GB50113-2005滑动模板工程技术规范.pdf

3.3..1 框架结构布置应符合下列规定： 1 各层梁的竖向投影应重合，宽度宜相等； 2 同一滑升区段内宜避免错层横梁； 3柱宽宜比梁宽每边大50mm以上 4 柱的截面尺寸应减少变化，当需要改变时，边柱宜在同 侧变动，中柱宜按轴线对称变动。 3.3.2大型构筑物的架结构选型，可设计成异形截面柱，以增 大层间高度，减少横梁数量。 3.3.3当框架的楼层结构（包括次梁及楼板）采用在主梁上预留 板厚及次梁梁窝做二次浇筑施工时，设计可按整体计算。 3.3.4柱上无梁侧的牛腿宽度宜与柱同宽，有梁侧的牛腿与梁同 宽。当需加宽牛腿支承面时，加宽部分可采取二次浇筑。 3.3.5框架梁的配筋应符合下列规定，

1当楼板为二次浇筑时，在梁支座负弯矩区段，应配置承受 施工阶段负弯矩的钢筋

2梁内不宣设弯起筋，宜根据计算加强箍筋。当有弯起筋 时，弯起筋的高度应小于提升架横梁下缘距模板上口的净空尺寸。 3箍触的简距应根据计算确定，可采用不等距排列。 4纵间筋端部伸入柱内的镭固长度不宜誉新，当需要时可朝 上弯折。 5当主梁上预留次梁梁窝时，应根据验算需要对梁窝截面采 取加强措施。 3.3.6当框架梁采用自承重的劲性骨架或柔性配筋的焊接骨架 时，应符合下列规定： 1骨架的承载能力应大于梁体混凝土自重的1.2倍以上； 2骨架的挠度值不应大于跨度的1/500； 3骨架的端腹杆宣采用下斜式； 4当骨架的高度大于提升架横梁下的净空高度时，骨架上弦 杆的端部节间可来取二次拼接。 3.3.7柱的配筋应符合下列规定： 1纵向受力筋宜选配粗直径钢筋以减少根数，千斤顶底座及 提升架横梁宽度所占据的竖向投影位置应避开纵向受力筋； 2纵向受力筋宜采用热轧带肋钢筋，钢筋直径不宜小于 16mm; 3当各层柱的配筋量有变化时，宜保持钢筋根数不变而调整 钢筋直径； 4箍筋形式应便于从面套入柱内。当采用组合式箍筋时 相邻两个箍筋的拼接点位置应交替错开。 3.3.8二次浇筑的次梁与主梁的连接构造，应满足施工期及使用 期的受力要求。 3.3.9双肢柱及工字形柱采用滑模施工时，应符合下列规定： 1双肢柱宣设计成平腹杆，腹杆宽度宜与肢杆等宽，腹杆的 闻距宜相等： 2工学形柱的腹板加劲肋宜与翼缘等宽。

1纵向受力筋宜选配粗直径钢筋以减少根数，干斤顶底座及 提升架横梁宽度所占据的竖向投影位置应避开纵向受力筋； 2纵向受力筋宜采用热轧带肋钢筋，钢筋直径不宜小于 16mm; 3当各层柱的配筋量有变化时，宜保持钢筋根数不变而调整 钢筋直径； 4箍筋形式应便于从衡面套入柱内。当采用组合式箍筋时 相邻两个箍筋的拼接点位置应交替错开。 3.3.8二次浇筑的次梁与主梁的连接构造，应满足施工期及使用 期的受力要求。

