2.2活塞式制冷压缩机和压缩机组

1气缸盖、吸排气阀及曲轴箱盖等应拆下检查，其内部的清 洁及固定情况应良好；气缸内壁面应加少量冷冻机油；盘动压缩机 数转，各运动部件应转动灵活、无过紧和卡阻现象 2加入曲轴箱冷冻机油的规格及油面高度，应符合随机技术 文件的规定； 3冷却水系统供水应畅通； 4安全阀应经校验、整定，其动作应灵敏、可靠； 5压力、温度、压差等继电器的整定值应符合随机技术文件 的规定； 6控制系统、报警及停机连锁机构应经调试，其动作应灵敏、 正确、可靠； 7点动电动机应进行检查，其转向应正确； 8润滑系统的油压和曲轴箱中压力的差值不应低于 0.1MPa。

2.2.2压缩机和压缩机组的空负荷试运转，应符合下列要求

1应拆去气缸盖和吸、排气阀组，并应固定气缸套； 2应启动压缩机并运转10min，停车后检查各部位的润滑和 温升，无异常后应继续运转1h； 3运转应平稳、无异常声响和剧烈振动； 4 主轴承外侧面和轴封外侧面的温度应正常； 5 油泵供油应正常； 6 氨压缩机的油封和油管的接头处，不应有油滴漏现象； 7，停车后应检查气缸内壁面，应无异常磨损。 2.2.3开启式压缩机的空气负荷试运转，应符合下列要求： 1吸、排气阀组安装固定后，应调整活塞的正点间隙，并应符 合随机技术文件的规定；

2压缩机的吸气口应加装空气滤清器； 3在高压级和低压级排气压力均为0.3MPa时，试验时间不 应少于1h； 4油压调节阀的操作应灵活空调标准规范范本，调节的油压宜高于吸气压力 0.15MPa~0.3MPa; 5能量调节装置的操作应灵活、正确； 6当环境温度为43℃、冷却水温度为33℃时，压缩机曲轴箱 中润滑油的温度不应高于70℃； 7气缸套的冷却水进口水温不应高于35℃，出口水温不应 高于45℃； 8运转时，应平稳、无异常声响和振动； 9吸、排气阀的阀片跳动声响应正常； 10各连接部位、轴封、填料、气缸盖和阀件应无漏气、漏油 漏水现象； 11空气负荷试运转后，应拆洗空气滤清器和油过滤器，并应 更换润滑油。 2.2.4空气负荷试运转合格后，应用0.5MPa~0.6MPa的干燥 压缩空气或氮气，对压缩机和压缩机组按顺序反复吹扫，直室排污 口的禁干物

1应关闭吸、排气截止阀，并应开启放气通孔，开动压缩机进 行抽真空； 2压缩机的低压级应将曲轴箱抽真空至15kPa，压缩机的高 压级应将高压吸气腔压力抽真空至15kPa。 2.2.6压缩机和压缩机组密封性试验应将1.0MPa的氮气或干 燥空气充入压缩机中，在24h内其压力降不应大于试验压力的 1%。使用氮气和氟利昂混合气体检查密封性时，氟利昂在混合物 的分压力不应少于0.3MPa。

统充灌少量制冷剂，且应将系统内压力升至0.1MPa～0.2MP 进行检查，系统应无泄漏现象。

1制冷剂的规格、品种和性能应符合设计的要求； 2系统应抽真空，真空度应达到随机技术文件的规定，应将 制冷剂钢瓶内的制冷剂经干燥过滤器干燥过滤后，由系统注液阀 充灌系统；在充灌过程中，应按规定向冷凝器供冷却水或蒸发器供 载冷剂； 3系统压力升至0.1MPa0.2MPa时，应全面检查无异常 后，继续充灌制冷剂： 4系统压力与钢瓶的压力相同时，可开动压缩机； 5充灌制冷剂的总量，应符合设计或随机技术文件的规定。 2.2.9压缩机和压缩机组的负荷试运转，应在系统充灌制冷剂后 进行。负荷试运转除应符合本规范第2.2.3条第4款～第10款 的规定外，尚应符合下列要求： 1启动压缩机前，应按随机技术文件的规定将曲轴箱中的润 滑油加热； 2运转中开启式机组润滑油的温度不应高于70℃；半封闭 式机组不应高于80℃； 3最高排气温度不应高于表 2. 2. 9 的规定;

