图3.2.2碗形树脂砂混砂机1一砂斗；2一小车；3一机架：4一球体3.2.3固定式双臂树脂砂混砂机的安装（图3.2.3），应符合下列要求：1混砂装置的机座及除尘装置应安装在混凝土基础上，并应用地脚螺栓固定；2调整安装水平时，应使上、下臂在作业范围内任意位置上停留，并应无自行位移现象；3树脂砂混砂机叶片与壳体内壁的间隙，不应大于3mm。8910图3.2.3固定式双臂树脂混砂机1一液料筒：2一上臂回转机构：3一进砂机构；4一上臂：5一下臂回转机构；6一下臂：7一机座及泵管系统：8一除尘装置：9一电控柜；10一拉手

3.3.3滚筒筛砂机的安装，应符合下列要求

1筛砂机滚筒安装在四个支承辊上时，各辊子表面均应与滚 简接触，不得有间隙； 2滚轮轴心线和圆筒筛轴心线的安装水平偏差，应符合随机 技术文件的规定。

筒接触，不得有间隙； 2滚轮轴心线和圆筒筛轴心线的安装水平偏差，应符合随机 技术文件的规定。 3.3.4直线振动筛的安装，应符合下列要求： 1筛网应牢固地固定在筛框上；弹簧应与弹簧支座均匀推 触，所有弹簧上平面间的高度偏差不应大于2mm； 2筛面托架两对角线长度差1000mm不应大于1mm。 3.3.5空负荷试运转，应符合下列要求： 1 各紧固连接部分应无松动； 2 滚筒筛的主轴转动应平稳，其轴向窜动不应大于5mm； 3 直线振动筛筛框横向摆动不应大于1mm； ·4 连续试运转时间不应少于1h

1筛网应牢固地固定在筛框上；弹簧应与弹簧支座均匀接 触管道标准，所有弹簧上平面间的高度偏差不应大于2mm； 2筛面托架两对角线长度差1000mm不应大于1mm。 335空负益试运转应饰合下列要或

1筛网应牢固地固定在筛框上；弹簧应与弹簧支座均

1各紧固连接部分应无松动； 2 滚筒筛的主轴转动应平稳，其轴向窜动不应大于5mm； 3 直线振动筛筛框横向摆动不应大于1mm； ·4 连续试运转时间不应少于1h

脱箱震压式造型机在500mm检测长度上不应大于0.1mm，转台 震实造型机在全长上不应大于2.5mm； 3检验起模行程范围内，工作台台面相对于起模架的水平方 向位移时，应将直角尺置于起模架上，指示器应置于工作台面上， 其测头应触及直角尺检测面，并应向下降低工作台，在其最大行程 的纵、横向进行检测。水平方向位移量偏差，转台震实造型机在 100mm检测长度上不应大于0.36mm，翻台、顶箱、脱箱震压、震 实造型机在100mm检测长度上不应大于0.15mm。 4.1.6空负荷试运转时，气动系统的压力、液压系统的油液温度 应符合随机技术文件的规定。 4.1.7造型机的空负荷试运转，应符合下列要求： 1造型机的气动、液压、电气各系统应可靠，并应无漏气、漏 油。调整机构的动作应协调、无失灵现象，空运转时间不应少于1h； 2振动频率应无忽高忽低现象；振击应平稳有力、无扭摆现 象；试运转后，所有紧固部分应无松动现象； 3压头回转应平稳灵活，转入、转出时应缓冲良好，不应有明 显的撞击现象； 4起模活塞升、降应灵活，并应无爬行现象：活塞行程应按随 机技术文件的规定调整双缸起模机构的起模过程应动作一致、同 步。

1造型机的气动、液压、电气各系统应可靠，并应无漏气、漏 油。调整机构的动作应协调、无失灵现象，空运转时间不应少于1h； 2振动频率应无忽高忽低现象；振击应平稳有力、无扭摆现 象；试运转后，所有紧固部分应无松动现象； 3压头回转应平稳灵活，转入、转出时应缓冲良好，不应有明 显的撞击现象； 4起模活塞升、降应灵活，并应无爬行现象活塞行程应按随 机技术文件的规定调整双缸起模机构的起模过程应动作一致、同 步。

4.2多触头高压造型机

4.2.1多触头高压造型机安装时，应使用同一标高基准点测定各 部分的标高，其标高允许偏差为土1mm。 4.2.2检验整体出厂的造型机安装水平时，应在底梁上平面纵、 横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.5/1000，工作台 面的偏差不应大于0.1/1000。