3.4.1墙板结构各层平面布置在竖向的投影应重合。 3.4.2各层门窗洞口位置宜一一致，同一楼层的梁底标高及门窗洞 口的高度和标高宜统一。 3.4.3同一滑升区段内楼层标高宜一致。 3.4.4当外墙具有保温、隔热功能要求时，内外墙体可采用不同 性能的混凝土。 3.4.5当墙板结构含暗框架时，暗框架柱的配筋率宜取下限值电力弱电技术、方案， 暗柱的配筋还应符合本规范第3.3.7条的要求。 3.4.6当墙体开设大洞口时，其梁的配筋应符合本规范第3.3.5 条的要求。 3.4.7各种洞口周边的加强钢筋配置，不宜在洞口角部设45°斜 钢筋，宣加强其竖向和水平钢筋。当各楼层门窗洞口位置一致时， 其侧边的竖向加强钢筋宜连续配置。 3.4.8墙体竖向钢筋伸入楼板内的锚固段，其弯折长度不得超出 墙体厚度。当不能满足钢筋的锚固长度时，可用焊接的方法接长。 3.4.9支承在墙体上的梁，其钢筋伸入墙体内的锚固段宜向上 弯。当梁为二次施工时，梁端钢筋的形式及尺寸应适应二次施工 的要求，

4.0.1滑模施工的谁备工作应遵循以下原则：技术保障措施周全； 现场用料充足；施工设备可靠；人员职责明确；施工组织严密高效。 4.0.2滑模施工应根据工程结构特点及滑模工艺的要求对设计 进行全面细化，提出对工程设计的局部修改意见，确定不宣滑模施 工部位的处理方法以及划分滑模作业的区段等。 4.0.3滑模施工必须根据工程结构的特点及现场的施工条件编 制滑模施工组织设计，并应包括下列主要内容： 1施工总平面布置（包含操作平台平面布置）； 2滑模施工技术设计； 3施工程序和施工进度计划（包含针对季节性气象条件的安排）； 4施工安全技术、质量保证措施； 53 现场施工管理机构、劳动组织及人员培训； 6 材料、半成品、预埋件、机具和设备等供应保障计划； 7 特殊部位滑模施工方案。 4.0.4施工总平面布置应符合下列要求： 1应满足施工工艺要求，减少施工用地和缩短地面水平运输 距离。 2在施工建筑物的周围应设立危险警戒区。警戒线至建筑 物边缘的距离不应小于高度的1/10，且不应小于10m。对于烟窗 类变截面结构，警戒线距离应增大至其高度的1/5，且不小于 25m。不能满足要求时，应采取安全防护措施。 3临时建筑物及材料堆放场地等均应设在警戒区以外，当需 要在警戒区内堆放材料时，必须采取安全防护措施。通过馨戒区 的人行道或运输通道，均应搭设安全防护棚。 4材料堆放场地应靠近垂直运输机械，堆放数量应满足施工 ·12·

速度的需要。 5根据现场施工条件确定混凝土供应方式，当设置自备搅拌 站时，宜靠近施工地点，其供应量必须满足混凝土连续浇灌的需要。 6现场运输、布料设备的数量必须满足滑升速度的需要。 7供水、供电必须满足滑模连续施工的要求。施工工期较 长，且有断电可能时，应有双路供电或自备电源。操作平台的供水 系统，当水压不够时，应设加压水泵。 ：8确保测量施工工程垂直度和标高的观测站、点不遭损坏， 不受振动于扰。 4.0.5滑模施工技术设计应包括下列主要内容： 1 滑模装置的设计； 2确定垂直与水平运输方式及能力，选配相适应的运输设备； 3 进行混凝土配合比设计，确定浇灌顺序、浇灌速度、人模时 限，混凝土的供应能力应满足单位时间所需混凝土量的1.3～1.5倍； 4确定施工精度的控制方案，选配观测仪器及设置可靠的观 测点； 5 制定初滑程序、滑升制度，滑升速度和停滑措施； 6制定滑模施工过程中结构物和施工操作平台稳定及纠偏， 纠扭等技术措施； 7制定滑模装置的组装与拆除方案及有关安全技术措施； 8制定施工工程某些特殊部位的处理方法和安全措施，以及 特殊气候（低温、雷雨、大风、高温等）条件下施工的技术措施； 9绘制所有预留孔洞及预埋件在结构物上的位置和标高的 展开图； 10确定滑模平台与地面管理点、混凝土等材料供应点及垂直 运输设备操纵室之间的通讯联络方式和设备，并应有多重系统保障； 11制定滑模设备在正常使用条件下的更换、保养与检验制度； 12烟窗、水塔、竖井等滑模施工，采用柔性滑道、罐笼及其他设 备器材、人员上下时，应按现行相关标准做详细的安全及防坠落设计。

