工艺清孔。 .3.17 机械钻孔桩桩身钢筋笼制作与安装的质量应符合下列要求：

表1机械钻孔桩桩身钢筋笼制作允许偏差

b）钢筋笼应在地面分段制作成型后，分段在并口安装，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢筋 直径大于20mm），并应符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）、《钢筋 焊接及验收规程》（JGJ18）和《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204)的规定。 C 钢筋应力计、声测管及其他预埋件应按设计要求，与钢筋笼制作和安装同步进行并应符合 本规范7.2.21的规定。 d) 加劲箍宜在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时也可置于内侧。 e) 导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm以上。 搬运和吊装钢筋笼时应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立 即固定。钢筋笼保护层厚度不得小于50mm。 g 当纵向主筋为非均匀配置时，应严格按照设计要求的方向正确吊装，以确保桩的受力特性 符合设计要求。 3.18钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉 度等检验，合格后应立即灌注混凝土

7.3.19水下灌注的混凝土应符合下列规定

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220mm，水泥用量不应少于360kg/m（当掺人粉煤灰时水泥用量可不受此限）。 b）水下灌注混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应小于 40mm。 C) 水下灌注混凝土宜掺减水剂、缓凝剂和早强剂等外加剂。掺人外加剂前应经试验检验其 效果。 7.3.20 导管的构造和使用应符合下列规定： a） 导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200mm~250mm，直径制作偏差不应超过2mm，导管 的分节长度可视工艺要求确定，底管的长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速 接头。 导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6MPa～1.0MPa。 c) 每次灌注后应对导管内外进行清洗。 7.3.21 使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝 土强度相同的细石混凝土制作。 7.3.22 灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求： a) 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300mm500mm。 b) 应有足够的混凝土储备量，首批混凝土灌注完成后，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应 少于0.8m，并不宜大于2.0m。 c）导管埋人混凝土深度宜为2m～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速 度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。 d 灌注水下混凝土应连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注 过程中的故障应记录备案。 e） 应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8m～1.0m，凿除泛浆后应保证暴露的桩顶混凝 土强度达到设计等级， 7.3.23埋人式机械钻孔抗滑桩施工时，桩身混凝土浇筑3d后，桩顶以上的空桩部分，宜采用碎 石、土夹石或低强度素混凝土等材料回填

7.3.22灌注水下混凝

b 应有足够的混凝土储备量，首批混凝土灌注完成后，导管一次埋人混凝土灌注面以下不应 少于0.8m，并不宜大于2.0m。 c） 导管埋人混凝土深度宜为2m6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速 度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。 灌注水下混凝土应连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注 过程中的故障应记录备案。 e 应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8m～1.0m，凿除泛浆后应保证暴露的桩顶混凝 土强度达到设计等级， 7.3.23埋人式机械钻孔抗滑桩施工时，桩身混凝土浇筑3d后，桩顶以上的空桩部分，宜采用碎 石、土夹石或低强度素混凝土等材料回填

7.4.1锚索抗滑桩施工时，应先施工抗滑桩后施工锚索。 7.4.2锚索抗滑桩的抗滑桩施工应按本规范第7.1条至第7.3条的相关规定执行。预应力锚索施 工应按本规范第8条的相关规定执行。 7.4.3抗滑桩桩身混凝土灌注前，应在设置预应力锚索处预留锚索孔，锚索孔处的钢筋宜切断，护 壁应凿穿，在预留孔安置对应设计尺寸的钢管或高强度PVC管。预留孔的孔位偏差不宜大于 50mm，孔斜误差不大于1%，预埋管内径达到设计孔径且不超出设计孔径10mm。 7.4.4在桩身设预应力锚索处，应按设计要求设置钢筋混凝土斜托，斜托混凝土强度等级不应低 于C30。 7.4.5预应力锚索张拉锁定前，应在桩顶斜面和桩身斜托上铺设钢垫板、置放锚具，并对钢绞线进 行初步锁定，初步锁定时钢绞线不得切断并在锚头预留补浆孔。当全部钢绞线初步锁定完成后，按 设计预应力值张拉锁定并及时补浆。张拉锁定后，切除钢绞线余长，其长度应满足重新张拉锁定要 求，外露长度不宜小于200mm，用C20以上混凝土封锚，封锚体宜为梯形断面

