1定位销的型式、规格，应符合随机技术文件的规定； 2有关联接机件及其几何精度应经调整符合要求后装销； 3销与销孔装配前，应涂抹润滑油脂或防咬合剂； 4装配定位销时不宜使销承受载荷，宜根据销的性质选择相 应的方法装人；销孔的位置应正确； 5函锥定位销装配时，应与孔进行涂色检查；其接触率不应 小于配合长度的60%，并应分布均勾； 6螺尾圆维销装入相关零件后，其大端应沉入孔内； 7装配中发现销和销孔不符合要求时，应孔，并应另配新 销；对配制定位精度要求高的新销，应在机械设备的几何精度符合 要求或空鱼蕊试运转合格后进行

5.2.10具有过盈的配合件装配.应符合下列要求

1装配前应测量孔和轴的配合部位尺寸及进入端的倒角角 度与尺寸，并应符合随机技术文件的规定； 2在带湿下装配时，应将配合面清洗洁净，并涂一游层不含 二硫化组添加剂的润滑油；装人时用力应均匀，不得直接打击装配 件； 3纵向过盈联接的装配，宜采用压装法，压人力宜按本规范 附录G第G.0.1条的规定计算；压装设备的压力，宜为压人力的 3.25~3.75倍；压人或压出速度不宜大于5mm/s。压入后24h 内，不得使装配件承受载荷； 4用液压充油法装、卸配合件时，配合面的表面粗糙度应按 随机技术文件的要求检查；无表面相糙度规定时，配合面的表面租 糙度按1.6~0.8gm检查；压力油应清洁，不得含有杂质和污物； 对油沟、棱边应刮修倒圆；安装完后应用螺塞将油孔堵死 注表富用精康歌信为教密管究平拍信养

5.3.8十字轴式万向联轴器（图5.3.8)装配圆钢标准，应符合下列要求：滚子链应加注润滑油；2滚子链联轴器装配的允许偏益，应符合表5.3.7的规定。图5.3.8十字轴式万向联轴器1—半图滑换；2—叉头；3—销轴，4品头1法兰的结合面应平整、光洁，不得有毛刺、伤痕等缺陷；2半圆消块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均勾，接触面积应大于60%；3十字头的轴向间隙调整挚片，应按实测尺寸选配；轴向总间隙值应符合产品标准或随机技术文件的规定；无规定时，应符合图5.3.7滚子链联轴器表5.3.8的规定；当联轴器可逆转时，间隙应取小值；1、4—率联抽器；2—双排宗子链；3罩壳表5.3.8十字头的轴向总间筛签D一联轴器外形录大直径；S—编雷间踪表5.3.7滚子链联轴器装配的允许偏差联轴器型式轴向总闻陕堂(mm)整体叉头式联轴器外形最大直径两轴心径向位移0, 10~0, 15(mm)(mm)两轴线频料嫦面间除(mm)整体承座式0, 12~0, 204, 9制分轴承庭式51. 06, 57, 080, 040. 10~0. 2068, 88, 76, 910, 056. 74花键轴叉头与花键套叉头的轴心线应位于同一平面内，其94, 46, 116, 570, 069. 2偏差不得超过1°；127, 780, 0610. 95中间轴与主、从动轴的轴线倾角应相等；中间轴两端的叉154, 33, 186, 500, 1014. 3头应在同一平面内；主、从动轴与中间轴的中心线应在间一平面0, 120, 5/1000213, 0217, 8内；联接螺栓的预紧力应符合随机技术文件的规定；231, 490, 1421. 56万向节应转动灵活，并应无卡滞现象；联轴器组装后，花键270, 080, 1624, 9轴应伸缩灵活，并应无卡滞现象；340, 80, 405, 220, 2028, 67轴承和花键链组装时，涂抹用的润滑脂，宜按现行国家标准466, 250. 2535, 6《通用锂基润滑脂3GB7324的有关规定选用；组装完成后，应从油 2627