4.2.3检验解体出厂的造型机安装水平时，应符合下列要

偏差不应大于0.5/1000； 2检验工作台时，应在工作台面放置水平仪进行检测，其偏 差不应大于0.1/1000； 3检验单排边辊时，应在边辊上放置水平仪进行检测，其偏 差不应大于0.1/1000且两排边辊相对标高差不应大于0.2mm； 4检验上机架时，应在上机架上平面纵、横向放置水平仪进 行检测，其偏差均不应大于0.1/1000； 5检验下机架时，应在下机架上平面纵、横向放置水平仪进 行检测，其偏差均不应大于0.1/1000； 6检验型板小车时，应在纵、横向放置水平仪进行检测，其偏 差均不应大于0.2/1000。 24穴色益运村声饰人工列雨

1快速起模和慢速起模动作应平稳、无阻滞和冲击； 2采用标准砂箱沿边辊推送时，其运动应平稳、无跳动和卡阻； 3全机自动连续试运转时间每次不应少于15min，累计不应 少于1h。

4.3水平分型脱箱压实造型机

4.3.1水平分型脱箱压实造型机安装时，应以转盘为基准，其标 高允许偏差为土5mm。 4.3.2水平分型脱箱压实造型机的安装水平，应在机架的基准面 上纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.05/1000。 4.3.3整体出厂的水平分型脱箱压实造型机安装后，其检验应符 合下列要求： 1检验四根方导轨工作面的铅垂度时，应在导轨长度的1/2 处进行检测，其铅垂度偏差在1000mm的检测长度上不应大于 0,05mm; 2工作台面的安装水平，应将工作台落在停正杆上，并应在 工作台面上放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.2/1000；

1检验四根方导轨工作面的铅垂度时，应在导轨长度的1/2 处进行检测，其铅垂度偏差在1000mm的检测长度上不应大于 ,05mm; 2工作台面的安装水平，应将工作台落在停止杆上，并应在 工作台面上放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.2/1000；

3盖箱底面的安装水平，应在盖箱底面上放置水平仪进行检 测，其偏差不应大于0.2/1000； 4底箱从升降辊道向上合箱时与工作台的相对位置，横向不 应大于1mm，纵向不应大于0.75mm。

测，其偏差不应大于0.2/1000； 4底箱从升降辊道向上合箱时与工作台的相对位置，横向不 应大于1mm，纵向不应大于0.75mm。 4.3.4空负荷试运转，应符合下列要求： 1试车前应装上试车胎模； 2应按随机技术文件的规定进行手动操纵各程序的动作，其 动作应协调、灵敏、可靠；气动和液压系统应无漏气、漏油； 3在全自动连续运转15min内，循环次数不应少于30次，运 转应平稳、灵活、正确和可靠；连续空运转试验时间不应少于1h。

4.3.4空负荷试运转，应

试车前应装上试车胎模 2应按随机技术文件的规定进行手动操纵各程序的动作，其 动作应协调、灵敏、可靠；气动和液压系统应无漏气、漏油； 3在全自动连续运转15min内，循环次数不应少于30次，运 转应平稳、灵活、正确和可靠；连续空运转试验时间不应少于1h。

4.4垂直分型无箱射压造型机

4.4.1垂直分型无箱射压造型机的安装水平，应在型腔底板上 纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.1/1000。 4.4.2垂直分型无箱射压造型机砂型出口底板中心线与浇注台 中心线，在同一直线上的偏差不应大于0.5mm。 4.4.3垂直分型无箱射压造型机出口底板平面应高于浇注台上 平面，但不应大于0.1mm，其接口间隙不应大于1mm。 4.4.4浇注台台面与输送机上平面接口处的高低差不应大于 1mm，且浇注台面宜高于输送机上平面。 4定色益述运±

1气动、液压、电气装置、控制机构等动作应协调、可靠； 2各运动部分的动作应准确、稳定、可靠、无异常现象； 3连续空负荷运转不应少于2h

4.5.1气流冲击造型机的安装水平，应在工作台上放置平尺、水 平仪进行检测，其纵、横向的偏差均不应天于0.25/1000。 4.5.2气流冲击造型机的安装，应符合下列要求

4.5.1气流冲击造型机的安装水平，应在工作台上放置平尺、水

1工作合在原始位直 工作面与冲击头底面之间的平行度，其偏差在1000mm检测长度 上不应大于0.5mm； 2应检验两起模辊道工作面与工作台上平面的平行度，其偏 差在1000mm检测长度上不应大于0.2mm； 3应检验单列起模辊道工作面对工作台上平面的平行度，其 偏差在1000mm检测长度上不应大于0.15mm； 4应检验起模辑道工作面在垂直平面内的直线度，其偏差在 1000mm检测长度上不应大于0.5mm； 5在起模行程范围内，应检验工作台对起模辊道工作面在水平 方向的位移量，其偏差在1000mm检测长度上不应大于0.10mm 4.5.3空负荷试运转，应符合下列要求： 1气动、液压、电气设备的动作应协调可靠，并应无卡阻、爬 行及冲击； 2各工位的动作应准确、稳定、可靠； 3在整机试运转前应单独进行气冲阀的空排试验，试验时不 应带砂箱，在工作台上应放置与砂箱高度相同的垫木，气冲试验压 力不应大于0.2MPa； 4在工作压力下连续试运转时间不应少于1h