7.4.1锚索抗滑桩施工时，应先施工抗滑桩后施工锚索。 7.4.2锚索抗滑桩的抗滑桩施工应按本规范第7.1条至第7.3条的相关规定执行。预应力锚索施 工应按本规范第8条的相关规定执行。

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泥浆液，水灰比不宜大于0.5：当采用水泥水玻璃双液注浆时.水灰比宜为0.

00 a 当采用一次注浆时，注浆泵需要一定的起始压力，将水泥浆液经过注浆管从孔底压出，接着 减小压力使得浆液注浆上冒，直至浆液泛出孔口停止注浆。注浆压力应通过试验确定，以 不使地层结构发生破坏，或者发生局部破坏为前提 孔内注浆应自下而上，边注浆边拔注浆管。 注浆施工时应采取间隔施工、间歇施工或者增加速凝剂掺量等措施，以防止出现邻桩冒浆 和串孔现象。 d） 当采用二次注浆时，应待第一次注浆的浆液初凝后方可进行第二次注浆，第二次注浆采用 注人水泥浆液 e 拔管后立即在桩顶回填碎石，并在1m～2m范围内补浆。 7.6.11小口径桩身混凝土强度达到设计强度的75%以后，按设计要求开挖桩头、绑扎钢筋、支模 浇筑桩顶钢筋混凝土盖板或者连梁

8.1.1锚索（杆）施工工艺流程见附录A.5。 8.1.2施工前应检查原材料和施工设备的主要技术性能是否符合设计要求。 8.1.3锚索（杆)施工前，应根据设计要求、滑坡变形状况、配套工程情况、开挖方案和施工条件等因 素，合理安排施工各顺序。设计有监测锚索时，应首先在设计确定的断面上施工监测锚索，安装压力 测力计，量测应力，绘制应力变化图等。 8.1.4在裂隙发育以及富含地下水的岩层中进行锚索（杆)施工时，应对钻孔周边孔壁进行渗水试 验。当钻孔内注入0.2MPa～0.4MPa压力水10min后，锚固段钻孔周边渗水率超过0.01m/min 时，则应采用固结注浆或其他方法处理。 8.1.5锚索（杆)孔道应采用钻孔法成孔，钻机设备可根据工程设计、工艺技术、工程特征和规模等 因素选择。完整、较完整的岩层宜选用锚固工程钻机；坚硬黏性土和不易塌孔的土层宜选用地质钻 机、螺旋钻机或工程专用钻机；饱和黏性土与易塌孔的土层宜选用带护壁套管的工程专用钻机。 8.1.6施工平台应满足设计和所选用钻机施工的需要，且应牢固、安全。一般施工平台的承载力不 宜低于5kN/m，宽度不小于2.5m。 8.1.7 钻机安装应符合以下规定： a) 钻机就位准确，钻机立轴中心线与设计钻孔的轴线一致。 b 钻机应固定稳固、可靠。 钻孔施工过程中，钻机的位置不应变动。 各种防护设施、安全装置应齐全和完好，外露转动部分应设置可靠的防护置或防护栏杆