表2.2.9压缩机的最高排气温度

注：机组安装场地的最高温度38℃。

2.3螺杆式制冷压缩机组

用五转购，口 1脱开联轴器，单独检查电动机的转向应符合压缩机要求； 连接联轴器，其找正充许偏差应符合随机技术文件的规定； 2盘动压缩机应无阻滞、卡阻等现象； 3应向油分离器、贮油器或油冷却器中加注冷冻机油，油的 规格及油面高度应符合随机技术文件的规定； 4油泵的转向应正确；油压宜调节至0.15MPa～0.3MPa； 应调节四通阀至增、减负荷位置；滑阀的移动应正确、灵敏，并应将 滑阀调至最小负荷位置； 5各保护继电器、安全装置的整定值应符合随机技术文件的 规定，其动作应灵敏、可靠； 6机组能量调节装置应灵活、可靠； 7机组的安全阀门应动作灵敏、不漏气、安全可靠。 2.3.2开启式机组在组装完毕经空负荷和空气负荷试运转后，其 吹扫、抽真空试验、密封性试验、系统检漏和充灌制冷剂，应符合本 规范第2.2.4条~第2.2.8条规定。 2.3.3压缩机组的负荷试运转，应符合下列要求： 1 应按要求供给冷却介质； 2禾 机器启动时，油温不应低于25℃； 3启动运转的程序应符合随机技术文件的规定； 4调节油压宜大于排气压力0.15MPa~0.3MPa；精滤油器 前后压差不应高于0.1MPa； 5冷却水温度不应高于32℃。采用R22、R717制冷剂的压 缩机的排气温度不应高于105℃，冷却后的油温宜为30℃～65℃； ：6吸气压力不宜低于0.05MPa，排气压力不应高于 1.6MPa;

1应按要求供给冷却介质； 2 机器启动时，油温不应低于25℃； 3启动运转的程序应符合随机技术文件的规定； 4调节油压宜大于排气压力0.15MPa~0.3MPa精滤油器 前后压差不应高于0.1MPa； 5冷却水温度不应高于32℃。采用R22、R717制冷剂的压 缩机的排气温度不应高于105℃，冷却后的油温宜为30℃～65℃； ：6吸气压力不宜低于0.05MPa，排气压力不应高于 1.6MPa; 7运转中应无异常声响和振动，压缩机轴承体处的温升应

8机组密封应良好，不得渗漏制冷剂；氨制冷机组运行时，在 油封处的渗油量不应大于3mL/h。

2.4离心式制冷机组

2.4.1机组试运转前，应符合下列要求： 1 冲洗润滑系统，应符合随机技术文件的规定； 2加人油箱的冷冻机油的规格及油面高度，应符合随机技术 文件的规定； 3抽气回收装置中压缩机的油位应正常，转向应正确，运转 应无异常现象； 4各保护继电器的整定值应整定正确； 5导向叶片实际开度和仪表指示值，应按随机技术文件的规 定调整一致。

1压缩机吸气口的导向叶片应关闭，浮球室盖板和蒸发器上 的视孔法兰应拆除，吸、排气口应与大气相通； 2冷却水的水质，应符合现行国家标准《工业循环冷却水处 理设计规范》GB50050的有关规定； 3启动油泵及调节润滑系统，其供油应正常； ：4点动电动机应进行检查，其转向应正确，转动应无阻滞现 象； 5启动压缩机，当机组的电机为通水冷却时，其连续运转时 间不应小于0.5h；当机组的电机为通氟冷却时，其连续运转时间 不应大于10min；同时应检查油温、油压和轴承部位的温升，机器 的声响和振动均应正常； 6导向叶片的开度应进行调节试验；导向叶片的启闭应灵 活、可靠；当导向叶片开度大于40%时，试验运转时间宜缩短。 2.4.3制冷机组经空负荷和空气负荷试运转后，其吹扫、抽真空

