000-022-4GB 50273-2009 锅炉安装工程施工及验收规范.pdf

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  • 3.0.4当柱脚底板与基础表面之间有灌浆层时,其厚度不宜小于 50mm

    50mm。 3.0.5找正柱子后,应将柱脚固定在基础上。当需与预埋钢筋焊

    3.0.5找正柱子后,应将柱脚固定在基础上。当需与预埋钢筋焊

    筋直径的6~8倍。 3.0.6平台、撑架、扶梯、栏杆、柱和挡脚板等,应在安装平直后焊 接牢固。栏杆、柱的间距应均匀,其接头焊缝处表面应光滑。平台 板、扶梯、踏脚板应可靠防滑。

    3.0.7扶梯的长度不得任意割短、接长竣工资料,扶梯斜度和扶

    3.0.8在平台、扶梯、撑架等构件上,不得任意切割孔洞。当需要 切割时,在切割后应进行加固。

    3.0.8在平台、扶梯、撑架等构件上,不得任意切割孔洞。当需要

    4.1.4安装前,应对锅筒、集箱的支座和吊挂装置进行检查,且应 符合下列要求: 1接触部位圆弧应吻合,局部间隙不宜大于2mm; 2支座与梁接触应良好,不得有晃动现象; 3吊挂装置应牢固,弹簧吊挂装置应整定,并应进行临时固 定。 4.1.5锅筒、集箱就位时,应在其膨胀方向预留支座的膨胀间隙, 并应进行临时固定。膨胀间隙应符合随机技术文件的规定。 4.1.6锅筒内部装置的安装,应在水压试验合格后进行,其安装 应符合下列要求: 1·锅筒内零部件的安装,应符合产品图样要求; 2蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不泄漏,焊缝应无漏焊 和裂纹; 3法兰接合面应严密; 4连接件的连接应牢固,且应有防松装置。 4.2受热面管 4.2.1安装前,应对受热面管子进行检查,且应符合下列要求: 1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷;当管 子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时,其深度不应超过管子公称壁厚 的10%; 2·合金钢管应逐根进行光谱检查; 3对流管束应作外形检查和矫正,校管平台应平整牢固,放 样尺寸误差不应大于1mm,矫正后的管子与放样实线应吻合,局 部偏差不应大于2mm,并应进行试装检查; 4受热面管子的排列应整齐,局部管段与设计安装位置偏差 不宜大于.5mm;

    4.2.1安装前,应对受热面管子进行检查,且应符合下

    校, 日 1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷;当管 子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时,其深度不应超过管子公称壁厚 的10%; 2·合金钢管应逐根进行光谱检查; 3对流管束应作外形检查和矫正,校管平台应平整牢固,放 样尺寸误差不应大于1mm,矫正后的管子与放样实线应吻合,局 部偏差不应大于2mm,并应进行试装检查; 4受热面管子的排列应整齐,局部管段与设计安装位置偏差 不宜大于5mm; 5胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1.5%,且 不应大于1mm;

    注:d为管子公称内径。

    注:1D为管子公称外径;d为管子公称内径R为弯管半径 2试验用球宜用不易产生塑性变形的材料制造。

    火,其退火应符合下列要求: 1退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9%的 铅熔化后进行,并应用温度显示仪进行温度控制。不得用烟煤等 含硫、磷较高的燃料直接加热管子进行退火; 2对管子胀接端进行退火时,受热应均匀,退火温度应为 600~650℃,退火时间应保持10~15min,胀接端的退火长度应为 100~150mm。退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。 4.2.3胀接前,应清除管端和管孔表面的油污,并打磨至发出金 属光泽,管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后,管 壁厚度不得小于公称壁厚的90%,且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵 向刻痕等缺陷。 4.2.4胀接管端与管孔的组合,应根据管孔直径与打磨后管端外

    .5胀接时,环境温度宜为0℃

    4.2.5胀接时,坏境温度宜为0℃及以上。 4.2.6正式胀接前,应进行试胀工作,且应对胀接的试样进行检 查、比较、观察,其胀口端应无裂纹,胀接过渡部分应均匀圆滑,喇 叭口根部与管孔结合状态应良好,并应检查管孔壁与管子外壁的 接触印痕和啮合状况、管壁减薄和管孔变形状况,并应确定合理的 胀管率和控制胀管率的完整的施工工艺。 7服产饰合下列西书

