程失效模式和影响分析（PFMEA）； b）对支持过程和运行过程的突发变故制定应急计划，对制造过程发生重大质量问题制定反应 计划； c）可行时，评审应急计划和反应计划的有效性。 铸造企业应保留开展风险分析、评价和应对措施的成文信息。 注1：突发变故通常包括：原材料质量波动；关键设备故障；外部提供的产品、过程或服务的中断；常见自然灾害；火 灾；公共事业中断；劳动力短缺；或者基础设施破坏。 注2：反应计划包括但不限于：停止生产与放行、100%检验和制定纠正措施计划

程失效模式和影响分析（PFMEA） b）对支持过程和运行过程的突发变故制定应急计划，对制造过程发生重大质量问题制定反应 计划； c）可行时，评审应急计划和反应计划的有效性。 铸造企业应保留开展风险分析、评价和应对措施的成文信息。 主1：突发变故通常包括：原材料质量波动；关键设备故障；外部提供的产品、过程或服务的中断；常见自然灾害；火 灾；公共事业中断；劳动力短缺；或者基础设施破坏， 主2：反应计划包括但不限于：停止生产与放行、100%检验和制定纠正措施计划

6.2质量目标及其实现的策划

铸造企业应符合GB/T19001一2016中6.2的要求， 铸造企业应建立质量目标，质量目标包括但不限于：铸件综合废品率、工艺出品率、铸件一次检验合 格率、关键工序一次检验合格率、铸件等级品率等铸件综合治理指标电动汽车标准规范范本，以及适用的铸件内在、外观和使用 质量目标等。 注：铸造企业的质量目标的建立参见B.3.7.2。

当需要对质量管理体系进行变更时，铸造企业应按照GB/T19001一2016中6.3的规定进行策划。

铸造企业应配备与生产能力相匹配的生产设备，例如：熔炼、炉前处理和浇注设备，砂处理、清理设 备；采用砂型铸造工艺的企业应配备砂再生和废弃物处理等设施，并对生产设备开展有计划的维护 活动。 铸造企业应确保有效开展工艺装备设计、制造和验证活动，为此应制定活动实施和控制的准则，并 提供必要的资源；建立工艺装备管理过程，包括：建立适宜的标识、存贮与防护、上下场管理、维护与修复 和周期性验证，

7.1.4过程运行环境

铸造企业应符合GB/T19001一2016中7.1.4的要求， 铸造企业应对作业现场实施5S管理，对环境物理因素实施监视、测量和控制。 主：5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养

铸造企业应符合GB/T19001一2016中7.1.4的要求， 铸造企业应对作业现场实施5S管理，对环境物理因素实施监视、测量和控制。 主：5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养

7.1.5监视和测量资源

铸造企业应符合GB/T19001一2016中7.1.5.1的要求 企业应配备与生产工艺和产品相适应的监视和测量资源，包括但不限于模具、铸型、型砂等检测设 备，外观质量检测设备、力学性能检测设备、化学成分分析仪器、金相显微镜，以及炉前金属液温度和成 分分析检测设备等，

7.1.5.2测量溯源

铸造企业应符合GB/T19001一2016中7.1.5.2的要求。 对于用于监视和测量的计算机软件，初次使用前应经过验证和确认合格，需要时再次确认合格，并 保留记录。

Z.1.6 组织的知识

铸造企业应符合GB/T19001一2016中7.2的要求。 对产品和服务质量有重大影响的人员，应按规定时间间隔进行有关质量知识和岗位技能的培训、考 该。关键过程和特殊过程的操作人员、质量检验人员、内部审核员等应按规定持证上岗。 特种作业、特种设备操作及无损检测等特殊岗位的人员应获得相应资质机构颁发的资格证书，持证 上岗