2.4.3制冷机组经空负荷和空气负荷试运转后，其吹扫

试验、密封性试验、系统检漏和充灌制冷剂应符合本规范第2.2.4 条～第2.2.8条的规定。用卤素仪进行检查时，泄漏率不应大于 14g/a

2.4.4机组的负荷试运转，应

1接通油箱电加热器，应将油加热至50℃~55℃； 2冷却水的水质，应符合本规范第2.4.2条第2款的规定； 3 载冷剂的规格、品种和性能，应符合设计的要求； 4 应启动油泵、调节润滑系统，其供油应正常； 5应按随机技术文件的规定启动抽气回收装置，并应排除系 统中的空气； 6启动压缩机应逐步开启导向叶片，并应快速通过喘振区； ：7机组的声响、振动和轴承部位的温升应正常；当机器发生 端振时，应立即采取消除故障或停机的措施； 8油箱的油温宜为50℃～65℃，油冷却器出口的油温宜为 35℃55℃; 9能量调节机构的工作应正常； 10机组载冷剂出口处的温度及流量，应符合随机技术文件 的规定。

2.5溴化锂吸收式制冷机组

2.5.1真空泵安装时，应符合下列要求： 1抽气连接管应采用真空胶管，并宜缩短设备与真空泵间的 管长； 2真空泵用油的规格及加油量，应符合随机技术文件的规 定； 3真空泵应进行抽气性能的检验；在泵的吸人管上应装真空 度测量仪，并应关闭真空泵与制冷系统连接的阀门，启动真空泵， 将压力抽至0.0133kPa后，应停泵观察真空度测量仪，真空度测 量仪应无泄漏显示。

2.5.2系统气密性试验的气体应采用于净的空气或氮气。试

2.5.3系统抽真空试验应在气密性试验合格后进行，试验时应

压缩机吸、排气截正阀关闭，启动真空泵将系统内绝对压力抽 0.0665kPa后，关闭真空泵上的抽气阀门，其24h后压力的上 不应大于0.0266kPa.

2.5.4系统气密性试验和抽真空试验后，应用0.5MPa~ 0.6MPa的干燥压缩空气或氮气按顺序反复吹扫，并应直至排污口 处的标靶上无污物。

2.5.4系统气密性试验和抽真空试验后，应用0.5MP

2.5.5制冷系统的加液,应符合下列要求：

1应按随机技术文件的规定配制漠化锂溶液；配制后，溶液 应在容器中进行沉淀，并应保持洁净，不得有油类物质或其他杂物 混人； 2应启动真空泵，并应将系统抽真空至0.0665kPa绝对压 力以下；当系统内部冲洗后有残留水分时，可将系统抽至环境温度 相对应的水蒸气饱和压力，其压力应符合附录B的规定； 3加液连接管应采用真空胶管，连接管的一端应与规定的阀 门连接，接头密封应良好；管的另一端应插入加液桶中，且应浸没 在溶液中，与桶底的距离不应小于100mm； 4开启加液阀门，应将溶液注入系统；漠化锂溶液的加入量 应符合随机技术文件的规定；加液过程中，应防止将空气带人系 统。

2.5.6制冷系统的试运转,应符合下列要求：

1应向冷却水系统和冷水系统供水，当冷却水温度低于 20℃时，应调节阀门减少冷却水供水量； 2）启动发生器泵、吸收器泵，应使溶液循环；

3）应慢慢开启蒸汽或热水阀门，向发生器供蒸汽或热水；对 以蒸汽为热源的机组，应在较低的汽压力状态下运转， 无异常现象后，再逐渐提高蒸汽压力至随机技术文件的 规定值； 4当蒸发器冷剂水液囊具有足够的积水后，应启动蒸发器 泵，并调节制冷机，且应使其正常运转； 5）启动运转过程中，应启动真空泵，抽除系统内的残余空气 或初期运转产生的不凝性气体。 2运转中应做好检查与实测记录，检查项自应符合下列要 求； 1）稀溶液、浓溶液和混合溶液的浓度、温度，冷却水、冷媒水 的水量和进、出口温度差，加热蒸汽的压力、温度和凝结 水的温度、流量或热水的温度及流量，均应符合随机技术 文件的规定； 2）混有溴化锂的冷剂水的比重不应大于1.04； 3）系统应保持规定的真空度； 4）屏蔽泵的工作应稳定，并无阻塞、过热、异常声响等现象 5）各安全保护继电器的动作应灵敏、正确，仪表的指示应准 确。

2.6.1组合冷库的制冷系统设备的安装，应符合本规范第2.1节～ 第2.5节的有关规定。 2.6.2组合冷库的库体安装前，应检查金属库板，金属库板表面 应平整、无翘曲、无明显的划碰伤和凹凸不平等现象；其板芯泡沫 塑料的物理机械性能和填充量，应符合设计规定。