    4.2.7.胀管应符合下列要求:

    1管端伸出管孔的长度,应符合表4.2.7的规定

    表4.2.7管端伸出管孔的长度(mm

    2管端装人管孔后,应立即进行胀接: 3基准管固定后,宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中 胀接; 4:胀管率的控制,应符合下列规定: 1)额定工作压力小于或等于2.5MPa以水为介质的固定式 锅炉,管子胀接过程中采用内径控制法时,胀管率应为 1.3%2.1%。采用外径控制法时,胀管率应为1.0%~ 1.8%,胀管率应按下列公式计算:

    4.2.9胀口补胀前应复测胀口内径,并确定其补胀值,补服

    按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算。补胀后,胀口的累计 胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本 规范第4.2.7条第4款规定。.其补胀率应按下式计算:

    di=di ×100% AH= d:

    4%,且不得超过15个,其最大胀管率在采用内径控制法控制时, 不得超过2.8%,在采用外径控制法控制时,不得超过2.5%

    4.3.1受压元件的焊接应符合国家现行标准《锅炉受压元件煜 接技术条件》B/T1613和《锅炉受压元件焊接接头力学性能证 验方法》JB/T1614的有关规定。

    4.3.2锅炉受压元件焊接之前,应制定焊接工艺评定指导书,并

    进行焊接工艺评定。焊接工艺评定符合要求后,应编制用于施工 的焊接作业指导书

    4.3.3受热面管子的对接接头,当材料为碳素钢时,除接触焊对

    接接头外,可免做检查试件;当材料为合金钢时,在同钢号、同焊接 材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下,应从每批产品 上切取接头数的0.5%作为检查试件,且不得少于套试样所需 接头数。锅筒、集箱上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子 对接接头等在产品接头上直接切取检查试件确有困难时,可焊接 错圳的检本试件代扶

    4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许偏差,应符合表4

    表4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许偏差(mm)

    4.3.7管子由焊接引起的变形,其直线度应在距焊缝中心50mm

    表4.3.7焊接管直线度允许偏差(mm)·允许偏差管子公称外径焊缝处1m范围内全长《1085≤2.5>108≤104.3.8管子一端为焊接,另一端为胀接时,应先焊后胀。4.3.9有机热载体炉受热面管对接焊缝应采用气体保护焊接。4.3.10受压元件焊缝的外观质量,应符合下列要求:1焊缝高度不应低于母材表面,焊缝与母材应圆滑过渡;2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔;3焊缝咬边深度不应天于0.5mm,两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%,且不应大于40mm。4.3.11锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝,在外观质量检查合格后,应进行射线探伤或超声波探伤。探伤应分别符合国家现行标准《承压设备无损检测第2部分:射线检测》JB/T4730.2和《承压设备无损检测第3部分:超声波检测》JB/T4730.3的有关规定,焊缝质量等级应符合下列要求:1额定蒸汽压力天于0.1MPa的蒸汽锅炉,其对接接头爆缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级,超声波探伤的质量不应低于工级;额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的蒸汽锅炉,其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于加级;2额定出水温度大于或等于120℃的热水锅炉,其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级,超声波探伤的质量不应低于I级;额定出水温度小于120℃的热水锅炉,其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级;3有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级,超声波探伤的质量不应低于I级。4.3.12·采取射线探伤或超声波探伤时,其探伤数量应符合下列:13:

    要求: 1蒸汽锅炉额定工作压力等于3.82MPa,公称外径小于等 于159mm时,探伤数量不应少于焊接接头数的25%;蒸汽锅炉额 定工作压力小于3.82MPa,公称外径小于或等于159mm时,探伤 数量不应少于焊接接头数的10%;蒸汽锅炉在各种额定蒸汽压力 下,公称外径天于159mm或公称壁厚大于或等于20mm时,焊接 接头应进行100%探伤; 2热水锅炉额定出水温度小120℃,公称外径大于159mm 时,射线探伤数量不应少于环缝总数的25%,公称外径小于或等 于159mm时,可不探伤;热水锅炉额定出水温度大于或等于 120℃,公称外径小于或等于159mm时,射线探伤数量不应小于 环缝总数的2%,公称外径大于159mm时,每条焊缝应100%射线 探伤; 3有机热载体炉辐射段受热面管的对接焊缝射线探伤数量 不应少于焊接接头数的10%,对流段受热面管的对接焊缝射线探 伤数量不应少于焊接接头数的5%; 4:当探伤的结果为不合格时,除应对不合格焊缝进行返修 外,尚应对该焊工所焊的同类焊接接头增做不合格数的双倍复检, 当复检仍有不合格时,应对该焊工焊接的同类焊接接头全部做探 伤检查; 5当焊接接头经探伤检测发现不合格时,应找出原因,并应 制订出可行的返修方案后进行返修,同一位置上的返修不应超过 三次:补焊后,仍应对补焊区做外观和探伤检查。 4.3.13:.管子上所有的附属焊接件,应在水压试验前焊接完毕。 一

    4.3.14.·管排的排列应整齐,不应影响砌砖和挂砖,

    4.4省煤器、钢管式空气预热器

    4.4.1铸铁省煤器安装前,宜逐根、逐组进行水压试验。

    1 铸铁省煤器安装前,宜逐根、逐组进行水压试验。 2 每根铸铁省煤器管上破损的翼片数不应大于该根翼片数

    的5%整个省煤器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10% 且每片损坏面积不应大于该片总面积的10%。 4.4.3省煤器支承架安装的允许偏差,应符合表4.4.3的规定。

    4.4.3省煤器支承架安装的允许偏差

    4.4.4钢管式空气预热器安装的充许偏差,应符合表4.4.4的规 定。

    4.4钢管式空气预热器安装的允许偏

    4.4.5钢管式空气预热器的伸缩节的连接应良好,不应有泄漏现 象。 4.4.6在温度高于100℃区域内的螺栓、螺母上,应涂上二硫化 钼油脂、石墨机油或石墨粉。

    5.0.1锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕 水压试验。

    5.0.2锅炉的王汽阀、出水阀、排污阀和给水截止阀应与锅炉

    1锅筒、集箱等受压元部件内部和表面应清理干净; 2水冷壁、对流管束及其他管子应畅通; 3 受热面管上的附件应焊接完成: 4 试压系统的压力表不应少于2只。额定工作压力大于或 等于.2.5MPa的锅炉,压力表的精度等级不应低于1.6级。额定 工作压力小于2.5MPa的锅炉,压力表的精度等级不应低于2.5 级。压力表应经过校验并合格,其表盘量程应为试验压力的1.5 ~3倍; 5应在系统的最低处装设排水管道和在系统的最高处装设 放空阀。

    注:试验压力应以上锅简或过热器出口集箱的压力表为准。

    5.0.5水压试验时,应符合下列要

    :1水压试验的环境温度不应低于5℃,当环境温度低于5℃ 时,应有防冻措施; 2水压试验用水应干净,水温应高于周围露点温度且不应高 于70℃。合金钢受压元件的水压试验,水温应高于所用钢种的韧 脆转变温度; 3锅炉应充满水,并应在空气排尽后关闭放空阀; 4经初步检查应无漏水后,再缓慢升压。当升压到0.3~ 0.4MPa时应检查有无渗漏,有渗漏时应复紧人孔、手孔和法兰等 的连接螺栓; 5压力升到额定工作压力时应暂停升压,应检查各部位,且 应在无漏水或变形等异常现象时关闭就地水位计,继续升到试验 压力。锅炉在试验压力下应保持20min。保压期间压力下降不得 超过0.05MPa 6试验压力应达到保持时间后回降到额定工作压力进行检 查,检查期间压力应保持不变,且应符合下列要求: 1)锅炉受压元件金属壁和焊缝上不应有水珠和水雾,胀口 处不应滴水珠: 2)水压试验后应无可见残余变形。 5.0.6锅炉水压试验不合格时,应返修。返修后应重做水压试 验。 5.0.7锅炉水压试验后,应及时将锅炉内的水全部放尽。立式过 热器内的水不能放尽时,在冰冻期应采取防冻措施。