4.6.1，单工位射芯机的安装水平，应在工作台面上纵、横向放置

4.6.1，单工位射芯机的安装水平，应在工作台面上纵、横向放置 水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.1/1000。 4.6.2双工位射芯机的安装水平，应在顶升活塞端面的四个凸台 平面上纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.1 1000。

4.6.1，单工位射芯机的安装水平，应在工作台面上纵、横向放置 水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.1/1000。 4.6.2双工位射芯机的安装水平，应在顶升活塞端面的四个凸台 平面上纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.1/ 1000

6.3空负荷试运转，应符合下列

1工作台运动应平稳；行程终止时，应无冲击； 2加砂闸门的运动应灵活、可靠；

3夹紧和取芯机构动作应平稳、灵活、可靠，并应无爬行； 4射砂动作应正确、可靠，并应在闸板关闭和芯盒夹紧后再 射砂，不得超前射砂； 5射芯机在运转过程中各工位的动作应准确、协调、稳定、可靠； 6手动操作，每次连续运转时间不应少于10min，累计不应 少于0.5h；自动连续运转时间不应少于2h

4.7.1惯性震实台的安装水平，应在震实台处于支架或辊道上平 面进行检测，其偏差不应大于0.3/1000；工作台升起后上平面安 装水平的偏差不应大于0.8/1000。

4.7.1惯性震实台的安装水平，应在震实台处于支架或辊道上平 面进行检测，其偏差不应大于0.3/1000；工作台升起后上平面安 装水平的偏差不应天于0.8/1000 4.7.2震实台电机轴的偏心块应按随机技术文件的规定调整，且 两轴端偏心块的夹角应一致，各弦差应小于1mm。 4.7.3空负荷试运转，应符合下列要求： 1工作台振动应均匀，并应无明显撞击声和摇晃；

4.7.1惯性震实台的安装水平，应在震实台处于支架或辊道上平

8.1抛砂机的安装，应符合下列要

1立柱铅垂度偏差在1000mm的检测长度上不应大于 0.5mm; 2大摇臂在左、右回转30°位置上，应分别检测纵、横向水平 度，其偏差均不应大于0.5/1000； 3叶片与弧板间的间隙不应大于1.5mm； 4抛头门盖与壳体接合边缘处应平整，接合处的间隙不应大 于1mm； 5具有举升机构的抛砂机，大、小摇臂置于一直线或90°时， 抛砂头在机器自重作用下降落速度不应超过0.8mm/min；抛砂头 的下沉量应符合随机技术文件的规定

1立柱铅垂度偏差在1000mm的检测长度上不应大于 0.5mm; 2大摇臂在左、右回转30°位置上，应分别检测纵、横向水平 度，其偏差均不应大于0.5/1000； 3叶片与弧板间的间隙不应大于1.5mm； 4抛头门盖与壳体接合边缘处应平整，接合处的间隙不应大 于1mm； 5具有举升机构的抛砂机，大、小摇臂置于一直线或90°时， 抛砂头在机器自重作用下降落速度不应超过0.8mm/min；抛砂头 的下沉量应符合随机技术文件的规定

1液压系统动作应灵敏、可靠；大、小臂回转及抛头升降动作 应平稳，不得有明显停滞；当停止在任意位置时，应无自行回转； 2大、小臂输送带运转应平稳、正常，并应无不规则的噪声， 且应无明显打滑和跑偏； 3抛砂头的叶片运转方向应正确，并应无剧烈振动及异常声 响； 4大、小臂回转及举升到极限位置时，其限位装置应灵敏、可 靠； 5移动式单轨抛砂机在全程上移动时，应无卡住、自然滑行 和机器晃动；起动、运行和停止时，应无冲击；与供砂皮带之间应无 卡阻； 6抛砂头上有座椅的抛砂机，抛砂头垂直于水平方向的振幅 不应大于0.1mm；其他抛砂机抛砂头垂直于水平方向的振幅不应 大于0.5mm； 7切向抛砂机在电热板通电20min后，衬板温度不应低于 100℃； 8连续试运转时间不应少于1h

4.9.1造型生产线的安装基准线和基准标高点，应以造型生产线 的主要设备为基准，且应根据造型生产线的平面布置图确定共同 的安装基准线和基准标高点，宜埋设中心标板或基准点。 4.9.2共同的安装基准线和基准标高点与设计的设备位置之间 的允许偏差为土20mm；全线主要设备的定位中心线和基准点，均 应以全线的共同基准线和基准标高为准，其位置及距离的允许偏 差均为土1mm。