2，6.1组合冷库的制冷系统设备的安装，应符合本规范第么、1节

2.6.3组合冷库的库体安装，应符合下列要求：

2库板接缝处密封材料应符合设计规定；现场配制的发泡 剂，其配合比应符合密封的要求； 3总装后，库体外观应无明显缺陷：库门应开闭灵活、无变 形、密封良好，并应装带有安全脱扣的门锁； 4库体表面涂层应色泽均匀、光滑平整、无明显划痕和擦伤： 与金属板结合应牢固，且应无锈蚀和剥落现象。 2.6.4气调冷库的气调系统设备安装，除应符合随机技术文件的 规定外，尚应符合下列要求： 1气调设备、管道及控制阀门应排列整齐，安装牢固； 2管道及阀门的接头和密封处，不应有漏气、滴水等现象；气 调管道长度不应超过100m。各管道挠度不应天于1/350；管道上 不应有下垂的U形弯管；管道应坡向气调间内；管道与气调机的 连接处应采用软管连接； 3燃烧降氧的设备应设断水报警装置；燃气、燃料应置于气 调设备间外，且应符合有关防火安全规定。 2.6.5气调冷库在库体安装后，应进行库体气密性试验，库体气 密性试验应符合下列要求： 1将库门打开，库内外空气应充分交换，库门打开时间不应 小于24h； 2应堵塞所有与库外相通的孔洞，并应用密封胶密封； 3应关闭气密门，气密门密封应良好； 4应启动鼓风机，并应待库内压力达到100Pa后停机，同时 应开始计时； 5库内压力值应每隔1min记录一次，读数应准确到5Pa； 6当试验至10min时，库内剩余压力不应小于50Pa； 7应绘制库内压力随时间变化的曲线。 2.6.6气调冷库在库体气密性试验后应进行气调试验，气调试验 应符合下列要求：

2应启动气调设备，并应记录气调试验开始的时间； 3试验开始后，库内氧气、二氧化碳的含量应每隔1h记录一 次，其采用分析仪表的精度不应低于0.1%； 4当库内氧气含量达到（3土0.5）%、二氧化碳含量达到（5土 0.5）%后，应关闭气调设备，并应记录试验结束的时间，其气调试 验的试验时间不应大于表2.6.6的规定；

表2.6.6气调试验的试验时间

5应绘制库内气体含量值随时间变化的曲线。 2.6.7组合冷库的空库降温试验，应符合下列要求： 1试验环境应避免日光直射，场地周围应无各种热流影响， 环境温度波动不应超过4℃； 2应关闭库体和库内的照明灯，库内应用电加热器预热；当 库内温度达到32℃时，应稳定1h后进行测试； 3应保持库内温度为（32士1）℃，并应测定其电加热器输入 的热量，同时应保持该输人热量； 4在测试时间内，输人热量的波动值不应大于1%； 5应启动制冷机对冷库进行降温，并应记录降温起始时间； 6地坪表层为混凝土的大、中型组合冷库的空库降温试验， 在降至1℃～3℃时，应对地坪与库板结合处、地坪面等处进行检 查，无异常变化后应将库温逐步降至设计温度；高温库、气调库可 直接降至设计温度，并应保持24h； 7地坪表层为非混凝土的小型组合冷库的空库降温试验，可 将库温直接降至设计温度； 8库温降至设计温度后，库体外表面应无结露、结霜等现象； 9空库降温开始后，应记录库内初始温度，开始30min内应 每隔5min记录一次，30min后应每隔10min记录一次：

10当测试过程中环境温度发生变化时，应每隔30min修 一次向库内输人的热量；热量修正值应按下式计算：

式中：△Q一热量修正值（W）； Qo一一试验初始输人热量（W）； t。一试验初始环境温度（℃）； △t一一环境温度变化值（℃）。 11当库温达到设计温度时，应记录降温结束时间，并应计算 组合冷库的空库降温时间： 12组合冷库的空库降温时间,不应大于表 2. 6. 7 的规定