因素选择。完整、较完整的岩层宜选用锚固工程钻机；坚硬黏性土和不易塌孔的土层宜选用地质钻 机、螺旋钻机或工程专用钻机；饱和黏性土与易塌孔的土层宜选用带护壁套管的工程专用钻机。 8.1.6施工平台应满足设计和所选用钻机施工的需要，且应牢固、安全。一般施工平台的承载力不 宜低于5kN/m，宽度不小于2.5m。 8.1.7钅 钻机安装应符合以下规定： a） 钻机就位准确，钻机立轴中心线与设计钻孔的轴线一致。 b） 钻机应固定稳固、可靠。 c） 钻孔施工过程中，钻机的位置不应变动。 d） 各种防护设施、安全装置应齐全和完好，外露转动部分应设置可靠的防护罩或防护栏杆。 8.1.8锚孔施工过程中应进行施工地质编录，复核地层情况，记录地层岩性特征、地下水、软弱面和 滑动面位置及深度等，对代表性钻孔绘制钻孔柱状图。 8.1.9锚孔施工完毕后，宜采用孔内电视、钻孔成像仪或工业内窥镜等对代表性锚孔进行检测，包 括观测孔壁岩性、裂隙位置及发育状况等，必要时进行全孔壁成像、录像，关键部位抓拍图片等，

8.1.7钻机安装应符合以下规定

） 钻孔施工过程中，钻机的位置不应变动。 d） 各种防护设施、安全装置应齐全和完好，外露转动部分应设置可靠的防护罩或防护栏杆。 8.1.8锚孔施工过程中应进行施工地质编录，复核地层情况，记录地层岩性特征、地下水、软弱面和 滑动面位置及深度等，对代表性钻孔绘制钻孔柱状图。 8.1.9锚孔施工完毕后，宜采用孔内电视、钻孔成像仪或工业内窥镜等对代表性锚孔进行检测，包 括观测孔壁岩性、裂隙位置及发育状况等，必要时进行全孔壁成像、录像，关键部位抓拍图片等

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8.2.1锚索（杆）钻孔可选用正循环回转钻进工艺或正循环气动潜孔锤冲击回转钻进 孔。当钻进用水对地层有不良影响时，应采用干法成孔工艺，

8.2.2铺索（杆）钻孔应符合以下规定：

a）钻孔前，应根据设计要求，定出扎 出具设计变更方案。 D 施工中宜采用导向钻具钻进，经常检查孔斜度。 C 锚索(杆)孔终孔后，可使用压缩空气或压力水将孔内沉渣清理干净，孔内不得残留废渣、岩 芯和积水，并应复核孔深。 孔深满足设计要求后，宜以织物或水泥袋纸塞满孔口，孔边标注编号待用。 e 锚索（杆）孔经验收合格后，应及时安装锚索（杆）。

a）端部扩大头可采用机械扩孔法或爆破扩孔法，爆破扩孔装药量应根据地层情况并通过试验 确定。 安装锚索前应测定扩大头的尺寸。 8.2.6 当滑坡体结构松散或钻孔缩径明显时，可适当增大预应力锚索（杆)孔径。 3.2.7 锚索（杆）造孔精度应符合设计规定。设计无规定时，宜符合下列要求： a) 钻孔位置误差不得大于100mm。 孔径不得小于设计值。 C) 终孔孔深宜大于设计孔深50cm，并应保证锚固段长度达到设计要求，张拉段穿过滑带 2m。 d） 孔斜误差不超过1/100。 e）钻孔倾角、水平角误差：与设计锚固轴线的倾角、水平角误差在土1°

3.1锚索制作应符合下列基本规定： a） 钢绞线在编束前应妥善保管，防止雨淋和污染，编束制作应在专用车间或专用工作台上 进行。 b 钢绞线应进行除油污、除锈等处理，钢绞线的下料长度应符合设计尺寸及张拉工艺操作需 要。锚索下料长度计算方法： 1 预应力钢绞线下料长度=锚固段长度十自由段长度十锚墩厚度十张拉作业段长度； 2）张拉作业段长度不宜小于1.2m。 C）钢绞线宜采用切割机下料，不得使用电弧焊或乙炔焰切割