4.9.4与主要设备相连接或衔接的输送机、辊道和吊链等输送设

备的安装，应符合现行国家标准《输送设备安装工程施工及验收规 范》GB50270的有关规定

1造型生产线的主要设备、辅助设备和相关的连续运输设备 及其他设备，施工完毕后，应经单独或分机组调试检查，并应在合 格后再进行全套造型生产线的空负荷试运转； 2各种机构的动作及其转换操作试验，均不应少于3次，其 运转应灵活、准确、可靠和平稳；互锁应协调严密，并应无冲击、振 动和阻滞；其中有速度调整变化要求时，还应按各种速度进行试 验，每种速度试运转时间不应少于3min，其中最高速度下的试运 转时间不应少于10min； 3造型生产线的全线空负荷试运转不应少于30min。自动 造型线的全线空负荷试运转，应先进行手动控制，时间不应少于 30min；再进行自动控制，时间不应少于2h； 4自动造型生产线工作循环的周期时间，应符合随机技术文 件的规定。其工作循环中的各部分动作，应相互协调、连续准确、 信号正常、并应无异常声响； 5主要轴承的温升、最高温度以及液压、润滑、冷却系统介质 的进、出口温度，均应符合随机技术文件的规定

5.1.1落砂机的横向安装水平应在皮带轮面上进行检测，其偏差

5.1.3弹簧应与弹簧座支撑平面均匀接触；同一基准高度上所有

5.2.1风动落砂机的安装水平，应在导杆上放置水平仪进行检

2.2风动落砂机空负荷试运转，应符合下列要求： 1 震动架沿导杆移动应平稳、自如，不应有卡住现象； 2震动架未到达终点位置时，其震动活塞不应起作用； 3震动活塞应振动自如、撞击有力： 4空负荷试运转时间不应少于1h

5.3间歇电液压清砂室

5.3.1制动轮毂及锥形离心器与卷扬机刹车带的接触面积不应

5.3.1制动轮毂及锥形离心器与卷扬机刹车带的接触面

5.3.1制动轮毂及锥形离心器与卷扬机刹车带的接触面积不应 小于接合面的80%，且接触点应均匀；摩擦片的离、合应灵活

小于接合面的80%，且接触点应均匀；摩擦片的离、合应灵活。

5.3.2高压放电回路的接地电阳应小于0.50.接地螺

之间的电阻应小于0.12；各绝缘部位的绝缘值，应符合随机技术 文件的规定。

5.3.3空负荷试运转，应符合下列要求

1电液工作温度宜为5℃~40℃； 2各机构的动作应灵活、可靠，运转平稳和无异常现象； 3运转循环次数不应少于5次。

5.4.1水力清砂室组装前，金属构件和壁板等应进行校

6.1.1抛丸器的安装应符合下列要

1抛丸器叶片安装前进行检验，应无损伤和缺陷。抛丸器叶 片的角度、调整范围、安装位置及方向，应符合随机技术文件的规 定； 2安装在电机与叶轮上的皮带轮，其端面应在同一平面 内； 3抛丸器罩壳与抛出口座的接缝间隙不应大于1mm； 4定向套与分丸轮之间的间隙应符合随机技术文件的规定 由偏心导致的间隙变化量不应大于1mm； 5叶片和螺栓安装时应清洗洁净，螺栓应拧紧；同组叶片的 质量差不应大于5g，安装在相对位置上的每对叶片的质量差不应 大于3g； 6内部衬、护板的接缝间隙，对接时不应大于1mm，斜接时 不应大于1.5mm，搭接时不应大于2mm； 7，安装定向套时，应将抛丸矩形窗口的安装位置处于能把弹 丸均匀抛射到被清理件的工作面上（图6.1.1）； 8应调整抛丸器抛出口的距离、定向套角度，并应按图6.1.1 所示方法进行弹丸抛射区域测试，弹丸抛射区域应符合随机技术 文件的规定

5.1.2喷丸器的安装，应符合下列

1喷丸器的压缩空气管路应排列整齐，在工作压力下，各阀 及管路接头处不应漏气； 2各阀、转换开关、传感器及压力表应灵敏、可靠；

各联锁机构应灵敏、可靠，抛丸器应无异常振动 转台、抛丸器、提升机动作配合应协调； 空负荷连续试运转时间不应少于1h

1机器底座安装水平，应在托轮支架上纵、横向放置水平仪 进行检测，其偏差均不应大于0.5/1000； 2主动轴与从动轴平行度偏差，在1000mm的检测长度上 不应大于0.5mm。 6.4.2滚筒内相邻护板间接缝间隙不应大于6mm，端盖相邻扇 形板间的间隙不应大于2.5mm。