5滑模装置的设计与制作

5.1.1滑模装置应包括下列主要内容： 1模板系统：包括模板、围圈、提升架、滑轨及倾斜度调节装 置等； 2操作平台系统：包括操作平台、料台、吊脚手架、随升垂直 运输设施的支承结构等； 3提升系统：包括液压控制台、油路、调平控制器、千斤顶、支 承杆及电动提升机、手动提升器等； 4施工精度控制系统：包括建筑物轴线、标高、结构垂直度等 的观测与控制设施等； S水、电配套系统：包括动力、照明、信号、广播、通讯、电视监 控以及水泵、管路设施、地下通风等。 5.1.2滑模装置的设计应符合本规范和国家现行有关标准的规 定，并包括下列主要内容： 1绘制滑模初滑结构平面图及中间结构变化平面图； 2确定模板、围圈、提升架及操作平台的布置，进行各类部件 和节点设计，提出规格和数量；当采用滑框倒模时，应专门进行模 板与滑轨的构造设计； 3确定液压干斤顶、油路及液压控制台的布置或电动、手动 等提升设备的布置，提出规格和数量； 4制定施工精度控制措施，提出设备仪器的规格和数量； 5进行特殊部位处理及特殊设施（包括与滑模装置相关的垂 直和水平运输装置等布置与设计： 6绘制滑模装置的组装图，提出材料、设备、构件一览表。 14

5.1.3滑模装置设计计算必须包括下列荷裁： 1模板系统、操作平台系统的自重（按实际重量计算）； 2操作平台上的施工荷载，包括操作平台上的机械设备及特 殊设施等的自重（按实际重量计算），操作平台上施工人员、工具和 堆放材料等； 3操作平台上设置的垂直运输设备运转时的额定附加荷载， 包括垂直运输设备的起重量及柔性滑道的张紧力等（按实际荷载 计算）；垂直运输设备刹车时的制动力； 4卸料对操作平台的冲击力，以及向模板内候倒混凝士时混 凝土对模板的冲击力； 5混凝土对模板的侧压力； 6模板滑动时混凝土与模板之间的摩阻力，当采用滑框倒模 施工时，为滑轨与模板之间的摩阻力： 7风荷载。

5.1.4设计滑模装置时：

5.1.5液压提升系统所需干斤顶和支承杆的最小数量可按式 (5. 1. 5)确定;

中N总垂直荷载（kN)，应取本规范第5.1.3条中所有竖 向荷载之和； P。一单个干厅项或支承杆的允许承载力（kN），支承杆的 允许承载力应按本规范附录B确定，干斤顶的允许 承载力为干斤顶额定提升能力的1/2，两者中取其 较小者。

5.1.6干斤顶的布置应使千斤顶受力均衡，布置方式应符合下列

筒体结构宜沿筒壁均勾布置或成组等间距布置。 2框架结构宜集中布置在柱子上。当成串布置千斤顶或在

梁上布置干斤顶时，必须对其支承杆进行加固。当选用大吨位千 斤顶时，支承杆也可布置在柱，梁的体外，但应对支承杆进行加固， 3墙板结构宣沿墙体布暨，并应避开门、窗洞口；洞口部位必 须布置千斤顶时，支承杆应进行加固。 4平台上设有固定的较大荷载时，应按实际荷载增加干斤顶 数量。 5.1.7采用电动、手动的提升设备应进行专门的设计和布置。 5.1.8提升架的布置应与干斤顶的位置相适应，其简距应根据结 构部位的实际情况、千斤项和支承杆允许承载能力以及模板和围 圈的刚度确定。 5.1.9操作平台结构必须保证足够强度、刚度和稳定性，其结构 布置宜采用下列形式： 1莲续变截面简体绪构可来用辐射梁、内外环梁以及下拉环 和拉杆（或随升井架和斜撑）等组成的操作平合； 2等截面筒体结构可采用桁架（平行或井学形布置）、梁和支 撑等组成操作平台，或采用挑三角架，中心环、拉杆及支撑等组成 的环形操作平台，也可只用挑三角架组成的内外悬挑环形平台； 3框架、墙板结构可来用桁架、梁和支撑组成的固定式操作 平台，或采用桁架和带边框的活动平台板组成可拆装的围梁式活 动操作平台； 4柱子或排架结构，可将若干个柱子的围圈、柱间架组成 整体式操作平台