8.3.1锚索制作应符合下列基本规定：

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d）钢绞线编索应按一定规律平直排列，一端对齐，不应扭结，绑扎牢固，绑扎间距宜为2m 锚固段应组装成枣核状，支撑环应均匀布置并固定。与锚固段相交处的塑料管管口应捆扎 密封。捆扎材料不宜用镀锌材料。 e 在锚固端头装上锥形导向帽，钢绞线与导向帽牢固联结，嵌入导向帽的每根钢绞线长度应 一致。 f 锚索制成后，应有专人进行验收检查，并登记。检查长度、对中架安装、钢绞线有无重叠 合格后进行编号、挂标示牌，注明生产日期、使用部位、孔号。 g） 合格锚索应按编号整齐、平顺地存放在距地面20cm以上的支架或垫木上，不得叠压存放 支架间距宜为1.0m～1.5m，并进行临时防护。锚索存放地应干燥、通风，不得接触硫化 物、氯化物、亚硫酸盐、亚硝酸盐等有害物质，并应避免杂散电流。 h 当采用无粘结钢绞线时，应对自由段进行保护。自由段两端应采取措施防止水泥浆进人，

3.2锚索搬运应符合以下规定

锚索运输应根据施工环境和条件制订切实可行的实施方案。 b) 水平运输中索体的各支点间距不宜大于2.0m，弯曲半径不宜小于3.0m。 c 垂直运输时，应根据索体在吊运中的状态合理设置吊点，其间距不宜大于3.0m。 d) 使用车辆长距离运输时，索体底部、层间应设垫木，上下层垫木应在一条垂线上，且不宜超 过3层，周边及顶部应加以防护

8.3.3锚索的安装应符合下列规定

a）锚索放人钻孔之前，宜用导向探头对钻孔重新检查，检查钻孔是否畅通，孔深是否符合要 求，对塌孔、掉块应进行清理或处理，对孔内集水用去油高压风吹干净。 b) 应核对锚索编号与孔号是否一致，完善隐蔽工程检查验收记录。 c） 安装操作时，推送用力应均匀一致。 d 锚索人孔时索体的弯曲半径应大于3m。 e 将锚索体推送至预定深度后，现场技术员应检查排气管和注浆管是否畅通，否则应拔出锚 索体，排除故障后重新安放。 f 锚索安装完毕后，应对外露钢绞线进行临时防护。 .3.4各单元锚索外露端标记应符合下列规定： a) 锚索制作时，应在外露端对每根锚索进行编号，便于锚索预张拉时记录和锚具安装。 b） 编号结束后，要对编号进行检查，以免编号漏号或重号。 C 安装操作结束时，要对外露端各钢绞线上的编号进行检查，对编号脱落或损坏的应该重新

8.3.4各单元锚索外露端标记应符合下列

a 锚索制作时，应在外露端对每根锚索进行编号，便于锚索预张拉时记录和锚具安装。 b) 编号结束后，要对编号进行检查，以免编号漏号或重号。 c） 安装操作结束时，要对外露端各钢绞线上的编号进行检查，对编号脱落或损坏的应该重新 补充编号。

8.4.1锚杆制作应符合下列基本规定：

a 锚杆钢筋应进行除油污、除锈等处理，锚杆钢筋的下料长度应符合设计尺寸及张拉工艺操 作需要。锚杆下料长度计算方法： 1）锚杆下料长度=锚固段长度十自由段长度十锚墩厚度十张拉作业段长度； 2）张拉作业段长度根据张拉器具长度和锚夹具类型适当考虑余量确定。 b） 钢筋宜采用切割机下料，不得使用电弧焊或乙炔焰切割。 钢筋应按一定规律平直排列，支撑环应均匀布置并固定。与锚固段相交处的塑料管管口应

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捆扎密封。捆扎材料不宜用镀锌材料。 1 锚杆制成后，应有专人进行验收检查，并登记。检查长度、对中架安装是否符合要求。合格 后进行编号、挂标示牌，注明生产日期、使用部位、孔号。