6.4.3空负荷试运转，应符合下列要求：

1 自动停车计时装置的试验不应少于3次，其动作应准确、 可靠； 2各运动机构的动作应准确、无异常现象，各联锁机构工作 应可靠； 3空负荷连续运转时间不应少于1h

6.5.1机身的铅垂度应在机身四角和天皮带轮端面上进行检测， 其偏差在1000mm的检测长度上不应大于0.5mm。 6.5.2装料升降机的安装水平，应在装料卷扬滚筒上放置水平仪 进行检测，其偏差不应大于0.5/1000；其铅垂度偏差在1000mm 检测长度上不应大于1mm。

6.5.3装料升降机的组装，应符合下列要求

1装料升降机的槽钢立柱轴线与抛丸室端盘轴线之间的距 离，其充许偏差为土3mm（图6.5.3）； 2装料升降机纵向轴线与抛丸室纵向轴线，在同一直线上的

转动灵活；4空负荷连续运转时间不应少于1h。6.6抛喷丸清理室6.6.1清理室的金属构件和壁板组装前应进行校正；金属机架的安装水平应在机架上表面进行检测，其偏差不应大于1/1000；清理室槽钢底座的纵、横向安装水平应在底座上平面进行检测，其偏差均不应大于2/1000。6.6.2清理室（图6.6.2）的组装，应符合下列要求：1小车或台车轨道安装时，应以金属机架轴线为基准，机架中心线与小车或台车轨道轴线，在同一垂直平面内的偏差不应大于3mm；轨道的安装应符合本规范第2.0.8条的规定；NN图6.6.2抛喷丸清理室1一皮带输送机；2一斗式提升机：3一振动槽；4一台车轨道α一振动槽轴线与抛喷丸清理室纵向轴线距离；b一斗式提升机轴线与抛喷丸清理室纵向轴线距离；C斗式提升轴线与抛喷丸清理室横向轴线距离；d一皮带输送机轴线与抛喷丸清理室横向轴线距离；e一皮带输送机传动轮轴线与抛喷丸清理室纵向轴线的距离；MM一抛喷丸室横向轴线；NN一抛喷丸室纵向轴线.29.

2振动槽的安装水平，应在振动槽上平面进行检测，其偏差 不应大于1/1000；振动槽轴线与抛喷丸清理室纵向轴线水平距离 的允许偏差为士3mm； 3皮带输送机轴线与抛喷丸清理室横向轴线距离允许偏差 为土3mm；皮带输送机传动轮轴线与抛喷丸清理室纵向距离允许 偏差为士5mm；皮带输送机轴线与钢丸斜槽出口轴线，在同一垂 直平面内的偏差不应大于5mm； 4斗式提升机两轴线与抛喷丸清理室纵、横向轴线的水平距 离允许偏差为士3mm； 5抛、喷丸器的安装应符合本规范第6.1.1条和第6.1.2条 的规定； 6振动筛弹簧支承架上平面的高度差不应大于2mm； 7螺旋输送机的安装，应符合现行国家标准《输送设备安装 工程施工及验收规范》GB50270的有关规定； 8回转工作台的安装水平，应在工作台纵、横向进行检测，其 偏差均不应大于1/1000； 9清理室金属大门中心线与清理室中心线的偏差不应大于 3mm；大门转动角度不应小于90，转动应平稳、灵活； 10钢丸分离器与漏斗管的连接应牢固紧密：导向挡板转动 应灵活，与壁板间的间隙不应大于3mm。 6.6.3 空负荷试运转，应符合下列要求： 1 提升机运转应正常，应无卡住、打滑、偏移和逆转； 2 螺旋输送机输送物料应连续、平稳，应无卡阻； 3 振动筛振幅不应小于4.3mm；应无变形、裂纹和断裂； 4台车往复运行不应少于4次，运行速度应均匀，应无明显 振动和不正常声响； 5喷丸器的喷轮应操作方便，其铰链应转动灵活，喷轮升降 应平稳，且应能准确地停留在升降范围内的任意位置； 6抛丸器不应有挤丸、漏丸，并应无异常振动；

7供丸闸门动作应灵活、可靠； 8各运动机构应正常运行，相互间操作控制及联锁等应协 调、灵敏、正确、可靠；相互间不应有干扰、卡阻和碰撞； 9清理室密封应良好，不应有弹丸飞出； 10各运动机构分别运转时间不应少于10min，整室连续运 转时间不应少于1h。