2碳化纤维、聚四氟乙烯和金属等混合物编织的密封填料， 其编织花纹应均匀、平整，应无外露线头、跳线、缺花和勒边等缺 陷，表面应清洁、无污染物和杂质； 3填料的压缩率和回弹率，应符合相关质量标准的规定； 4填料箱或腔、液封环、冷却管路和压盖等应清洗洁净； 5金属包壳的单层填料密封圈，表面应平整、光洁、无裂纹 锈蚀和径向贯通的划痕；多层有切口的填料密对圈，其切口应切成 45°的剖口，相邻两圈的切口应相互错开、并大于90°； 6填料浸渍溃的乳化液或其他润滑剂应均勾饱满，并应无脱漏 现象； 7 填料压圈或压盖的压紧力应均勾分布，应无过紧使温度升 高及运动阻滞或过松使泄漏超过规定的现象。 5.8.3成形密封的装配，应符合下列要求： 1成形密封国的品种、规格和数量，应符合设计规定； 2装设密封圈的沟相、轴台和转角等应清洗洁净，并应无飞 边、毛刺；密对画应无损伤、径向沟槽和划痕；金属管架不得有剩离 和脱落现象； 3“O"形密封函的装配，密封圈不得有扭曲和损伤，并应正 确选择预压量；当橡胶密对圈用于固定密封和法兰密对时，其预压 量宜为橡胶图直径的20%～25%；当用于动密封时，其预压量宜 为橡胶圈直径的10%~15%； 4V、U、Y形密封圈的装设，应依次将支承圈、密封圈和锁 紧圈正确装到位置上，圈的回槽或屑部应对若压力高的一侧； 5硬金属密封圈的装设，应按环的性质、开口、分或屑形， 分别在槽内检套其开口间隙，环的透光孤度和回弹状况，不符合规 定的密封圈应进行更换 5.8.4机被密封的装配，应符合下列要求： 1机械密对零件不应有损坏、变形，密封面不得有裂纹、擦痕 和气孔等缺陷；加工遗留的飞边、毛和尖棱应清除； .56·

2装配过程中，应保持机械密封零件的洁净，不得有锈蚀；主 输密封装置动、静环端面及密封圈表面等，应无杂质、污物或灰尘； 3密封零件的组装顺序、位置、距离和间隙等，应符合随机技 术文件及图样的规定，不应随意改变或更换； 4石墨环、填充聚四氟乙烯环和静止环出厂未做水压试验 时，应在组装前做水压试验，试验压力应为工作压力的1.25倍，持 续10min不应有渗漏现象； 5弹簧尺寸的工作变形量，不应大于其极隐变形量的60%。

主设品应成（mm）微宽服（mm）.成（mm）

6.2.6煤缝的无损检测，应符合下列规定！

1焊缝外观质量，应符合本规范第6.2.5条的规； 2无损检测的抽检数量和烨整质量，应符合设计或随机技术 文件的规定；无规定时，应符合表6.2.6的规定； ·62·

表6.2.6无损检利的描检数量和缝压量

I版为现行图家标准（金质熔化爆焊拨资买射线照相》 GB/T3323规定的焊继质量等级 3按规定抽检的无损检测不合格时，应加倍抽检该焊工的焊 数量，当仍不合格时，应对其全部焊继缝进行无损检测

6.3.1：管道数设时，管子外璧与相邻管道的管件边缘距离不应小 于10mm；同排管道的法兰或活按头相互错开的距离应大于等于 100mm；穿墙管道应加套管，其接头位置与增面的臣离宜大于 800mm, 6.3.2·管道支架的制作宜采用机被方法进行下料切割和螺栓孔 的加工。 6.3.3管道直管段支架间距，宜符合表6.3.3的规定。弯曲段的 管道，应在起弯点附近增设管道支架

表6.3.3直管股支问距mm

6，3.4：管于不应直接焊在支架上。不锈钢管道与支架间应望人 不锈钢的垫片、不含氟离子的塑料或橡胶垫片；安装时，不应用铁 质工具直接敲击不锈钢管道。 6.3.5管子与机械设备连接时，不应使机械设备承受附加外力 并不应使异物进人设备或部件内。 6.3.6管道的坐标位置、标高的允许偏差为士10mm；管道的水 ·68.