铸造企业应符合GB/T19001一2016中7.2的要求。 对产品和服务质量有重大影响的人员，应按规定时间间隔进行有关质量知识和岗位技能的培训、考 核。关键过程和特殊过程的操作人员、质量检验人员、内部审核员等应按规定持证上岗。 特种作业、特种设备操作及无损检测等特殊岗位的人员应获得相应资质机构颁发的资格证书，持证 上岗。

寿造企业应符合GB/T19001一2016中7.4的要求

寿造企业应符合GB/T190012016中7.4的要求

铸造企业应符合GB/T19001—2016中7.5.1的要求。 质量管理体系的成文信息，宜采用质量手册、程序文件、作业文件和记录等形式。

铸造企业应符合GB/T19001—2016中7.5.1的要求。 质量管理体系的成文信息，宜采用质量手册、程序文件、作业文件和记录等形式。

7.5.3成文信息的控制

铸造企业应符合GB/T19001—2016中7.5.3的要求。 铸造企业应控制质量管理体系和本标准所要求的成文信息，以确保： a）在需要的场合和时机，均可获得并适用； b）予以妥善保护（如：防止泄密、不当使用或缺失）：

）成文信息一致性（如：技术文件和图样协调一致）

8.1运行的策划和控制

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.1的要求 策划的输出应适合于铸造企业的运行，宜采用质量计划和(或)控制计划的形式。

8.2产品和服务的要求

8.3产品和服务的设计和开发

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.3.1的要求 铸造企业的铸件设计和铸造工艺设计应符合GB/T19001一2016中8.3的要求。 注：铸件设计和铸造工艺设计控制参见B.5.2.

8.3.2设计和开发策划

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.3.2的要求，并应考虑： a）生产、采购、检验和服务等多方人员共同参与设计和开发活动。 产品设计风险分析（如：DFMEA）的开发和评审；制造过程风险分析（如：PFMEA)的开发和 评审。 根据零件的工作要求和铸造工艺要求，对铸件结构和尺寸、铸件材质牌号和成分进行优化 设计。 d) 根据铸件结构和尺寸、重量和壁厚、技术要求、生产批量、生产条件等，选择铸造工艺、确定工 艺参数、明确工艺验证活动的具体要求等。 e 必要时，对铸件生产所使用工艺装备（如：模样/模板、模具、芯盒、砂箱、铸件毛坏检具、特种铸 造模具等）提出设计要求，

8.33设计和开发输入

8.3.4设计和开发控制

寿造企业应符合GB/T19001一2016中8.3.4的要求，

8.3.5设计和开发输出

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.3.5的要求。 产品的接收准则可包括：铸件的外观质量（尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等）、铸件的内在质量 学成分、金相企业、力学性能及其他性能等)和铸件缺陷允许等级等。 铸造企业应制定过程准则，过程准则可包括：铸造工艺方案、配料控制要求、熔炼工艺、炉前处理工

铸造企业应符合GB/T190012016中8.3.5的要求。 产品的接收准则可包括：铸件的外观质量（尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等）、铸件的内在质量 （化学成分、金相企业、力学性能及其他性能等)和铸件缺陷允许等级等。 铸造企业应制定过程准则，过程准则可包括：铸造工艺方案、配料控制要求、熔炼工艺、炉前处理工

艺、砂处理工艺、造型制芯工艺、下芯合箱工艺、浇注工艺、热处理工艺以及压铸工艺等； 当采用计算机模拟工艺设计时，可包括：充型（模流）分析、凝固冷却、应力应变、缺陷预测和工艺优 化等结果。 输出的文件宜包括：铸件技术条件及检验规程、铸件图样、铸造工艺图、铸型装配图、三维铸件图、三 维工艺图、铸造工艺卡、铸件熔炼工艺及炉前处理工艺规程、铸件热处理工艺规程、铸造原辅材料清单及 采购要求、作业指导书、工艺路线和过程工艺参数等