6.7.1市链抛丸清理室的组装，应合下列要求： 1悬挂吊链中心线与清理室上方导向槽中心线，在同一直线 上的偏差不应天于2mm； 2吊链的张紧装置调节应灵活，调节行程应符合随机技术文 件的要求； 3行走轨道工作面的直线度偏差，在每1000mm检测长度 上不应大于1.5mm； 4吊链轨道接头处应平整，错位不应大于1.0mm，其接头间 隙不得大于2.5mm； 5轨道弯曲段的平面度，安装前应在平台上进行检测，其偏 差在每1000mm检测长度上不应大于2mm。 6.7.2空负荷试运转，应符合下列要求： 1螺旋输送机、丸砂分离器及提升机、悬挂输送机等应进行 单独试运转，运转时间均不应少于10min，运转应平稳、无异常音 响：各部分动作应协调，运转应正常； 2吊链自动装置的链轮与链条、悬挂输送机的锚头吊以 及悬挂钩链轮，均应啮合良好，运行应平稳，并应无卡阻、撞 击； 3吊链运行和吊钩应自转灵活、平稳，限位装置应灵敏、可 靠； 4各联锁机构运转应正常，各紧固件及管道连接处不应

2压射拉紧机构动作应可靠，铸件推落机构及铸件落下监测 装置应可靠； 3急停装置和电气控制系统应灵敏、可靠； 4每压射一次，蓄能器的压力下降值不应超过工作压力的 10%； 5液压、气动系统不应有漏油、漏气； 6冷却系统应畅通，并应无渗漏；在连续工作时，工作温度不 应超过55℃；当超过时，应能自动报警； 7液压油温度应符合随机技术文件的规定；无规定时，液压 油温度不得超过55℃； 8连续空运转4h后，轴承温升不应超过25℃，最高温度不 应超过60℃； 9整体出厂的压铸机安装后连续试运转时间不得少于2h， 解体出厂的压铸机安装后连续试运转时间不应少于4h。

7.2.1立式低压铸造机安装水平，应在模板工作面上进行检测， 其偏差不应大于1/1000；卧式低压铸造机安装水平，应在导轨面 上进行检测，其偏差不应大于1/1000。 7.2.2模板工作面间的平行度，应用指示器在模板工作面上进行 检测，其平行度偏差值在1000mm检测长度上不应大于0.28mm。 7.2.3卧式压铸机模板工作面与导轨面垂直度的偏差值，在 1000mm检测长度上不应大于0.25mm。 7.2.4大导柱间的平行度，应采用指示器在距两模板边沿80mm 处进行测量，其偏差值在1000mm检测长度上不应大于0.25mm。 7.2.5空负荷试运转，应符合下列要求： 1空负荷试运转的试验压力应符合随机技术文件的规定； 2或炉体安装应密封严密，耐火密封元件的泄漏率不应 大于气压系统补充气的能力；

3各工作机构、操纵控制系统和安全保护装置的动作应灵 活、可靠、相互协调，运动应平稳、无异常声响； 4空负荷连续运转时间不应少于1h

1各工作机构、操作机构和安全保护装置，动作应灵活、可 靠、互相协调，运行应平稳； 2制动装置应灵活、可靠；主轴的制动时间，机动不得超过 3s，手动不得超过5s； 3离心铸造机连续运转时间不应少于1h

8.0.1机械压蜡机的安装水平，应在压注推杆或底座上放置水平 仪进行检测，其偏差不应大于0.2/1000。 8.0.2悬挂制壳装置的安装水平，应在驱动轨道上或机架上放置 水平仪进行检测，其偏差不应大于0.5/1000。 8.0.3振动脱壳机的安装水平，应在机座或震动杆处放置水平仪 进行检测，其偏差不应大于0.5/1000 8.0.4悬挂式制壳线的安装应符合现行国家标准《输送设备安装 工程施工及验收规范》GB50270的有关规定

1冲天炉纵、横向中心线的位置偏差不应大于5mm，标高偏 差不应大于2mm； 2炉腿上平面的安装水平不应天于1/1000，四条炉腿的上 平面在同一水平面内的标高偏差不应大于2mm； 3炉底架支于炉腿上，找正、调平后，应用螺栓紧固，且其水 平度应与炉腿一致： 4炉体应固定在底架上，炉底板不应有裂纹。炉体中心与炉 底板中心应重合，炉体的铅垂度应在加料口处检测，铅垂度偏差在 1000mm检测长度上不应大于1mm，且在全高上不应大于炉体高 度的0.2%； 5炉壳法兰、风管法兰、阀之间均应密封，法兰螺栓应均匀紧 固； 6安装火花捕集器的炉顶部分，应采用三根互成120°的金 属拉索固定牢固。当炉身高出屋面时，应装挡雨罩； 7加料平台与炉体的连接应牢固； 8炉底板与炉体以及炉体各节、炉腿与安装基础的连接应牢 固、可靠