表2.6.7组合冷库的空库降温时间（h）

13 应用同一时间内库内各测点的平均值绘制降温试验曲 线。 2.6.8组合冷库的库温分类，应根据库温按表2.6.8的规定确 定。

表2.6.8组合冷库的库温分类

降温试验结束后，制冷机组继续运行15min，其库内各测温点温 差值符合表2.6.9的要求：

表2.6.9库内各测点温度差值

3.1.1分馅塔的防水和抗冻基础，应具有检验合格记录；当隔冷 层采用膨胀珍珠岩混凝土时，其抗压强度不应小于7.5MPa，导热 系数不应大于0.23W/（m：K），并不应有裂纹。 3.1.2吸附剂、绝热材料的规格和性能，应符合随机技术文件的 规定无规定时，吸附剂和绝热材料的选用应符合现行行业标准 《大中型空气分离设备》JB/T8693的有关规定。 3.1.3空气分离设备的黄铜制件不得接触氨气，铝制件不得接触 减液；充氮气密封的部分，在保管期间高压腔压力宜保持10kPa~ 20kPa，低压腔压力应保持1kPa

3.1.1分馏塔的防水和抗冻基础，应具有检验合格记录；当隔冷

《大中型空气分离设备》JB/T8693的有关规定。

3.1.4空气分离设备的脱脂，应符合下列规定：

1与氧或富氧介质接触的设备、管路、阀和各总油设备均 应进行脱脂处理； 2脱脂方法和脱脂剂的选用，宜按现行国家标准《机械设备 安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定执行； 3脱脂后，脱脂件表面油脂的残留量不应超过125mg/m； 4制造厂已做过脱脂处理，但经抽查脱脂件表面油脂的残留 量超过125mg/m时.应再进行脱脂处理

3.1.5受压设备就位前，其压力试验和气密性试验应符合下列要

1制造厂已做过压力试验并有合格证的可不做压力试验，但 应做气密性试验；当发现设备有损伤或在现场做过局部改装时，应 做压力试验；对充氮气保护的受压设备，运抵现场后经检测氮气保 护压力低于8kPa时，应做压力试验和气密性试验；

查无泄漏后，应继续升至试验压力的50%，并应保压5min；当无异 常后，应按试验压力的10%的速度逐级升至试验压力，并应保压 10min；无异常后，应降至设计压力，并应保压30min，经检查应无 泄漏和变形现象； 5气密性试验时，其压力应缓慢上升至试验压力，在试验压 力下所有焊缝和连接部位应涂抹检查液，并应无泄漏现象。 3.1.6阀门应按系统压力做气密性试验，其泄漏量不应超过随机 技术文件的规定；自动阀的密封面可采用煤油做渗漏检查，并应保 持5min后无渗漏现象。 3.1.7安全阀的开启压力应按随机技术文件规定的整定值进行 调整，无规定时，应按设计压力进行调整：调整达到要求后，应进行 铅封。 3.1.8氧气管道安装应符合现行国家标准《氧气及相关气体安全 技术规程》GB16912的有关规定，并应符合下列要求： 1冷弯或热弯的弯曲半径不应小于管外径的5倍，无缝或碳 钢压制焊接弯头，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍；不锈钢或铜

3.1.7安全阀的开启压力应按随机技术文件规定的整定值进 调整，无规定时，应按设计压力进行调整：调整达到要求后，应进 铅封。

3.1.8氧气管道安装应符合现行国家标准《氧气及相关气体安

技术规程》GB16912的有关规定，开应特合下列要求： 1冷弯或热弯的弯曲半径不应小于管外径的5倍；无缝或碳 钢压制焊接弯头，弯曲半径不应小手于管外径的1.5倍；不锈钢或铜 基合金无缝或压制弯头，弯曲半径不应小手管外径；严禁采用折皱 弯头； 2变径管变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍； 3工作压力小于或等于0.6MPa的法兰密封，宜采用右棉橡 校垫片；工作压力大于0.6MPa的法兰密封，应采用经退火软化的 铝或紫铜垫片、缠绕不锈钢垫片、聚四氟乙烯垫片； 4碳钢管道、不锈钢管道对接焊缝焊接应采用氩弧焊打底； 铝、铜管道焊接应采用钨极氩弧焊或熔化极氩弧焊，不得采用气 掉或电弧焊；其焊接的质量要求应符合国家现行有关标准的规 定：

3.1.9氧气管道中的切断阀，严禁使用闸阀；

3.1.11总油设备进行试压和吹扫时，其介质应采用清洁、干燥、 无油的空气或氮气，当采用氮气时，应采取防室息措施。当进行吹 扫时，宜将气流吹在白色滤纸或白布上，经10min后观察，纸上应 无油污和杂质。