8.3.6设计和开发更改

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.3.6的要

外部提供的过程、产品和服

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.4.1的要求，并对外部供方提供的铸造原辅材料（如：炉料 和工艺材料）实施控制。 铸造企业应识别外包过程，并提出对外包过程的控制要求。外包过程可包括：模具制造过程、金属 夜直供过程、砂型/芯制造过程、部分检验和试验过程、热处理过程、铸件包装及运输过程和废砂处理过 程等。 铸造企业应根据评价的结果编制合格供方名录，作为选择外部供方和采购的依据。在合格供方名 录外选择外部供方时，应按规定履行审批手续，并在验收活动的频次、项目和方式等方面提出控制要求。 选择、评价外部供方时，应确保有效地识别并控制风险，见6.1。

8.4.2控制类型和程度

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.4.2的要求，并应明确验证要求、方法和合格判定准则，按 要求实施验证，保留验证的记录。

8.4.3提供给外部供方的信息

8.5.1生产和服务提供的控制

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.5.1的要求。 铸造企业应： a）对所有生产过程（如：造型、熔炼、浇注、清理、焊补、热处理及压铸充型等工序）编制作业文件， 并分发至作业现场。作业文件内容应包括：过程的操作方法和要求、过程质量监控的方法和要 求、过程突发质量问题时的应对措施（如：反应计划）。 b） 识别特殊过程和关键过程，并对其实施控制，控制内容除符合GB/T19001一2016中8.5.1中 a）至h)的要求外，还包括： 1）对特殊过程和关键过程进行过程标识； 2） 设置控制点，对过程工艺条件、工艺参数和过程产品的质量特性进行监视和控制； 3） 适用时，运用统计技术实施过程控制； 4） 实施首件检验； 5 以适当的方式开展现场工艺纪律检查和5S或6S检查：

6）保留的记录应满足可追溯性要求， c) 对特殊过程实施确认。适用时，确认包括： 1）确定过程评审和批准的准则； 2）设备认可和人员资格鉴定； 3）实施工艺评定或工艺验证，确定过程的具体工艺控制要求； 4）记录的要求， 注。铸造生产特殊过程、关键过程的识别、确认和控制参见附录C

8.5.2标识和可追溯性

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.5.2的要求。 铸造企业应确保对原辅材料、工装模具和铸件产品的产品标识，必要时对过程产品（铸型、型砂和型 芯）实施标识。 必要时实施唯一性标识，可用铸件编号作为铸件产品唯一永久性标识，以实现铸件产品可追溯。 铸造企业应实施铸件产品的批次管理，建立标识移植流程，以确保： a）按批次建立记录，记录原辅材料、熔炼、造型、浇注、清理、焊补、热处理、检验和交付等过程的必 要信息； b）保存上述信息，并保持批次标记和记录的信息一致，以实现可追溯性。 注：标识和可追溯性参见B.5.4

8.5.3顾客或外部供方的财产

铸造企业应符合GB/T190012016中8.5.3的要求。

造企业应符合GB/T190012016中8.5.4的要

8.5.5交付后的活动

铸造企业应符合GB/T19001—2016中8.5.6的要

B.6产品和服务的放行

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.6的要求。 铸造企业应对检验进行策划，明确采购/外包产品（如：原辅材料、工艺装备等）检验、过程产品（含： 金属液、型/芯砂、砂型/芯、蜡模、型壳、消失模等）检验和铸件产品检验的具体要求。 当产品和服务未完成所有要求的验证活动需例外（紧急）放行时，应按规定履行审批手续，并对其 标识。 注1：铸件产品检验的具体要求一般包括顾客要求的或标准规定的铸件的几何特性、化学成分、金相、力学性能、外 观及内部缺陷等级等产品特性要求。 注2：铸造企业的采购产品、过程产品及最终产品（铸件）的质量检验，参见B.6.1