梁上布置干斤顶时，必须对其支承杆进行加固。当选用天吨位干 斤顶时，支承杆也可布置在柱，梁的体外，但应对支承杆进行加固， 3墙板结构宣沿墙体布暨，并应避开门、窗洞口；洞口部位必 须布置千斤顶时，支承杆应进行加固。 4平台上设有固定的较大荷载时，应按实际荷载增加干斤顶 数量。

5.1.9操作平台结构必须保证足够强度、刚度和稳定性，其结格

1莲续变截面简体绪构可来用辐射梁、内外环染以及下拉环 和拉杆（或随升井架和斜撑）等组成的操作平合； 2等截面筒体结构可采用桁架（平行或井字形布置）、梁和支 撑等组成操作平台，或采用挑三角架，中心环、拉杆及支撑等组成 的环形操作平台，也可只用挑三角架组成的内外悬挑环形平台； 3框架、墙板结构可来用桁架、梁和支撑组成的固定式操作 平台，或采用架和带边框的活动平台板组成可拆装的围梁式活 动操作平台； 4柱子或排架结构，可将若干个柱字的围圈、柱间桁架组成 整体式操作平台。

5.2部件的设计与制作

5.2.1滑动模板应具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足 够的刚度，并应符合下列规定： 1模板高度宜采用900~1200mm，对筒体结构宜采用1200 ~1500mm；滑框倒模的滑轨高度宜为1200~1500mm，单块模板 宽度宜为300mm。

2框架、墙板结构宜采用围模合一天钢模，标推模板宽度为 9002400mm；对筒体结构宜采用小型组合钢模板，模板宽度宜 为100~500mm，也可以采用弧形带肋定形模板。 3异形模板，如转角模板、收分模板、抽拔模板等，应根据结 构截面的形状和施工要求设计。 4围模合一大钢模的板面采用4～5mm厚的钢板，边框为 5~7mm厚扁钢，竖肋为4~6mm厚、60mm宽扁钢，水平加强助宜 为L8槽钢，直接与提升架相连，模板连接孔为18mm、间距 300m；模板焊接除节点外，均为间断焊；小型组合钢模板的面板 厚度宜采用2.5~3mm；角钢肋条不宜小于L40×4，也可采用定 型小钢模板。 5模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等；阴 阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。 6滑框倒模施工所使用的模板宜选用组合钢模板。当混凝 土外表面为直面时，组合钢模板应横向组装，若为孤面时，宜选用 长300~600mm的模板竖向组装

5.2.2围圈承受的荷裁包括下列内容

、1垂直荷载应包括模板的重量和模板滑动时的摩阻力；当操 作平台直接支承在围圈上时，并应包括操作平台的自重和操作平 台上的施工荷载。 2水平荷载应包括混凝土的侧压力；当操作平台直接支承在 围圈上时，还应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载所 产生的水平分力。

5.2.3围圈的构造应符合下列规定：

1围圈截面尺寸应根据计算确定，上、下围圈的间距一般为 450～750mm，上围离距模板上的距离不宜大于250mm； 2当提升架间距天于2.5m或操作平台的承重骨架直接支 承在围圈上时，围圈宜设计成桁架式： 3围圈在转角处应设计成刚性节点：