    5.0.8有机热载体炉在本体安装完成后,应以额定工作压力的 1.5倍进行液压试验,试压的要求应符合本规范第5.0.5条的规 定。

    1气密性试验时,安全附件应安装齐全: 2气密性试验的环境温度不应低于5℃,当环境温度低于 5℃时,应有防冻措施; 3气密性试验用的气体,应采用于燥、洁净的空气、氮气或其 他情性气体,试验气体的温度不得低于5℃; 4气密性试验应在压力试验合格后进行,试验压力应为工作 压力或系统循环压力,试验时压力应缓慢上升,当压力升至试验压 力的50%时应进行检查,确认无异常或泄漏后,应继续按试验压 为的10%逐级升压,每级应稳压3min。达到规定的试验压力时应 稳压10min,并应采用发泡剂检查所有焊缝和法兰连接处、人孔、 手孔、检查孔等部位,应无泄漏现象。 5.0.10每次压力试验应有记录,压力试验合格后应办理签证手

    5.0.10每次压力试验应有记录,压力试验合格后应办理签证手

    6取源部件、仪表、阀门、吹灰器和辅助装置

    6.1.1压力管道和设备上的取源部件及一次仪表的安装,应符合 下列要求: 1在压力管道和设备上宣采用机械加工的方法开孔 2取源部件的材质、结构尺寸和安装位置,应符合设计文件 的要求; 3取源部件的开孔和焊接,必须在防腐和压力试验前进行。 6.1.2测温取源部件的安装,应符合下列要求: 1测温元件应安装在介质温度变化灵敏和具有代表性的地 方,不应安装在管道和设备的死角处;, 2温度计插座的材质应与管道相同: 3温度仪表外接线路的补偿电阻,应符合仪表的规定值。线 路电阻的充许偏差,热电偶为土0.202,热电阻为土0.12; 4在易受被测介质强烈冲击的位置或水平安装以及插入深 度大于1m、被测温度天于700℃时,应采取防弯措施: 5安装在管道拐弯处时,宜逆着介质流向,取源部件的轴线 应与管道轴线相重合: 6:与管道呈倾斜角度安装时,宜逆着介质流向,取源部件轴 线应与管道轴线相交; 7与管道相互垂直安装时,取源部件轴线应与管道轴线垂直 相交; 8温度取源部件与压力取源部件安装在同一管段上时,压力 取源部件应安装在温度取源部件的上游。:

    1压力测点应选在管道的直线段介质流束稳定的地方,取压 装置端部不应伸入管道内壁: 2当检测带有粉尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力 时,在垂直和倾斜的设备和管道上,取源部件应倾斜向上安装,在 水平管道上宜顺物料流束成锐角安装; 3在倾斜和水平的管段上安装压力取源部件时,取压点的设 置应符合下列规定: 1)测量蒸汽时,取压点宜选在管道上半部以及下半部与管 道水平中心线成0°~45°夹角的范围内; 2)测量气体时,应选在管道上半部; 3)测量液体时,应在管道的下半部与管道水平中心线成 0~45°夹角的范围内; 4当就地压力表所测介质温度大于60℃时,应在二次门前 安装U型或环型管; 5当就地压力表所测量波动剧烈的压力时,应在二次门后安 装缓冲装置。 6.1.4流量取源部件的安装,应符合下列要求: 1流量装置的安装,应符合设计文件的规定; 2在规定的直管段最小长度范围内;不得设置其他取源部件 或测温元件; 3节流装置安装在水平和倾斜的管道上时,取压口的方位设 置应符合下列要求:: 1)测量气体流量时,应在管道上半部; 2)测量液体流量时,应在管道的下半部并与管道的水平中 心线成0°~45夹角的范围内; 3)测量蒸汽流量时,应在管道的上半部并与管道水平中心 线成0°~45°夹角的范围内; 4皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源 部件的轴线,应与管道轴线垂直相交,

    6.1.5分析取源部件的安装,应符合下列要求:

    1安装位置应设置在流速、压力稳定并能准确反映被测介质 真实成分变化的位置,不应设置在死角处: 2在水平或倾斜管段上设置分析取源部件的位置,应符合本 规范第6.1.3条第3款的规定; 3气体内含有固体或液体杂质时,取源部件应倾斜向上安 装,其轴线与水平线之间的夹角应大于15°。 5.1.6物位取源部件的安装,应符合下列要求: 1安装位置应选在物位变化灵敏,且物料不会对检测元件造 成冲击的位置; 2静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口。 6.1.7风压取源部件的安装,应符合下列要求: 1风压的取压孔径应与取压装置管径相符,直不应小于 12mm; 2安装在炉墙和烟道上的取压装置应倾斜向上,与水平线所 成夹角宜大于30°,在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装,且不 应伸人炉墙和烟道的内壁: 3在风道上应逆着流束成锐角安装,与水平线所成夹角宜大 于:30°

    6.2.1热工仪表及控制装置在安装前,应进行检查,且应符合下 列要求: 1外观及封印完好,附件齐全,表内零件无脱落、损坏,铭牌 清楚完整,型号规格应符合设计规定; 2单表性能应符合设计精度等级和满足设计使用的要求

    常现象,动圈式仪表指针的平衡应符合随机技术文件规定; 3电位器或调节螺丝等可调部件,应有调整余量: 4仪表的阻尼应符合随机技术文件规定; 5校验记录应完整,当有修正时应在记录中注明; 6校验合格后应铅封,需定期检验的仪表,还应注明下次校 验的日期。 6.2.3压力表的安装,应符合下列要求: 1就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备和管道上; 2测量低压的压力表或变送器的安装高度宜与取压点的高 度一致;测量高压的压力表安装在操作岗位附近时,宜距地面 1.8m以上,或在仪表正面加护罩; .: 3锅筒压力表表盘上应标有表示锅筒额定工作压力的红线: 4压力表应安装在便于观察和吹扫的位置。 6.2.4流量检测仪表的安装,应符合下列要求: :1·流量检测仪表的节流件应在管道欧洗后安装,安装前应检 查其介质进出方向,环室上“十”号一一侧应为介质流入方向,节流件 的端面应垂直于管道轴线,其充许偏差为1。孔板的锐边或喷嘴 的曲面应迎向被测液体的流向; 2安装差压计或差压变送器时,应检查其正、负压室,与其测 量管及辅件连接应正确。引出管及其附件的安装应符合随机技术 文件的规定。

    6.2.5分析取样器的安装,应符合下列要求:

    1分析取样系统应按设计规定进行安装,被分析样品的排放 管应与排放总管连接,且应将排放总管引至室外安全地点; 2可燃气体检测器的安装位置,应根据所测气体的密度确 定。密度大于空气时,检测器应安装在距地面200~300mm的位 置;密度小于空气时,检测器应安装在泄漏区域上方位置。 6.2.6,液位检测仪表的安装,应符合下列要求:

    6.2.6,液位检测仪表的安装,应符合下列要求:

    土2mm;在水位表上应标明“最高水位”、“最低水位”和“正常水 位”标记; 2内浮筒液位计和浮球液位计的导向管或其他导向装置必 须垂直安装,并应使导向管内的液体流动通畅,法兰短管连接应保 证浮球能在全程范围内自由活动: 3电接点水位表应垂直安装,其设计零点应与锅筒正常水位 相重合; 4锅筒水位平衡容器安装前,应核查制造尺寸和内部管道的 严密性。安装时应垂直,正、负压管应水平引出,并使平衡器的设 计零位与正常水位线相重合。

    6.2.7电动执行机构的安装,应符合下列要求:

    电动执行机构的安装,应符合下

    1电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作,传 动部分动作应灵活,并无空行程及卡阻现象,在1/2开度时,转臂 宜与连杆垂直; 2,电动执行机构应做远方操作试验,开关操作方向、位置指 示器应与调节机构的开度一致,并在行程内动作应平衡、灵活,且 无跳动现象,其行程及伺服时间应满足使用要求。 6.2.8阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠,其行程开关, 力矩开关应按阀门行程和力矩进行调整。 6.2.9用煤粉、油或气体作燃料的锅炉,应装设可靠的点火程序 控制和熄火保护装置。点火控制程序和熄火保护系统的动作值应 按设计规定进行整定,并应作模拟试验,动作应灵敏可靠。 6.2.10信号装置的动作应灵敏、可靠,其动作值应按设计规定进 行整定,并作模拟试验。 6.2.11热工保护及联锁装置应按系统进行分项和整套联动试 验其动作应正确可靠