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.6的要求。 铸造企业应对检验进行策划，明确采购/外包产品（如：原辅材料、工艺装备等）检验、过程产品（含： 金属液、型/芯砂、砂型/芯、蜡模、型壳、消失模等）检验和铸件产品检验的具体要求。 当产品和服务未完成所有要求的验证活动需例外（紧急）放行时，应按规定履行审批手续，并对其 标识。 注1：铸件产品检验的具体要求一般包括顾客要求的或标准规定的铸件的几何特性、化学成分、金相、力学性能、外 观及内部缺陷等级等产品特性要求。 注2.铸造企业的采购产品、过程产品及最终产品（铸件）的质量检验，参见B.6.1

8.7不合格输出的控制

寿造企业应符合GB/T19001一2016中8.7的要求

监视、测量、分析和评价

铸造企业应按照GB/T19001一2016中9.1.1的要求进行监视、测量、分析和评价。 铸造企业应开展对运行过程的监视和测量。适用时，监视和测量的内容可包括：铸件一次检验合格 率、铸件综合废品率、铸件出品率、关键工序一次检验合格率、关键过程和特殊过程的工艺条件和工艺 参数。 以上监测的结果应形成记录。 未达到预期结果时应采取纠正措施，提高过程的有效性和效率。 注：工艺参数包括炉料配料比例、熔炼温度、出炉温度；炉前处理剂加人量；浇注温度和时间、热处理温度和保温时 间；型砂透气性、型砂湿压强度、型砂紧实率；湿型造型型砂表面硬度；压铸工艺的浇注温度、压铸型温度、比压、 高速压射速度低速压射速度，持压时间和留模时间等

造企业应符合GB/T19001—2016中9.1.2的要求。

铸造企业应符合GB/T19001一2016中10.1的要求， 铸造企业应考虑采用多种方法和工具开展持续改进活动，如：精益生产、6管理等。 D.2不合格和纠正措施 铸造企业应符合GB/T19001—2016中10.2的要求。

10.2不合格和纠正措施

资科性附求） 铸造企业基本情况和质量管理特点

本附录给出了铸造企业质量管理特点；铸造企业的产品、企业与顾客的类型与特点；铸造企业生产 工艺流程及生产工序划分；铸造企业质量指标类别及主要内容等，为铸造企业正确理解和实施本标准提 供基本信息。

A.2铸造企业质量管理特点

铸造企业质量管理特点如下： 铸造工业是典型的离散制造业，生产流程长、工序繁多，独立的“工序”构成生产的基本单元，需 对所有“工序”实施全过程控制。 铸造企业的产品、铸造工艺的类型不同，其生产工艺流程及“工序”构成也存在差异，因而其质 量管理的差异性和个性化相当明显。 生产过程中的特殊过程（工序)需采用“确认十控制”的方式进行有效控制。铸造生产过程中有 相当多的过程（如：熔炼、炉前处理、下芯合箱、浇注、型壳焙烧等）属于结果不易或不能经济检 验的“特殊过程”，需要“先确认，再监控”才能有效控制 原辅材料、工装辅具及过程产品品种多且数量大，并对最终产品质量有较大影响。实施对供方 的严格控制监视测量，加强对过程产品的控制，采用“标识及可追溯性”等管理对确保铸件质量 至关重要。 铸件质量的指标和种类繁多，且影响因素相互制约。铸件质量指标涉及内部质量、外部质量 后续加工质量、全寿命周期的可信度等，不同质量指标的影响因素还相互制约，质量影响因素 十分复杂。 铸件质量指标的稳定性、一致性和一次检验合格率与先进国家相比差距较大。 金属液的冶金质量对最终铸件本体性能高低有重大影响。顾客日益强化对铸件本体试样性能 的验收，需按铸件结构、形状及不同尺寸配制成分及确定工艺参数，并制定个性化的成分范围 和工艺参数

A.3.1铸造企业的产品类型及其特点

铸造企业的产品类型及其特点包括： 铸件产品实现过程的有形产品类型 采购产品：原辅材料（炉料、造型材料）、工艺装备等； 2） 生产过程产品：包括金属原液、处理后待浇金属液、型砂、芯砂、铸型、蜡模、消失模等： 3） 最终产品：交付的铸件。 6） 最终产品类型，交付的铸件按加工深度不同，形成三种不同的交付产品： 1）毛坏铸件：铸件后处理（防锈涂装）后直接交付：