4固定式围圈接头应用等刚度型钢连接，连接螺栓每边不得 少于2个； 5在使用荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂直与水平方 向的变形不应大于跨度的1/500； 6连续变截面筒体结构的围图宜采用分段伸缩式： 7设计滑框倒模的围图时，应在围圈内挂竖向滑轨，滑轨的 断面尺寸及安放间距应与模板的刚度相适应； 8高耸烟茵简壁结构上、下直径变化较大时，应按优化原则 配置多套不同曲率的围圈。 5.2.4提升架宣设计成适用于多种结构施工的型式。对于结构 的特殊部位，可设计专用的提升架；对多次重复使用或通用的提升 架，宜设计成装配式。提升架的横梁、立柱和连接支腿应具有可调 性。 5.2.5提升架应具有足够的刚度，设计时应按实际的受力载验 算，其构造应符合下列规定： 1提升架宣用钢材制作，可采用单横梁“Ⅱ”形架，双横梁的 “开”形架或单立柱的“”形架。横梁与立柱必须刚性连接，两者 的轴线应在同一平面内。在施工荷载作用下，立柱下端的侧向变 形应不大于2mm。 2模板上口至提升架横梁底部的净高度：采用$25圆钢支承 杆时宜为400~500mm，采用$48×3.5钢管支承杆时宜为500~ 900mm, 3提升架立柱上应设有调整内外模板间距和倾斜度的调节 装置。 4当采用工具式支承杆设在结构体内时，应在提升架横梁下 设置内径比支承杆直径大25mm的套管，其长度应达到模板下 缘。 5当采用工具式支承杆设在结构体外时，提升架横梁相应加 长，支承杆中心线距模板距离应大于50mm。

5.2.6操作平台、料台和吊脚手架的结构形式应按所施工工程的 结构类型和受力确定，其构造应符合下列规定： 1操作平台由桁架或梁、三角架及铺板等主要构件组成，与 提升架或围圈应连成整体。当架的跨度较大时，桁架间应设置 水平和垂直支撑；当利用操作平台作为现浇混凝土顶盖、楼板的模 板或模板支承结构时，应根据实际荷载对操作平台进行验算和加 固，并应考虑与提升架脱离的措施。 2当操作平台的桁架或梁支承于围圈上时，必须在支承处设 置支托或支架。 3外挑脚手架或操作平台的外挑宽度不宜大于800mm，并 应在其外侧设安全防护栏杆及安全网。 4吊脚手架铺板的宽度宜为500～800mm，钢吊杆的直径不 应小于16mm，吊杆螺栓必须采用双螺帽。吊脚手架的双侧必须 设安全防护栏杆及挡脚板，并应满推安全网， 5.2.7滑模装置各种构件的制作应符合现行国家标《钢结构工 程施工质量验收规范》GB50205和《组合钢模板技术规范》GB 50214的规定，其充许偏差应符合表5.2.7的规定。其构件表面， 除支承杆及接触混凝土的模板表面外，均应刷防锈涂料。

表5.2.7构件制作的允许偏差

5.2.8液压控制台的选用与检验必须符合下列规定，

1液压控制台内，油泵的额定压力不应小于12MPa，其流量 可根据所带动的千斤顶数量、每只于斤顶油缸内容积及一次给油 时间确定。大面积滑模施工时可多个控制台并联使用。 2液压控制台内，换向阅和溢流阀的流量及额定压力均应等 于或大于油泵的流量和液压系统最大工作压力；阀的公称内径不 应小于10mm，宜采用通流能力大、动作速度快、密封性能好、工作 可靠的三通逻辑换向阀。 3液压控制台的油箱应易散热、排污，并应有油液过滤的装 置，油箱的有效容量应为油泵排油量的2倍以上。 4液压控制合供电方式应采用三相五线制，电气控制系统应 保证电动机、换向阀等按滑模于厅顶爬升的要求正常工作，并应加 设多个备用插座。 5液压控制台应设有油压表、漏电保护装置、电压及电流表、 工作信号灯和控制加压、回油、停滑报警、滑升次数时间继电器等。