平度或铅垂度偏差不应大于2/1000。 6.3.7气动系统的支管宜从主管的项部引出；长度超总5m的气 动支管路，宜设大于10/1000顺气体流动方向的向下坡度。 6.3.8润滑油系统的回油管道，应设12.5/1000~25/1000向油 箱方向的向下坡度， 6.3.9油雾系统管道应设大于5/1000顺油雾流动方向的向上坡 度，并不得有下四弯。 6.3.10软管的安装，应符合下列要求； 1外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子 外径的9倍；外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小 于管子外径的7倍； 2软管与管接头的连接处，应有一段直管段，其长度不应小 于管子外径的6倍； 3在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象； 4软管长度过长或受较强报动时，宜用管卡夹牢； 5当自重会引起较大变形时，应设支托或按其自垂位置进行 安装； 6 软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4%的 余量； 7 软管相互间及与其他物件不应有摩擦现象；靠近热源时， 必须有隔热措施。 6.3.11润滑脂系统的给油器或分配器至润滑点间的管路中，在 安装前应充满润清脂，管内不应有空源 6.3.12双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操作闽连接 后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操作阅的触杆在同 润滑周期内，并应同时伸出或缩人。 6.3,13双紅同步回路中，两液压紅管道应对称傲设， 6.3.14液压案和液压马达的排放油管位暨，应稍高于液压泵和 液压马达本体。

6.4管道的酸洗、冲洗与吹扫

6.4管道的酸洗、冲洗与吹拍

6.4.1液压、润滑管道的除锈，应采用酸洗法。管道的酸洗，应在 管道配置完成，且已具备冲洗条件后进行。 6.4.2.油库或液压站内的管遵，宜采用槽式酸洗法，从油库或液 压站至使用点或工作缸的管道，宜采用循环酸洗法，管道的清洗 液和脱脂剂的配方及使用，宜符合本规范附录E的规定。 6.4.3槽式酸洗法，宜符合下列要求： "1.槽式酸洗的工艺流程，宜符合本规范第E.0.1条的规定； 2，管道放入酸洗时，宜大管在下、小管在上。 6，4.4循环酸洗法，宜符合下列要求： 1循环酸洗的工艺流程，宜符合本规范第E.0.1条的规定； 2组成回路的管道长度，宜根据管径、压力和实际情况确定： 但不宜超过30m；回路的构成必须使所有管道的内整全部接触酸 洗液； 3管道系统内必须充满酸洗液，管道系统的最高部位应设排 气点；最低部位应设排放点，管道中的死点宜处于水平位置，其排 放口应向下；当酸洗各工序需要交替时，应松开死点接头，并应排 除死点内上一工序留存的液体； ：：4酸洗后的管道系统中应通人中和液进行冲洗，并应冲洗至 出口溶液不呈酸性为止。 6.4.5液压、润滑系统的管道经酸洗投人使用时，应采用工作介 质或相当于工作介质的液体进行冲洗，其冲洗应符合下列要求： ：.1液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗国路时，应将液 压缸、液压马达及雷能器与冲洗管路分开，侗服阔和比例阀必须用 钟洗板代替； 2润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗管路时，应将润 滑点与冲洗回路分开， 3.在冲洗管路中，当有节流阅或减压阅时，应将其调整到最 ·65

大开口度； 4冲洗液加人储液箱时，应经过滤，过滤器等级不应低于系 统的过滤器等级。 6.4.6管道冲洗完成后，其拆卸的接头及管口，应立即用洁净的 塑料布封堵；对需要进行焊接处理的管路，焊接后该管路必须重新 进行酸洗和冲洗， 6.4.7管道清洗后的清洁度等级，应符合设计或随机技术文件的 规定；无规定时，宜按本规范附录J确定，并应符合下列要求； 1液压系统中的间服系统、带比例阀的控制系统和静压轴承 的静压供油系统，其管道冲洗后的清洁度，应采用颗粒计数法检 测。液压伺服系统的清洁度等级不应低于15/12级；带比例阅的 液压控制系统和静压轴承的静压供油系统的清洁度等级，不应低 于17/14级； 2液压传动系统、动压及静压轴承的静压供油系统、润滑油 系统和润滑脂系统，其管道冲洗后的清洁度，宜采用颗控计数法或 目测法检测。采用颗粒计数法检测时，其清洁度等级不应低于 20/17级；采用目测法检测时，应连续过滤1h后，在滤油器上应无 可见的固体物。 6.4.8气动系统管道安装后，应采用干燥的压缩空气进行吹扫。 各种阀门及辅助元件不应投入吹扫，气缸和气动马达的接口，应进 行树闭， 6.4.9气动系统管道吹扫后的清洁度，应在排气口用白布或涂有 白漆的靶板检查，经连续5min吹扫后，在白布或犯板上应无铁 锈、灰尘及其他脏物。