2）机加工铸件：铸件经不同程度机械加工后交付； 3）零部件或金属构件铸件：以铸件为主体，经各种加工处理的零部件或金属构件。 c）采购产品和过程产品：铸造生产过程中采购产品和过程产品的品种多、数量大，且影响最终产 品质量稳定性

A.3.2铸造企业类型及其特点

铸造企业类型及其特点包括： ）专业铸造厂（独立法人），最终产品为机加工铸件或具有独立功能的铸造类零部件或金属构件， 提供毛坏铸件

A.3.3铸造企业的顾客类型及其特点

铸造企业的顾客类型及其

铸造企业的顾客类型及其特点包括： a）按顾客与铸造企业最终产品的关系分类： 1 直接顾客：对铸件进行加工、安装、装配，使其成为机电产品或专用工程设施的企业或 部门； 2 间接顾客：（装有铸件的）机电产品或专用工程设施的使用者（企业或个人）。 ） 接顾客与铸件企业的兼属关系分类： 1）外部顾客：通过商贸关系采购及进一步加工铸件的企业或部门及最终使用者： 2 内部顾客：通过主机厂生产调度进一步加工铸件的生产车间（一般为机加工车间或热处理 车间）和铸造企业内部下道工序的员工（管理和操作人员）。

A.3.4不同铸造企业的最终产品与顾客

不同铸造企业的最终产品与顾客，参见表A.1

同铸造企业的最终产品与

RB/T 048—2020A.4铸造企业生产工艺流程及工序过程划分A.4.1铸造工艺的类别划分A.4.1.1砂型铸造工艺砂型铸造工艺包括：黏土砂湿型工艺、树脂自硬砂型工艺、水玻璃自硬砂型工艺等A.4.1.2特种铸造工艺特种铸造工艺包括：离心铸造、熔模铸造（精密铸造）、压铸（高压铸造）、低压铸造、金属型铸造（含金属型复砂）、消失模铸造、V法铸造、连续铸造、挤压铸造、差压铸造、石墨型铸造、陶瓷型铸造、石膏型铸造等。其中消失模铸造和V法铸造因存在砂处理及旧砂回用的工序，常称为“特种砂型铸造工艺”。A.4.2铸造生产工艺流程A,4.2.1上述不同铸造工艺又由多个不同生产工序构成。其中金属熔炼、炉前处理、浇注、清理和后处理是两大类别各种不同铸造工艺共有的通用工序。A.4.2.2砂型铸造通用生产工艺流程参见图A.1。金属熔炼（化）炉前处理清理后处理造型、制芯、合箱浇注冷却、开箱（切浇冒口、抛丸、打磨）（热处理、涂装铸件混砂落砂等)砂处理（旧砂回用、废砂再生）图A.1砂型铸造通用生产工艺流程图A.4.2.3常用特种铸造中的压铸（高压铸造）、消失模铸造、熔模铸造、离心球墨铸铁管和工艺的生产工艺流程图分别参见图A.2、图A.3、图A.4、图A.5和图A.6。11

RB/T048—2020除气精炼智汤浇注真空机准喷涂机器人慢压射压真空抽机器人喷保压冷却取件机器真空反吹取件制品取出制品完整性图A.2压铸生产工艺流程图制板机加珠粒预发组模发泡成型模样施涂终检入库后处理熔炼、浇注填砂造型负压紧紫实黑模检验图A.3消失模铸造生产工艺流程图12