5.2.9油路的设计与检验应符合下列规

25MPa。主油管内径不得小于16mm，二级分油管内径宜为10~ 16mm，连接千斤顶的油管内径宜为6~10mm。 2油管接头、针形阀的耐压力和通径应与输油管相适应。 3液压油应定期进行过滤，并应有食好的润滑性和稳定性， 其各项指标应符合国家现行有关标推的规定。 5.2.10滑模千斤顶应逐个编号经过检验，并应符合下列规定： 1千斤项在液压系统额定压力为8MPa时的额定提升能力： 分别为30kN、60kN、90kN等； 2千斤项空载启动压力不得高于0.3MPa； 3千斤顶最天工作油压为额定压力的1.25倍时，卡头应锁 固牢靠，放松灵活，升降过程应连续平稳； 4千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍时，保压5min，各 密封处必须无渗漏； 5出厂前千斤顶在额定压力提升荷载时，下卡头锁固时的回 降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm，对模块式或滚模混合式于斤 顶应不大于3mm； 6同一批组装的于斤顶应调整其行程，使其行程差不大于 1mm。 5.2.11支承杆的选用与检验应符合下列规定： 1支承杆的制作材料为HPB235级圆钢、HRB335级钢筋或 外径及壁厚精度较高的低硬度焊接钢管，对热轧退火的钢管，其表 面不得有冷硬加工层。 2支承杆直径应与千斤项的要求相适应，长度宜为3～6m。 3采用工具式支承杆时应用螺纹连接。圆钢5支承杆连 接螺纹宜为M18，螺纹长度不宜小于20mm；钢管$48支承杆连接 螺纹宜为M30，螺纹长度不宣小于40mm。任何连接螺纹接头中 心位置处公差均为士0.15血m；支承杆借助连接螺纹对接后，支承 杆轴线偏斜度允许偏差为（2/1000)L（L为单根支承长度）。 4HPB235级圆钢和HRB335级钢筋支承杆采用冷拉调直

时，其延伸率不得大于3%；支承杆表面不得有油漆和铁锈。 5工具式支承杆的套管与提升架之间的连接构造，宜做成可 使套管转动并能有50mm以上的上下移动量的方式。 6对兼作结构钢筋的支承杆，应按国家现行有关标准的规定 进行抽样检验。 5.2.12精度控制仪器、设备的选配应符合下列规定： 1千斤顶同步控制装置，可采用限位卡档、激光水平扫描仪、 水杯自动控制装置、计算机同步整体提升控制装置等； 2垂直度观测设备可采用激光铅直仪、直动安平激光铅直 仪、全站仪、经纬仪和线锤等，其精度不应低于1/10000； 3测量靶标及观测站的设置必须稳定可靠，便于测量操作， 并应根据结构特征和关键控制部位确定其位置。 5.2.13水、电系统的选配应符合下列规定； 1动力及照明用电、通讯与信号的设置均应符合国家现行有 关标准的规定； 2电源线的选用规格应根据平台上全部电器设备总功率计 算确定，其长度应大于从地面起滑开始至滑模终止所需的高度再 增加10m; 3平台上的总配电箱、分区配电箱均应设置漏电保护器，配 电箱中的插座规格、数量应能满足施工设备的需要； 4平台上的照明应满足夜间施工所需的照度要求，吊脚手架 上及便携式的照明灯具，其电压不应高手36V； 5通讯联络设施应保证声光信号准确、统一、清楚，不扰民； 6电视监控应能监视全面、局部和关键部位； 7向操作平台上供水的水泵和管路，其扬程和供水量应能满 足滑模施工高度施工用水及施工消防的需要

时，其延伸率不得大于3%，支承杆表面不得有油漆和铁锈。 5工具式支承杆的套管与提升架之间的连接构造，宜做成可 使套管转动并能有50mm以上的上下移动量的方式。 6对兼作结构钢筋的支承杆，应按国家现行有关标准的规定 进行抽样检验。