变6.5.1管道的试验压力和试验介质

6.5管道的压力试验

6.5.1管道的压力试验，应符合下列要求！

压力试验应在管路冲洗合格后近行： 2管道的试验压力和试验介质，应符合表6.5.1的规定；

7.1，1机械设备的试运转，应具备下列条件： 1机械设备及其附属装置、管线等均已安装完毕； 2 机械设备的安装水平已调整至允许的范围； 3与安装有关的“几何精度”经检验合格； 4试运转需要的动力、介质、材料、机具、检验仪器，应符合 “试运转"的要求； 5润滑、液压、冷却、水、气(汽)和电气等系统，应符合系统单 独满试和主机联合调试的要求； 6对人身或机械设备可能造成损伤的部位，相应的安全设施 和安全防护装置应设置完善； 7对大型、复杂和精密设备，缴制的试运转方案或试运转操 作规程，应经有关技术主管批准和间意； 8试运转机裁设备周圃的环境应清扫干净，不得产生粉尘和 较大的噪声

7.2电气控作控制系统调试

或有明显标志，并不得在柜内与电源中性线直接相接 7.2.2电器设备的绝缘电阻应符合随机技术文件的规定；测量时 所选用的兆欧表的电压，应符合被测绝缘电阻的要求，并应断开有 关电路及元件等指施。 7.2.3输入电源的电压及频率，设备的变压器、变频器和整流器 等输人与输出的交流和直流电压，应符合随机技术文件的规定。 ·

7.3.1·润滑系统的润滑油、脂，其性能、规格和数量应符合随机技 术文件的规定。 7.3.2·润滑系统的试验，应符合下列要求： 1：在额定工作压力下，各元件结合面及管路接口等应无渗漏 现象

2应将调节压力阀的压力调到额定压力的1.1倍下连续运 转5min，然后分别将压力调至额定压力、中间压力和最低压力，检 查供油压力波动值，其允许偏差为被测压力的士5%； 3在额定压力和额定转速下，干油集中润滑装置的给油量在 5个工作循环中，每个给油孔，每次最大给油量的平均值，不得低 于随机技本文件规定的调定值。稀油集中润滑装置的给油量，应 用量杯重复三次检测出油口3min的流量；其流量偏差应为公称 值的5%~+10%; 4供油间款时间和间款次数试验，应符合下列要求： 1)采用间款时间控制时，应将时间控制器调至长、中、短三 个预置数，并用计时器记录实测值与预置数之差，其允许 编差为5s； 2)采用间原次数控制时，质将计数器调至高、中、低三个预 置数，并用触点开关或其他仪表测试，实测次数应与预置 次数相吻合。 5在额定工作压力和最大流量下，连续运转24h，其压力和 流的波动值均应为额定值的士5%； 6润滑系统与主机运动的联动试验，应符合下列要求： 1)主驱动装置启动、运行和停止制动时，其润滑系统的启 动、油压、流量和停止等联锁应正确、灵敏和可靠，并应符 合随机技术文件的规定； 2)油压过高、过低的警示讯号和正常油压的显示，应正确 灵敏和可靠； 3)油温显示、高湿和低湿警示讯号，应正确、灵敏和可靠； 4)将油箱底部排油孔油塞旋松，待油液降至最低油位线时 其报警装置应能及时发出报警讯号，