3.2.1直接安放整体分馏塔的基础，其表面水平度不应大于

3.2.1直接安放整体分馏塔的基础，其表面水平度不应大于 1.5/1000。 3.2.2现场组装分馏塔的基础，其表面水平度不应大于5/1000。 全长上标高的偏差不应大于15mm。 3.2.3保冷箱基础框架的安装水平，应在型钢水平面上纵、横向 进行检测，其偏差不应大于1/1000。 3.2.4设备的就位、找正和调平，应符合下列要求： 1应将选定的主管口中心与基础面上的基准线对准，其偏差 不应大于3mm； 2精留塔现场拼装的几何尺寸、充许偏差和焊接质量，应符 合制造图样及其焊接的技术要求； 3精馏塔的铅垂度偏差不应大于1/1000，总偏差不应大于

4可逆式换热器或主换热器安装铅垂度允许偏差为换热器 高度的1.5%o，且不应大于10mm； 5其他设备的铅垂度偏差，不应大于设备高度的2%0； 6整体分馏塔调平时，应使外简壳的上、下标记对准所挂的 铅垂线。

3.2.5冷箱的组装应符合下列要求：

1冷箱面板每片对角线长度及四边垂直度的充许偏差，应符 合表3.2..5的规定；

表3.2.5冷箱面板每片对角线长度及四边垂直度的允许偏差（mm）

2冷箱安装的铅垂度应符合随机技术文件的规定；无规定 时，冷箱安装铅垂度偏差不应大于1.5/1000，冷箱总高垂直偏差 不应大于20mm； 3外表面的连续焊缝应无漏焊，其外观检查应合格并无漏水 现象； 4立式液体泵法兰的平面安装水平偏差不应大于1/1000。 3.2.6分馏塔平台标高的偏差不应大于10mm；各立柱的铅垂度 偏差不应大于1/1000，全长上的偏差不应大于10mm。 3.2.7冷箱内的配管，应符合下列要求： 1壁厚大于3mm的管子配管前，应加工焊缝坡口管道和

偏差不应天于1/1000，全长上的偏差不应天于10mm。 3.2.7冷箱内的配管，应符合下列要求： 1壁厚大于3mm的管子配管前，应加工焊缝坡口；管道和 管件应进行脱脂处理； 2配管的顺序应先大管、后小管，先主管、后辅管，先下部管、 后上部管，且不得强行配管；直径大于45mm的管道配接或预装 时，应留一段作为最终接管，并应在其他段管道连接焊好后焊 接：

0.4MPa，低压系统宜为0.04MPa~0.05MPa。 3.3.5除精馅塔外，各系统的吹扫应反复进行多次冲击。吹扫时

0.4MPa，低压系统宜为0.04MPa~0.05MPa

可不应少于4h，应用沾湿的白色滤纸或白布放在吹扫出口处，经 5min后观察，滤纸或白布上应无机械杂质。

3.4.1分馏塔吹扫洁净后，各压力系统应用盲板分开并进行气密 性试验

3.4.2解体出厂现场组装的分馏塔气密性试验压力、保压时间和 残留率的要求，应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合表 3.4.2的规定

3.4.2解体出厂现场组装的分馏塔气密性试验压力、保压时门

残留率的要求，应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合 3. 4. 2 的规定,

表3.4.2气密性试验压力、保压时间和残留率

3.4.3系统中气体的残留率，应按下式计算：

Pz(273+t) X100% P(273+t)

3.4.4气密性试验应符合下列要求：

1试验用的压缩空气应洁净、干燥、无油；升压应缓慢平稳 在无异常现象后逐步升压至试验压力； 2采用无脂肥皂或二丁萘硫酸钠溶液检漏后，应立即用热水 皂液或溶液擦洗干净；

3气密性试验，应在试验压力稳定30min后开始记录起点 压力和温度，并应准时记录终点压力和终点温度； 4气密性试验合格后，应将盲板拆除复原，并应按工作压力 进行整体通气检查。 3.4.5分馏塔内的吸附过滤器、液氧循环吸附器等需切换再生操 作的设备，应单独做气密性试验，保压时间宜为4h，其进、出口阀 门范围内气体的残留率不应小于99%。 3.4.6整体安装的分馏塔就位和装完附件后，分馅塔的气密性试 验应符合下列要求： 1应按随机技术文件的规定对分留塔内、外系统进行吹扫； 2安全阀前不应加育板； 3应按高压、中压、低压系统分别试压及检漏； 4分留塔内、外的各主要设备气密性试验的保压时间和充许 压力降，应符合表3.4.6的规定；