1前炉轴线与移动炉缸轨道跨距轴线，在同一直线上的偏差 不应大于3mm；炉缸移动轨道的安装应符合本规范第2.0.8条的 规定； 2炉缸组装后，应置于轨道上，并应使炉缸在全行程内往复

：移动应灵活，不应有卡住、左右摇

9.2工频无芯感应电炉

9.2.1工频无芯感应电炉炉体中心线与安装基准的位置偏差不 应大于5mm，标高偏差不应大于2mm。炉体基准的纵、横向安装 水平偏差不应大于2/1000。 9.2.2轴承座底板与固定炉架、固定炉架与安装基础均应牢固连 接。 9.2.3调整转动炉架的行程限位开关，应使转动炉架能围绕炉口

9.2.3调整转动炉架的行程限位开关，应使转动炉架能围绕炉口

9.2.4炉盖开启、关闭和转动应灵活、可靠。 9.2.5冷却水系统安装，应符合下列要求： 1感应线圈的冷却系统应进行水压试验，其试验压力应 为0.5MPa，保压时间不应少于10min，不应有变形及渗漏现 象； 2应按随机技术文件规定的最低和最高进水温度、最高出水 温度调整温度继电器。 9.2.6空负荷试运转，应符合下列要求： 1供电系统安装符合要求后，应进行空炉通电试验。试验 时体内不得放人世据和怕料 试验应从低由压开始，并应逐级

9.2.4炉盖开启、关闭和转动应灵活、可靠。

1感应线圈的冷却系统应进行水压试验，其试验压力应 为0.5MPa，保压时间不应少于10min，不应有变形及渗漏现 象； 2应按随机技术文件规定的最低和最高进水温度、最高出水 温度调整温度继电器

9.2.6空负荷试运转，应符合下

1供电系统安装符合要求后，应进行空炉通电试验。试验 时，炉体内不得放入和炉料。试验应从低电压开始，并应逐级 分段升压检查，在额定电压下连续运行时间不应少于30min； 2电炉振动线圈匝间绝缘、线路连接处的发热、电气切换及 调节精度、仪表动作等应无异常现象； 3炉盖、炉门开闭应灵活，大小限位应准确：炉体升降和水平 移动应平稳；倾角范围应符合随机技术文件的规定

3.1电弧炉支承轨座的安装（图9.3.1），应符合下列要求：

9.3.1电弧炉支承轨座的安装（图9.3.1),应符合下列要

图9.3.2弧形架安装1一框架；2一扇形架；3一轨座；4一扇形轮纵向中心线；5一扇形轮横向中心线1两扇形轮的中心距允许偏差为士2mm，且偏差方向应与两轨座的中心距偏差方向一致；2两扇形轮纵向中心线的平行度偏差值在1000mm检测长度上不应大于0.3mm，在全长上不应大于2mm，且偏差方向应与两轨座平行度偏差一致；3扇形轮侧面对框架底面的垂直度偏差值在1000mm检测长度上不应大于0.5mm，且两扇形轮的上端宜向离开炉心方向倾斜；4扇形轮与轨座顶面内侧的间隙应小于2mm；5弧形架处于“零”位时，炉盖旋转机构滚动轴承支承面的安装水平的偏差不应大于0.2/1000，支承炉体各支承面的高低差不应大于支承面分布圆直径的1%。9.3.3倾炉机构的安装，应符合下列要求：1倾炉液压缸两底座的纵、横向中心线位置允许偏差均为土1mm，标高允许偏差为土1.5mm，纵向安装水平的偏差不应大于0.5/1000，横向安装水平的偏差不应大于0.2/1000；2倾炉机构锁紧定位装置的高低差不应大于0.5mm，安装水平的偏差不应大于0.2/1000。9.3.4回旋盘式炉盖旋转机构的安装，应符合下列要求：43：

1向心推力滚动轴承的轴向游隙宜为0.1mm~0.3mm； 2弧形架处于“零”位时，旋转托架的铅垂度偏差值在 1000mm检测长度上不应大于0.5mm； 3支承托架安装水平应用水平仪进行检测，其偏差不应大于 0.2/1000。

9.3.5立柱式炉盖旋转机构的安装，应行

1项升缸座纵、横向中心线位置允许偏差为土2mm，标高允 许偏差为土2mm，垂直度偏差值在1000mm检测长度上不应大于 0.1mm，且上端宜向离开炉心方向倾斜； 2弧形架处于零”位时，托架的安装水平应用水平仪进行检 测，其偏差不应大于0.2/1000，其定位锥轴的铅垂直度偏差值在 1000mm检测长度上不应大于0.2mm； 3定位锥轴与锥套应吻合，锥轴、锥套的焊接应符合随机技 术文件的规定