8.4.3锚杆的安装应符合下列规定：

a 锚杆放入钻孔之前，宜用导向探头对钻孔重新检查，检查钻孔是否畅通，孔深是否符合要 求，对孔、掉块应进行清理或处理，对孔内集水用去油高压风吹干净。 b） 应核对锚杆编号与孔号是否一致，并完善隐蔽工程检查验收记录。 安装操作时，推送用力应均匀一致。 将锚杆体推送至预定深度后，现场技术员应检查回浆管和注浆管是否畅通，否则应拔出锚 杆排除故障后重新安放。 e 锚杆安装完毕后，应对外露钢筋进行临时防护。

B.5锚索（杆）孔注浆

8.5.2注浆材料应符合下列规

a）水泥宜使用普通硅酸盐水泥，必要时可采用抗硫酸盐水泥，不应使用高铝水泥和受 的水泥。 b） 细骨料宜选用中砂、粗砂，砂的含泥量按重量计不应大于3%，砂粒的最大直径不 2mm。 C) 拌和用水水质应符合现行国家标准《混凝土用水标准》JGJ63)的规定。 d) 注浆液配合比应通过试验确定，不宜使用氯化物外加剂。

8.5.3注浆机械的选择应符合以下规定

b） 注浆泵性能应与浆液类型、浓度相适应，容许工作压力应大于设计最大注浆压力的1.5倍， 排浆流量应满足注浆需要。 c 注浆管道应保证浆液流动畅通，应能承受1.5倍的最大设计注浆压力，注浆管直径不宜小 于25mm。

8.5.4注浆操作应符合下列规定

a）注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，使用前应过筛，在初凝前用完。 b 注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业前应用清水清洗注浆泵和管道。 对锚固体的重复高压注浆应在初次注浆的水泥结石体强度达到5.0MPa后，分段依次由锚 固段底端向前端实施，重复高压注浆的劈开压力不宜低于2.5MPa。 d 灌浆浆液温度应保持在5℃～40℃之间。当冬季日平均气温低于5℃时，应对制浆系统 灌浆机械和输浆管线进行保温。 5.5 锚索注浆充盈系数应大于1.0，遇孔内严重漏浆，宜采取多次注浆（补浆）、间歇注浆、使用添 加剂或其他措施处理。

8.5.6同时满足下列要求时，可结束注浆

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a）注浆量大于理论吸浆量。 b）回浆比重不小于进浆比重，且稳压30min，孔内不再吸浆 8.5.7自由段封孔注浆宜在锚索张拉锁定3d后进行，封孔注浆应采取有效措施排除孔内的水、 气，浆液内宜掺人微膨胀剂，其掺量应通过试验确定。 8.5.8注浆体强度检验用试块的数量每30根锚索（杆)不应少于1组，每组试块不应少于6个。

8.6锚墩（台座）浇筑

8.6.1锚墩（台座）浇筑前应进行锚墩（台座）浇筑区基槽开挖和岩面清理，墩台处背面的空洞或软 弱部位，可采取水泥砂浆、混凝土或浆砌块石填充。 8.6.2应按照设计要求安装孔口管、钢筋网，并架设木模板或钢模板。 8.6.3混凝土配料应严格控制配合比，搅拌均匀，振捣到位。浇筑完成后，根据季节特点，采取必要 的防冻和保温等养护措施。 8.6.4张拉台座的承压面应平整，与锚索（杆）的轴线方向垂直，座面中心应与锚索（杆）轴线重合 采用定型化台座时，安装及张拉应符合相关技术要求