表3.4.6分馏塔内、外的各主要设备气密性试验的保压时间和允许压力

3.4.7系统的压力降应按下式计算：

3.4.7系统的压力降应按下式计算：

3.4.7系统的压力降应按下式计算：

(273+t) AP=PI XP (273+t)

一开始时系统中气体的温度（℃）； 结束时系统中气体的温度（℃）。

5.1整体裸冷试验前，应对分馏塔进行全面加温和吹冷；空气 缩机、膨胀机、切换阀和仪表控制系统、电气控制系统及安全保 户装置应做好运转的准备工作

5.2整体裸冷试验应按随机技术文件的规定进行，并应依次将 清馏塔、冷凝蒸发器等主要设备冷却到最低的温度，并应保持1h 2h后冷却整个分馏塔，应使所有的设备、管路外表面上结白霜 i再保持3h~4h

5.3设备启动后，应密切监视各工况的变化情况，整个操作中 个环节应无异常，并应每隔0.5h做一次压力、温度等记录。在 令态下，应检查各部位有无变形，应根据结霜情况判断有无泄漏， 手应将泄漏点的位置做出标记。

3.5.4在裸冷试验后和化霜前，应将保冷箱内所有法兰及阀

3.5.5分馏塔恢复到常温后，应以工作压力对整个系统通

3.5.5分馏塔恢复到常温后，应以工作压力对整个系统通气检 查，系统应无泄漏。

.5.6整体裸冷试验后，当有补焊、密封面处理和局部改装时，宜 再进行裸冷试验。

3.6.1装填绝热材料应在整体裸冷试验合格后进行，并应使分留 塔和基础上表面保持干燥

1 绝热材料内不应混有可燃物； 2 绝热材料不得受潮，并不得在雨、雪天装填； 3 不应损伤计器管和电缆；

4装填应密实，不得有空穴。

4装填应密实，不得有空穴

4装填应密实，不得有空入 3.6.3当装填绝热材料时，分馏塔内各设备、管路均应充气，充气 压力宜为45kPa～50kPa；并应微开各计器管阀门通气，同时应接 通铂热电阻电路，观察计器管和电缆有无故障，

3.7稀有气体提取设备

3.7.1稀有气体提取设备的调平、配管和试压等应符合本规范第 3章的有关规定。 3.7.2真空容器在安装前，应进行外观检查；有明显损伤时，应做 真空度检查。 3.7.3纯化和分离系统中需抽真空的区段，其气密性试验和真空

APXV Q=4 2

V一真空腔容积（L）； △t一一两次测量的时间间隔（s）。 3.7.4吸附器、纯化器、催化器在装填吸附剂、催化剂前，应采用 干燥无油的热空气吹干、吹净；热空气的排出温度宜为60℃~ 80℃。

干燥无油的热空气吹干、吹净；热空气的排出温度宜为60℃~ 80℃。

3.8.1整台设备的吊装，不得使用膨胀机的蜗壳或箱盖

整台设备的吊装，不得使用膨胀机的蜗壳或箱盖的吊环。 膨胀机的清洗和装配，应符合下列要求：

1机件的装配程序、方法和间隙等，均应符合随机技术文件 的规定，并应做记录； 2组装工作轮和风机轮的转子部件应按制造厂的标记进行； 工作轮、风机轮和转轴的锁紧装置应可靠； 3电机、齿轮轴、转子轴连接时，其同轴度应符合随机技术文 件的规定； 4润滑系统和冷却系统应清洗洁净，并应保持畅通。 3.8.3膨胀机的纵、横向安装水平，应符合随机技术文件的规定。 电机制动的膨胀机安装水平，应在高速齿轮轴上检测。 3.8.4膨胀机裸冷试验前应进行检查，并应符合下列要求： 紧急切断阀门，应处于全开位置； 2加注润滑油的规格、性能和数量，应符合随机技术文件的 规定； 润滑系统和冷却系统，应清洗洁净并畅通； 4 接通密封气体，压力应符合随机技术文件的规定； 5 电机的转向，应符合膨胀机的转向； 6 安全装置应准确、可靠： 7 运动部件和导流叶片的调节机构，应灵活，无阻滞现象； 仪表和电气装置的调整应正确。 3.8.5 膨胀机裸冷试验，应符合下列要求： 1 在装填绝热材料前，应与分馏塔整体裸冷同时进行； 2 每次裸冷试验前应加温吹扫，试验后应加温解冻吹扫； 膨胀机轴承的垂直双向振幅值，应符合随机技术文件的规 定； 4膨胀机的超速控制宜采用模拟方法试验，并应连续三次试 验，其动作应正确无误； 6转动导流叶片的调节机构，应灵活、无卡阻现象； 7膨胀机的轴承温度和油温，不应超过随机技术文件的