RB/T 048—2020蜡膏制备压型制造蜡模制造快速原型蜡模组装制壳蜡料回收处理脱蜡型壳焙烧合金、废钢浇包筑补、烘烤浇注熔炼配炉料1脱壳落件回炉料清理检验焊补、返修热处理废品校正、精检验防锈入库图A.4熔模铸造生产工艺流程图金属熔炼炉前处理炉料成分、温度检测外观检测金相、性能检测外观检测离心铸造退火处理涂料清理喷锌锌层检测芯子制备管模喷涂管重、水压检测尺寸检测厚度检测养生水泥涂村切环例角精整打磨厚度检测内村打磨外涂层喷涂包装入库图A.5离心球墨铸铁管生产工艺流程图13

RB/T 048—2020金属型端盖造型及配合两端辑颈砂箱造型金属型涂料工作层铁（钢）水熔炼芯部铁水熔炼离心浇注轧辑工作层金属型与两端砂箱合箱芯部铁水浇注开箱清理图A.6复合轧辊离心铸造工艺流程图A.4.3铸造工艺的工序铸造工艺的主要工序包括（详细工序参见图A.1、图A.2、图A.3、图A.4和图A.5）：各种铸造工艺的共有工序：修炉、配料、熔炼、炉前处理、浇注、冷却、清理（切浇冒口、抛丸、打磨、喷砂等）、后处理（焊补、第一热处理、矫形、浸渗、防锈涂装等）。b)各类砂型铸造的特有工序：砂处理（烘砂、混砂、送砂）、造型、制芯、刷涂料、型芯组装、下芯、合箱、废(旧)砂再生（回用)。c)典型常用特种铸造的特有工序包括：1)熔模铸造：蜡模制造、蜡模组装、制壳、脱蜡、蜡料回收处理、型壳焙烧、浇注、脱壳、清理等；2）铸铁管离心铸造：高炉炼铁、管模检测、管模喷涂、喷锌等；3）压力铸造：清理模具、喷刷涂料、合模、浇注、压射、凝固、开型取件等；4)消失模铸造：泡沫塑料模制造（发泡成形、加工、组装）、刷涂料干燥、填砂振实、覆膜真空浇注、落砂、旧砂回用等；5)复合轧辊离心铸造：轧辊两端辊颈砂箱造型、辊身金属型涂料、铁（钢)水熔炼、离心浇注轧辊工作层铁（钢)水、合箱、静态（离心）浇注轧辊芯部铁水、开箱清理等。A.4.4“机加工铸件”和“零部件或金属构件铸件”的附加工序“机加工铸件”和“零部件或金属构件铸件”的附加工序包括：机加工铸件的附加工序。在第一热处理后还可能增加：各种粗加工（车、铣、刨、粗磨、钻、镗等）、第二热处理（调质、等温萍火、渗碳率火、渗氮、碳氮共渗、感应火等）、各种精加工（磨、镗、精车、精铣等）、特种加工等。b)零部件或金属构件铸件的附加工序。在机加工铸件的附加工序后还可能增加：各种表面保护工艺（涂料涂装、粉末涂装、电镀、阳极氧化、化学氧化、热喷涂、热浸锌、水泥涂衬等）、组装装配等。14

B.3.1企业内外环境（4.1)

B.3.1.1外部环境

铸造企业外部环境因素，包括但不限于： a）国家产业政策规划环境。如：《中国制造2025》《国民经济及铸造行业五年规划》、国家产业结 构调整优化及供给侧改革政策、铸造行业规范条件和产品质量/节能减排/健康安全法规等。 b 市场供销环境。如：铸造上下游产业发展走势，企业在行业中的地位及竞争形势，不同类别客 户群的发展变化，竞争对手的发展动向等。 技术发展环境。如：铸造各技术领域（合金、工艺、材料、设备、检测)优化趋势、技术创新对已有 铸造技术的影响、绿色制造、智能制造、服务型制造和生产性服务、3D打印、机器人、互联网十 等在铸造生产中的应用，落后铸造技术的加速淘汰趋势等。 社会发展环境。如：社会公众的价值观念、生活方式、消费心理变化及对自然环境、工作环境 员工待遇要求的变化、铸造企业的生产设施和作业环境改善、成本构成变化、招工用人变化等。