8.7.1锚索（杆)张拉时，注浆体与锚墩混凝土的抗压强度值应符合设计规定。设计无规定时，不应 小于表2的规定

苗索（杆）张拉时注浆体与锚墩混凝土的抗压强度

8.7.2错索（杆）的张拉锁定应符合以下

锚索（杆）的张拉锁定应符合以下规定： a） 锚索（杆）张拉前应对张拉设备进行标定。 张拉操作时应设置安全防护设施和安全警示牌，非作业人员不应进人张拉作业区，千斤顶 出力方向严禁站人。 C 锚索（杆)张拉应按设计规定程序进行，锚索（杆)张拉顺序应考虑邻近锚索（杆)的相互影 响，宜从中间向两边推进。同一批次的锚索（杆)张拉应先张拉监测锚索（杆）。 锚索（杆)正式张拉之前，应先单根预张拉，应取0.1～0.2倍设计轴向拉力值N，对锚索 （杆)预张拉2～3次，使每根锚索（杆)受力均匀，使其各部位的接触紧密，锚索（杆）完全平 直，顺畅。单根预张拉时，应按照先中间、后边缘对称张拉的方式进行逐根张拉，不得漏拉。 e 锚索（杆）正式张拉之前，应取0.1～0.2倍设计轴向拉力值N.对锚索（杆)预张拉1～2次， 使其各部位的接触紧密，锚索（杆）完全平直。 应采用符合相关技术要求的锚具，有测力计的锚索（杆），测力计应与锚板同步安装，且与锚 孔对中

药品标准g）锚索（杆）分级加载和锚索（杆）张拉程序及持荷稳压时间应符合表3的规定

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表3锚索（杆）张拉荷载分级及稳压时间

张拉过程中应按设计要求逐级加载，直至压力表无返回现象时方可进行锁定作业。 张拉加载及卸荷应缓慢平稳，加载速率每分钟不宜超过0.10N，卸载速率每分钟不宜超过 0.20N.。 锁定锚固力的大小可用两种方法确定：测力传感器直接测定和张拉锁定时的预应力钢绞线 变形量按公式（1）计算。

Px一锁定后可获得的预应力（kN）； P一锚固所需张拉力（kN）； P。一最大张拉荷载（kN）； P;一初始张拉荷载（kN)； △L一P：加载至P。时的锚索回缩量（mm），夹片回缩量为6mm。 8.7.3锚索（杆)张拉过程中如遇预应力钢绞线断丝、夹片出现可视裂纹、千斤顶严重漏油、油泵压 力表反应异常等情况，应停机检查处理。 8.7.4锚索（杆)锁定3d后，应检查预应力损失情况，若发现有明显预应力损失时，应进行补偿 张拉。 8.7.5锚索（杆)锁定补浆后，应切除多余钢绞线封锚。设计无规定时，锚具外留钢绞线不宜小于 150mm，外露钢垫板、锚具、夹片和钢绞线应涂沥青等防腐材料，再采用混凝土密封。

8.8.1锚索（杆）自由段防腐套管选择应符合以下规定： a）具有足够的强度，在加工和安装过程中不应损坏。 b) 具有抗水性。 c） 与水泥砂浆和防腐剂接触无不良反应。 8.8.2铺索(杆)防腐涂料应符合以下要求：

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a 预应力锚索(杆)张拉锁定后，锚头部分应涂防腐剂，再用混凝土封闭。锚索（杆)的外锚头 防护，其混凝土强度等级、钢筋数量及规格均应符合设计规定。 b） 锚板、预应力钢绞线及其周围应清洗干净，结构混凝土面应凿毛并冲洗干净。 环向锚索（杆)的锚具槽回填应在混凝土壁面凿毛并清洗干净、过槽钢筋恢复后阀门标准，采用与结 构混凝土相同强度等级的无收缩混凝土进行回填、养护。 封锚混凝土施工应按照相关规定执行。 3.8.9 外锚头防护采用金属防护罩封锚时应按下列要求执行： a) 无粘结锚索外锚头防护可采用可拆卸金属防护罩加注防腐油脂。 b) 金属防护罩的材质、结构尺寸应符合设计要求。 C 防腐油脂不得含对锚头有腐蚀性的物质。