件的规定，并应经过滤后再充人系统内；充液体时，应开启系统内 的排气口，并应把系统内的空气排除干净。 7.4.2安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等 应按随机技术文件规定进行调整，其工作性能应符合主机的技术 要求；其动作应正确、灵敏和可靠。 7.4.3.液压设备的活塞、柱塞、滑块、工作台等移动件和装置，在 规定的行程和速度范間内移动，不应有振动、爬行和停滞现象；换 向和卸压不得有不正常的冲击现象。液压元件的动作和动作顺 序，应正常、正确和可靠。 7.44液压系统负荷试验，应符合下列要求； 1调节压力朗和流量阅，应遥步开启，无异常后，应在系统工 作压力和额定负载下连续运转，其时间不应少于0.5h； 2.液压系统压力应采用不带阻尼1.5级的压力表测量，其波 动值应符合表7.4.4的规定：

74.4减压系统压力充许波动值M

3液压系统的油温应在其热平衡后进行测量，其温升不应大 于25℃，正常工作温度应为30~60℃。 生，造温达别热平售基益泻升能度不大于2℃/h的温度，

7.5气动、冷却系统调试

7.5.1气动系统的调试，应符合下列要求： .1气动系统经压力试验其管路接头、结合面和密封处等，应 无漏气现象， 2调试前应用洁净干燥的压缩空气对系统进行吹扫，吹扫气 体压力宜为工作压力的60%～70%，吹扫时间不应少于15min，且 出口处白布上应无可见污迹； 3在工作压力和流量下，对系统的操纵、控制机构应进行不

7.5.1气动系统的调试，应符合下列要求： .1气动系统经压力试验其管路接头、结合面和密封处等，应 无漏气现象， 2调试前应用洁净干燥的压缩空气对系统进行吹扫，吹扫气 体压力宜为工作压力的60%～70%，吹扫时间不应少于15min，且 出口处白布上应无可见污迹； 3在工作压力和流量下，对系统的操纵、控制机构应进行不 ·71·

7.4.1液压系统用的液体品种、规格及性能，应符合随机技术文

少于5次重复试验；其安全阅、压力调节阀、分配阅等阅件和执行 元件的动作、功能、动作顺序及信号显示等，均应符合随机技术文 件的规定和主机的要求，并应正确、灵敏和可靠，

1试验用的介质，其性能、规格和充灌数量，应符合随机技术 文件的规定； 2在系统工作压力下，应无渗漏和与其他管系发生互相渗漏 的现象； 3在额定负荷和工作压力下，连续遥行时间不应少于 30min，其冷、热交换达到平衡时，进出口介质的温度应稳定在规 定的范围内： 4在额定负荷下，对系统的启动、运行、停止及其操纵控制， 不应少于5次重复试验，其动作应正确无误；温度、压力、流量调节 及其显示，均应正确、灵做、可靠

应正确、灵敏、可靠； 3在题定负简下应按低、中、高温进行加热试验；达到设定的 加热温度后，持续加热时间，低、中温不应少于1h，高温不应少于 2h； 4加热系统的手动调节和自动调节，其实测温度与调节温度 显示值的允许偏差，宜为调节湿度显示值的土5%

7.7机械设备动作试险

7.6.1电加热系统的调试，应符合下列要求： 1电路的相间和对地绝缘电限值，不应小于1MA； 2电加热系绕的高温、过流保护应调整至规定的范图，且其 动作和显示均应正确、灵敏、可靠； 3在额定负荷下，应按低、中、高温进行加热试验达到设定 的加热混度后持续加热时间，低、中温不应少于30min，高温不应 少于1h; 4加热系统的手动调节和自动润节，其实测湿度与调节湿度 显示值的允许偏差，宜为调节温度显示值的士3%。 7.6.2蒸汽加热系统的调试，应符合下列要求： 1在额定负荷下系统的保温和绝热层表面湿度，不应高于设 计的规定； 2高混和高压的安全保护应调整至规定的保护范围，其动作 .72.