3.8.6膨胀机在成套空气分离设备试运转中应检查下列项目，并 应做实测记录： 1 润滑油的压力和温度； 2 轴承温度； 进、出口压力和温度； 4 喷嘴后压力； 5 流量； 6转速。

3.8.6膨胀机在成套空气分离设备试运转中应检查下列项

3.9.1活塞式膨胀机安装前，检查和清洗应符合下列要

1活塞式膨胀机在出厂的防锈保证期内安装时，应对气阀拆 卸、检查和清洗；超过防锈保证期安装时，应对活塞、连杆、气阀和 填料等进行拆卸、检查和清洗；气阀和填料不得用蒸汽清洗； 2进、排气阀杆与顶杆间的间隙及气缸的余隙，应符合随机 技术文件的规定； 3润滑系统应清洗洁净，并应保持畅通。 3.9.2膨胀机的纵、横向安装水平偏差，均不应大于0.1/1000。 3.9.3膨胀机应进行气密性试验，其管路和接头应无泄漏；进、排 气阀杆和活塞杆的填函处，均不宜泄漏。 3.9.4膨胀机裸冷试验前除应符合本规范第3.8.4条第2款~ 第8款的规定外，尚应检查进、排气管路，进、排气管路不应存有压 缩空气。 3.9.5膨胀机的空负荷试运转应在装填绝热材料前进行；超速控 制试验宜采用模拟方法试验，并应连续三次试验，其动作应正确无 误。 3.9.6膨胀机在裸冷试验时，进、排气阀杆填函处不宜有泄漏，其

3.9.5膨胀机的空负荷试运转应在装填绝热材料前进行：超速控

3.9.7膨胀机在成套空气分离设备试运转中，润滑油温不应超过 70℃；进、排气口的压力、温度和膨胀机的转速以及轴承温度，应符 合随机技术文件的规定，并应做实测记录。 3.9.8试运转完毕后，应及时进行加温吹扫，并应使各受潮部分 完全干燥

70℃；进、排气口的压力、温度和膨胀机的转速以及轴承温度，应符

3.10.1泵的清洗、装配和试运转，应符合随机技术文件的规定； 与介质接触的零部件脱脂应符合本规范第3.1.4条的规定；其常 温状态下的试运转应符合现行国家标准《风机、压缩机、泵施工与 验收规范》GB50275的有关规定。 3.10.2贮槽到泵的进液管应向泵的吸人端方向倾斜；液体进购 槽的管路应向上倾斜。泵的吸入管口和排出管口宜设置波纹补偿 器。 3.10.3脱开联轴器检查电机的转向，应与泵的转向一致；工作条 件不具备时，不得随意启动泵。 3.10.4泵在试运转前应充分预冷，预冷后应盘动数转，不应有轻 重不匀或卡阻现象，不得强行盘车。 3.10.5试运转时，应检查泵的进、出口压力、密封气体压力和轴 承温度，并应做实测记录。轴承在正常运行中温升不应超过 35℃，轴承最高温度不应超过75℃。

TZZB标准规范范本3.11柱塞式低温液体泵

3.11.1泵就位前，应按随机技术文件的规定进行清洗和脱脂 3.11.2泵的纵、横向安装水平偏差，均不应大于0.1/1000。 3.11.3泵的柱塞与气缸顶部的间隙，应符合随机技术文件的规 定；各运动部件应灵活、无阻滞现象。

3.11.4装设泵的吸人管和排出管，应符合本规范第3.10

1应按随机技术文件的规定加注低温润滑油： 2 电机的转向应与泵的转向一致； 3 吸入液体前路桥工程表格，气缸内应进行干燥处理： 4 柱塞和气缸应充分预冷；预冷后，其运动部件应灵活、无阻 滞现象。

3.11.6泵试运转时，出口压力和润滑油的温升应符合随机技术

3.11.7泵停止运转后，应及时进行干燥处理