9.3.6炉盖升降机构安装，应符

1弧形架处于“零”位时，支承架的铅垂度偏差值在1000mm 检测长度上不应大于1mm，且上端应向离开炉心方向倾斜； 2炉缸轴线与链轮轮宽中心线的偏差不应大于1mm； 3炉盖圈、水冷套应以工作压力的1.5倍进行水压试验，保 压10min应无渗漏。

9.3.7电极升降机构的安装，应符合下列要求

1电极立柱安装前，其直线度允许偏差值应符合随机技术文 牛的规定； 2导轮与电极立柱导轨的总间隙（图9.3.7）不应大于1mm， 有补偿装置的导轮应与电极立柱相接触； 3弧形架处于“零”位时，电极立柱的铅垂度偏差值在 1000mm检测长度上不应大于0.3mm，且上端宜向离开炉心方向 倾斜。

图9.3.7导轨与电极立柱导轨总间隙1一导轮；2一电极立柱；a1、a2一导轮与电极立柱导轨的间隙9.3.8电极夹紧机构的安装，应符合下列要求：1电极夹持头中心位置在电极分布圆上的允许偏差为分布圆直径的3%；2夹紧缸与推拉杆的同轴度偏差不应大于1mm；电极在夹持头内夹紧后，电极轴线的下端应略向炉心倾斜；3电极夹持头应以工作压力的1.5倍进行水压试验，保压10min应无渗漏。9.3.9现场组装炉壳，应符合下列要求：1炉壳的直径偏差应符合随机技术文件的规定；2炉壳的焊接应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的有关规定；3弧形架处于“零”位时，炉壳的纵、横向中心线位置允许偏差为±2mm；4炉壳与弧形架的接合面应接触紧密，其局部间隙不应大于1mm。9.3.10空负荷试运转，应符合下列要求：1试运转前，炉衬应预先干燥，干燥时间不应少于72h，并应·45·

装上3根电极； 2试运转前检测试验，应对炉体的接地电阻和绝缘部位进行检查，其 接地电阻值和绝缘值应符合随机技术文件的规定； 3倾炉的倾角，出渣侧应达到12°，出钢侧应达到42°； 4各运动机构应分别进行动作调试，在各机构分别试运转 前，锁定的机构应可靠锁定。倾炉、炉盖提升、炉盖旋开的液压装 置和电极升降等的运转应平稳、准确、可靠，且不得有颤动、冲击、 卡死。

10.0.1铸造设备安装工程施工完毕，经空负荷试运转合格后， 办理工程验收。 10.0.2工程验收时，应具备下列资料： 1 材料出厂合格证及进场检验、试验记录； 2 隐蔽工程施工及验收记录； 3 设备基础和钢结构工程交接验收记录： 4 设计变更文件； 5 重要工序的检验记录； 6 设备试运转和调试记录； 7其他有关资料

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示充许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合 ··的规定”或“应按…………·执行”。

水库标准规范范本引用标准名录《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236《输送设备安装工程施工及验收规范》GB5027049

《铸造设备安装工程施工及验收规范》GB50277一2010经住 房和城乡建设部2010年7月28日以第679号公告批准发布。 原规范GB50275一98主编单位：机械工业部安装工程标准 定额站；参编单位：机械工业部机械科学研究所、机械工业部自动 化研究所、纺织工业部纺织机械研究所、中国机械工业安装总公 同；主要起草人：陈士、凌业勤、吴少梅、晏文华、刘瑞敏、辛森、陈 光云。 本规范的修订，涵盖了有代表性和应用较广的铸造设备类型 规范修订新增了有产品制造技术条件、应用面广、用量快速增长的 机型，对产品制造技术条件已经废止、趋于淘汰的机型予以删除 对涉及人身、设备安全、环保的项目列人规范。 为了广大设计、施工、科研、学校等单位和有关人员在使用本 规范时能正确理解和执行本规范，特按章、节、条的顺序编制了本 规范的条文说明，对条文规定的自的、依据以及执行中需注意的有 关事项进行了说明，还着重对强制性条文的强制性理由作了解释

目次1总则(57)2基本规定（59)3砂处理设备(61)3.1粘土砂混砂机(61)3.2特种砂混砂机（61)3.3松砂机和筛砂机(62)4造型制芯设备(63)4.1震压和震实造型机(63)4.2多触头高压造型机(63)4.3水平分型脱箱压实造型机(64)4.4垂直分型无箱射压造型机(64)4.6制芯机(64)4.7惯性震实台(64)4.8抛砂机（65)4.9造型生产线（65)5落砂设备(67)5.1落砂机(67)5.3间歇电液压清砂室(67)5.4水力清砂室(68)6清理设备(69)6.1抛丸器、喷丸器(69)6.2滚筒清理机(69)6.3转台清理机(70)6.4滚筒抛丸清理机(70).55