7.8整机空负莅试运转

7.8整机空负莅试运转

2：斜垫铁的斜度宜为1/10~1/20；振动或猜密设备的垫铁 斜度可为1/40； 3垫铁的表面租糙度，应符合图A0.2所示的规定。 A.0.3采用斜垫铁时，宜与同代号的平垫铁配合使用。 A0.4斜热缺应成对使用，成对的斜垫铁应采用同一斜度

A.0.1斜垫铁的材料可采用普通碳索钢；平垫铁的材料可采用 普通碳索铜或铸铁。 A.0.2解垫铁和平垫铁的制作应符合下列要求： 1规格和尺寸电气装置标准规范范本，应符合表A,0.2的规定(图A.0.2)：

表A.0.2斜热送和平热供的摄格期尺寸（mm

附录B座浆混凝土配制及垫铁的放置

定标高。垫铁上表面标高允许偏差为土0.5mm；垫铁放置于混凝 土上应用手压、用木锤敲击或手锤垫木板散击垫铁面，使其平稳下 降，藏击时不得斜击； 6垫铁标高测定后，应拍实垫铁四周混凝土；混凝土表面应 低于垫铁面2~5mm，混凝土初凝前应再次复查垫铁标高； 7.应置上草袋或纸袋并浇水湿润养护；养护期闻不得磁撞和 振动垫族。

B.0.1座浆混凝土配制，应符合下列要求： 1配制座浆混凝土所采用的原材料，应符合现行国家标准 （混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204一2004的有关规 定；座浆混凝土的浇注材料，应采用塑性期和硬化后期均保持微影 胀或微收缩状态的和泌水性小，且能保证垫铁与混凝土的接触面 积达到75%以上的膨胀水泥，砂应采用中砂，石子的粒度宜为5～ 15mm; 2 座浆混凝土的期落度应为0～1cm；座浆混凝土48h的强 度，应达到机械设备基础混凝土的设计强度；座浆混土应分散搅 拌，随拌随用；混凝土配合比称量应准确，用水量尚应根据施工季 节和砂石含水率调整；应将称量好的材料倒在拌板上干拌均匀，再 加水搅拌，视颠色一致为合格；搅拌好的混凝土不得加水使用。 B.0.2座浆法垫铁的放置，应符合下列要求： 1在效置垫铁的混凝土基础部位的表面应凿出座浆坑；座浆 坑的长度和宽度应比垫铁的长度和宽度大60~80mm；座浆坑凿 入基础表面的深度不应小于30mm，且座浆层混凝土的厚度不应 小于50mm; 2应用水冲或用压缩空气吹扫、清除坑内的杂物，并浸润混 凝土坑约30min，应除尽坑内积水，坑内不得沾有油污； 3应在坑内涂一层薄的水泥浆；水泥浆的水灰比宜为2：1～ 2. 4 ; 1; 4应随即将搅拌好的混凝土灌人坑内。灌筑时应连续搞至 浆液浮于表层；混凝土表面形状应呈中间高四周低的弧形； 5当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，即可效置整铁并测 .78

续表J每100mL工作介质中的污染物颗牧数清洁度等级>5μm,且≤15jμm>15μm本规范用词说明15/1216X107~32×1042X104~4X10115/1116X101~32X 101X101~2X1015/1016X10°~32×10500~1X1081为便于在执行本规范条文时区别对待信息安全技术标准规范范本，对要求严格程度不15/916X 103 ~32X 103250~500同的用词说明如下：14/118X10 ~16X1031X10*~2X1011)表示很严格，非这样做不可的用词：14/10$X103 ~16X102500 ~1X 103正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。14/98X10*~15X10250~5002)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：14/88X10+~16X10130~250正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。13/104X103~8X10*500~1× 1023)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：13/94X 103 ~8X 101250~500正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；13/84X10l~8X10130~250表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。12/92X101~4X10250~5002本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为“应12/82X10~4X103130~250符合的规定”或“应按执行”,11/81X103~2X10130~250注：清法度等级为应大于等于5gm的颗检数代码与大于15μm的累检数代码之比，如清洁度等般18/13，代觅18表承大于5gm且小于等于15m污物的夏数数为130×19%~250×10°个代码13表示大于15gm污染物的颗拉数方4X10°~8X10 个, 95*97*