B.3.1.2内部环境

B.3.2企业的顾客及其他相关方的需求和期望（4.2)

铸造企业的相关方很多，顾客是最重要的相关方，其需求和期望需得到满足。有关利益相关方的需 求与期望参见表B.1。

表B1铸造企业质量管理体系有关利益相关方的需求与期望

B.3.3确定标准条款的适用性（4.3）

适用性的确定包括： a） 8.5.1的“特殊过程的确认”的要求一般都是适用的条款。铸造企业生产过程有相当多工序（熔 炼、炉前处理、下芯合箱、浇注、热处理等)的结果是不易或不能经济的检验的特殊过程。 b 8.3的“产品和服务的设计和开发”的要求都是适用的条款。铸造企业不能删减8.3“产品和 服务的设计和开发”。只有当铸造企业不进行任何铸件设计和铸造工艺设计时，完全按顾客提 供的图样、工艺参数生产时，才能删减该条款。 8.5.3的“顾客或外部供方的财产”的要求一般都是适用的条款。顾客或外部供方的财产包括 顾客或外部供方提供的铸件样品和模具（模样、模板）、芯盒、砂箱、过滤片、涂料、包装材料等实 物以及铸件图样、技术文件及工艺参数等知识产权

质量管理体系的过程识别和评价包括 识别质量管理体系的过程可以按照质量管理体系过程网络图识别质量管理体系的过程及其相 互作用，质量管理体系过程网络图参见图B.2； b）评价确定重点控制对象（关键过程和特殊过程），关键过程和特殊过程的识别参见附录C

B.4铸造企业支持提供过程实施要点（第7章）

B.4.1铸造企业支持提供过程的特点

铸造生产要求的技术、劳动、信息、资金等生产要素相对密集，因而人力资源（含员工的能力、意识和 知识）、基础设施（含监视测量仪器仪表）、工作环境、信息及其文件等四大类支持提供很重要，都需配置 齐全并不断持续改进。

B.4.2.1人力资源配置及其能力、意识、知识的培训提高（7.1.2、7.2、7.3、7.4）

B.4.2.2生产、检验、基础设施的配置及维护(7.1.3、7.

宜采用“5S或6S现场定置管理”，生产车间搞好通风除尘、隔声降噪、防暑降温等工作，实现文明 生产。

B.4.2.4成文信息（7.5)

质或电子载体），体系文件可采用质 量手册、程序文件、作业文件（作业指导书、操作规程、检验规程等）和记录等形式。体系文件需充分反映 企业的质量管理特点和实际，具有个性化和唯一性

B.5铸造企业运行过程实施要点（第8章）

.1运行（铸件产品实现）过程的策划和控制（8.1、8.3)