    6.2.8阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠,其行程开关

    6.3阀门、吹灰器和辅助装置

    阀瓣与阀座密封面不应漏水。

    6.3.2 蒸汽锅炉安全阀的安装和试验,应符合下列要求: 1安全阀应逐个进行严密性试验; 2蒸汽锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.2的规定。锅 炉上必须有一个安全阀按表6.3.2中较低的整定压力进行调整; 对有过热器的锅炉,按较低压力进行整定的安全阀必须是过热器 上的安全阀;

    表6.3.2蒸汽锅炉安全阀的整定压力(MPa)

    注:1省煤器安全阀整定压力应为装设地点工作压力的1.1倍; ,2表中的工作压力,对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力,其他

    .2表中的工作压力,对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力,其他 类型的安全阀系指安全阀装设地点的工作压力。 3蒸汽锅炉安全阀应铅垂安装,其排汽管管径应与安全阀排 出口径一致,其管路应畅通,并直通至安全地点,排汽管底部应装 有疏水管。省煤器的安全阀应装排水管。在排水管、排汽管和疏 水管上,不得装设阀门: 4省煤器安全阀整定压力调整,应在蒸汽严密性试验前用水 压的方法进行: 5应检验安全阀的整定压力和回座压力; 6在整定压力下,安全阀应无泄漏和冲击现象; :7蒸汽锅炉安全阀经调整检验合格后,应加锁或铅封。 6.3.3热水锅炉安全阀的安装和试验,应符合下列要求: 1安全阀应逐个进行严密性试验; 2热水锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.3的规定。锅 炉上必须有个安全阀按表6.3.3中较低的整定压力进行调整:

    表6.3.3热水锅炉的安全阀整定压力(MPa)

    全阀排出口径一致。泄放管应直通安全地点,并应采取防冻措施;

    4热水锅炉安全阀检验合格后,应加锁或铅封。 6.3.4有机热载体炉安全阀的安装,应符合下列要求: 1安全阀应逐个进行严密性试验; 2气相炉最少应安装两只不带手柄的全启式弹簧安全阀,安 全阀与筒体连接的短管上应装设一只爆破片,爆破片与锅筒或集 箱连接的短管上应加装一只截止阀。气相炉在运行时,截止阀必 须处于全开位置: 3安全阀应铅垂安装,并应装设泄放管,泄放管管径应与安 全阀排出口径一致。泄放管应通人用水冷却的面式冷凝器,再接 入单独的有机热载体储罐。泄放管应有防冻措施; 4 安全阀检验合格后,应加锁或铅封。 6.3.5 固定式吹灰器及其管道的安装,应符合下列要求: 1 安装位置与设计位置的允许偏差为士5mm; 2 喷管的水平度允许偏差全长不应大于3mm; 3各喷嘴应处在管排空隙的中间; 4吹灰器管道安装应有坡度,且无沉积冷凝水的死点,并应 能满足管道膨胀要求,不得使吹灰器本体有附加的应力,其蒸汽管 道应保温。, 6.3.6有机热载体炉热膨胀器安装,应符合下列要求: 1有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的正上 方,其底部与有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于1.5m; 2·膨胀器的调节容积不应小于液相炉和管网中有机热载体 在工作温度下因受热膨胀而增加容积的1.3倍。 6.3.7有机热载体锅炉管网与膨胀器连接的膨胀管需要拐弯时

    士安全阀应逐个进行广产密性试验; 2气相炉最少应安装两只不带手柄的全启式弹簧安全阀,安 全阀与筒体连接的短管上应装设一只爆破片,爆破片与锅筒或集 箱连接的短管上应加装一只截止阀。气相炉在运行时,截止阀必 须处于全开位置; 3安全阀应铅垂安装,并应装设泄放管,泄放管管径应与安 全阀排出口径一致。泄放管应通人用水冷却的面式冷凝器,再接 入单独的有机热载体储罐。泄放管应有防冻措施;