根据企业铸件产品的定型与生产成熟程度分类实施

RB/T 048—2020表B.3(续)阶段步骤(小阶段)检查活动主要设计开发内容和输出序号名称序号名称评审验证确认(14)工艺文件确定V形成正式投产用各种工作图及生产技术文件定型生4产阶段(15)工艺装备定型V各种生产设备及工艺装备配置齐全(16)检测装置配置V各道生产工序的质量检测装备配置齐全持续改5(17)改进设计VVV投产一定时间(月、季、半年、一年)后总结提高进阶段注：（7)样件试验和(12)型式试验可以结合“特殊和关键过程的确认"进行。B.5.2.3“铸件产品设计和开发”的最终输出结果以较复杂的砂型铸造为例，“铸件产品设计和开发”的最终输出结果包括：a)各种铸件和铸造工艺图样。铸造工艺图、专业量具和样板、组合下芯夹具等铸造工艺装备图样等；必要时输出铸件（毛坏)图、铸型装配图（合箱图）、铸造模具（模样、模板、芯盒)及砂箱、压铁等铸造工艺图样。b)铸造工艺方案及其工艺参数：1)铸造工艺方案（铸型及砂芯种类、造型及制芯方法、浇注位置及铸型分型面选择、砂箱中铸件数量及布置等）；2)铸造工艺参数（尺寸，加工余量，铸造收缩率、起模斜度等）；3)砂芯形状及个数、浇注系统、冒口类型及尺寸等。c)冶金设计结果。包括铸件合金牌号、化学成分及金相组织、铸件熔炼及炉前处理工艺、铸件热处理工艺等。d)铸造原辅材料（炉料、炉前处理剂、原砂、黏结剂、涂料、保温冒口、过滤元器件等）采购规范。e)铸件技术条件及检验要求。f)生产作业文件（宜结合重要工序的工艺评定最终完成）一般有两种：1)铸件工艺流程卡。适用于单件小批生产，是针对具体铸件编制的工艺方案，内容包括各道工序的要求，随工序流转。作业指导书。是某一具体操作岗位（工序)在生产任何产品时都应遵守的作业要求，适用于各种生产批量。B.5.3关键过程和特殊过程的现场控制（8.5.1)关键过程和特殊过程的确认和现场控制：a)特殊过程的确认（工艺评定、试验)参见附录C。b)关键过程和特殊过程的现场控制：1)操作人员严格按生产作业文件要求进行操作；2）严格执行“工检结合三检制（自检、互检、专检）”。B.5.4加强整个产品实现（运行）过程的标识和可追溯性管理（8.5.2）整个产品实现(运行)过程的标识和可追溯性管理：a)做好容易混淆产品的区分标识。防止成分不同但外形、颜色相同或相似的产品之间混淆：22

2）过程产品（如：型砂、芯砂、砂芯、蜡模、消失模、涂料、金属液等）。 b）作好检验状态、加工状态标识， c）必要时，应用铸件编号作为铸造产品可追溯的唯一性标识： 1）存在球化或孕育衰退趋向的浇注次序标识，利于分析、发现潜在不合格品； 2）在重要铸件如发动机缸体、缸盖的铸型上标识生产年月日及流水号，浇注后留在铸件上。 d）设计标识移植流程，确保标识的可追溯性。做好从重要原辅材料进厂→原辅材料检验→库存 +发送→熔炼→造型→浇注→+试棒检验→铸件检验→铸件人库的标识移植的流程设计并严格 执行，以确保及时追回不合格产品

B.6.1对采购产品、过程产品及最终产品（铸件）的质量检验

B.6.1.1采购产品检验（8.4.2、8.6）

B.6.1.2过程产品质量检验（8.6）

设备安装施工组织设计 B.6.1.3最终产品（铸件）质量检验（8.6)

最终产品（铸件）质量检验包括：铸件的外观质量（尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等）、铸件的内右 质量（化学成分、金相企业、力学性能及其他性能等）

B.6.2对各类不合格品控制（8.7

B.6.3对重要工序的过程工艺参数监

城市道路标准规范范本工艺参数监控示例： a）冲天炉熔炼过程的风量、风压、炉气成分、铁液温度及成分等； b）电弧炉熔炼过程的电压、电流、炉渣碱度、金属液成分及温度、含氧量等； c）中频感应电炉熔炼过程的电压、电流、功率因数、熔炼温度、出炉温度； d）铸件热处理过程的加热温度、保温时间、等温温度、等温时间等

工艺参数监控示例： a）冲天炉熔炼过程的风量、风压、炉气成分、铁液温度及成分等； b）电弧炉熔炼过程的电压、电流、炉渣碱度、金属液成分及温度、含氧量等； ）中频感应电炉熔炼过程的电压、电流、功率因数、熔炼温度、出炉温度； d）铸件热处理过程的加热温度、保温时间、等温温度、等温时间等

运用顾客满意程度监控（9.1.2）、分析与评价（9.1.3）、内部审核（9.2）、管理评审（9.3)等监控手 段，持续改进绩效； b）对不合格采取纠正与纠正措施； c）举一反三，采取预防措施，防止不合格再次发生，持续改进绩效