    1有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的正上 方,其底部与有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于1.5m; 2膨胀器的调节容积不应小于液相炉和管网中有机热载体 在工作温度下因受热膨胀而增加容积的1.3倍。 一

    其弯曲角度不宜小于120°,管上不得安装阀门,耳不得有缩颈。

    6.3.8有机热载体炉储存罐应放在系统最低处位置,其容程

    小于有机热载体炉中的有机热载体总量的1.2倍。储存罐上应装 设一只液位计,在上部应装排气管,并应接到安全地点。

    6.3.9有机热载体炉管路系统采用法兰连接时,其法兰

    式或平焊式,且公称压力不得低于1.6MPa。其使用温度超过 300℃时,应选用公称压力高档的法兰。法兰垫片应用金属网缅 绕石墨垫片或膨胀石墨复合垫片,

    注:1墙板的检测点宜选在靠近前后轴或其他易测部位的相应墙板顶部,打冲眼 测量;

    2各导轨及链带式炉排支架上摩擦板工作面应在同一平面上。 7.1.3鳞麟片或横梁式链条炉排在拉紧状态下测量时,各链条的相 对长度差不得大于8mm。 7.1.4炉排片组装不宜过紧或过松;装好后用手扳动时,转动应 灵活。 7.1.5.边部炉条与墙板之间、前后轴与支架侧板之间,应有膨胀 间隙。膨胀间隙应符合随机技术文件规定。 7.16往复怕排安装的允许偏差,应符合表716的规定

    表7.1.6往复炉排安装的允许偏差

    7.1.7炉排冷态试运转宜在筑炉前进行,并应符合下列

    7炉排冷态试运转宜在筑炉前进行,并应符合下列要求:

    户排冷态试运转宜在筑炉前进行,并应符合下列要求:

    1冷态试运转运行时间,链条炉排不应少于8h;往复炉排不 应少于4h。链条炉排试运转速度不应少于两级,在由低速到高速 的调整阶段,应检查传动装置的保护机构动作; 2炉排转动应平稳,且无异常声响、卡住、抖动和跑偏等现 家; 3炉排片应能翻转自如,且无突起现象; 4滚柱转动应灵活,与链轮啮合应平稳,且无卡住现象; 5炉排拉紧装置应有调节余量。 7.1.8煤闸门及炉排轴承冷却装置应作通水检查,且在0.4MPa 压力下保持2min无泄漏现象。 7.1.9加煤斗与炉墙结合处应严密,煤闸门升降应灵活,开度应 符合设计要求。煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大于 5mm。 7.1.10挡风门、炉排风管及其法兰接合处、各段风室、落灰门等 应平整,并应密封良好。挡板开启应灵活。 7.1.11侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求,且应防止炉排 卡住、漏煤和漏风。 7.1.12挡渣铁应整齐地贴合在炉排面上,在炉排运转时不应有 顶住、翻倒现象

    7.2.1抛煤机标高的充许偏差为土5mm。 7.2.2相邻两抛煤机间距的允许偏差为士3mm。 7.2.3抛煤机采用串联传动时,相邻两抛煤机浆叶转子轴,其同 轴度的允许偏差为3mm。传动装置与第一个抛煤机的轴,其同轴 度允许偏差为2mm。

    7.2.4抛煤机的试运转,应符合下列要求:

    1空负荷运转时间不应小于2h,运转应正常,且无异常的振 动和噪音;

    2冷却水路应畅通; 3抛煤试验,其煤层应均匀。

    7.3.1燃烧器安装前的检查,应符合下列要求:

    8.1.1炉墙砌筑施工气象标准,除应符合本规范的规定外,尚应符合现行 国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211的有关规 定。

    8.1.2炉墙砌筑应在锅炉水压试验以及所有需砌入墙内的零部

    件、水管和炉顶的支、吊架等装置的安装质量符合随机技术文件规 定后进行。

    8.1.3砖的加工面和有缺陷的表面不应朝向炉膛或炉子通

    8.1.3砖的加工面和有缺陷的表面不应朝向炉膛或炉子通道的 内表面。

    8.1.4外墙砖与内墙耐火砖之间供水标准规范范本,宜用耐火纤维毡材料充填

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