6.1 滑模装置的组装

6.1.1滑模装置组装前，应做好各组装部件编号、操作平台水平 标记，弹出组装线；做好墙与柱钢筋保护层标准垫块及有关的预埋 铁件等工作。 6.1.2滑模装置的组装宜按下列程序进行，并根据现场实际情况 及时完善滑模装置系统。 1安装提升架，应使所有提升架的标高满足操作平台水平度 的要求，对带有辐射梁或辐射桁架的操作平台，应同时安装辐射梁 或辐射桁架及其环梁； 2安装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度的要 求； 3绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋，安设预理件及预留 孔洞的胎模，对体内工具式支承杆套管下端进行包扎； 4当采用滑框倒模工艺时，安装框架式滑轨，并调整倾斜度： 5安装模板，宣先安装角模后再安装其他模板； 6安装操作平台的桁架、支撑和平台铺板； 7安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等； 8安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通讯、信号精 度控制和观测装置，并分别进行编号、检查和试验， 9·在液压系统试验合格后，插人支承杆； 10安装内外常脚手架及挂安金网，当在地面或横向结构面 上组装滑模装置时，应待模板滑至适当高度启，再安装内外吊脚手 架，挂安全网。 6.1.3·模板的安装应符合下列规定：

1安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高 度的0.1%0.3%；对带坡度的简体结构如烟肉等，其模板倾斜 度应根据结构坡度情况适当调整； 2模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截 面等宽； 3圆形连续变截面结构的收分模板必须沿圆周对称布置，每 对模板的收分方向应相反，收分模板的搭接处不得漏浆。 6.1.4滑模装置组装的允许偏差应满足表6.1.4的规定

表6.1.4滑模装置组装的允许偏差

6.1.5液压系统组装完毕，应在插人支承杆前进行试验和检查； 并符合下列规定： 1对千厅顶逐一进行排气，并做到排气彻底； 2液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油； 3空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜， 记录准确。 6.1.6液压系统试验合格后方可插入支承杆，支承杆轴线应与干 丘项轴线保持一致其偏斜度允许偏美为2%

6.2.1钢筋的加工应符合下列规定： 1横向钢筋的长度不宜大于7m； 2竖向钢筋的直径小于或等于12mm时，其长度不宜大于 5m；若滑模施工操作平台设计为双层并有钢筋固定架时，则竖向 钢筋的长度不受上述限制

6.2.1钢筋的加工应符合下列规定：

6.2.2钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符合下列规定

6.2.2钢筋绑扎时，应保证钢筋位置推确，并应符合下列规定

1每一浇灌层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面以上至少应 有道绑扎好的横向钢筋； 2竖向钢筋绑扎后，其上端应用限位支架等临时固定； 3双层配筋的墙或筒壁，其立筋应成对排列，钢筋网片间应 用V型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位； 4门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐，有 足够钢筋保护层，下口横筋宜与竖钢筋焊接； 5钢筋弯钩均应背向模板面； 6必须有保证钢筋保护层厚度的措施； 7当滑模施工的结构有预应力钢筋时，对预应力筋的留孔位 置应有相应的成型固定措施； 8顶部的钢筋如挂有砂浆等污染物，在滑升前应及时清除。 6.2.3梁的配筋来用自承重骨架时，其起拱值应满足下列规定： 1当梁跨度小于或等于6m时，应为跨度的2%～3% 2当梁跨度大于6m时，应由计算确定。

6.3.1支承杆的直径、规格应与所使用的千厅顶相适应，第一批 插入千厅顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应 小于1m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。 当来用钢管支承杆且设置在混凝土体外时，对支承杆的调直，

接长、加固应作专项设计，确保支承体系的稳定。

3设置在体外的工具式支承杆，可采用脚手架钢管和扣件进 行加固。当支承杆为群杆时，相互间宜采用纵、横向钢管连接成整 体；当支承杆为单根时，应采取其他措施可靠连接。 6.3.6用于筒体结构施工的非工具式支承杆，当通过干斤顶后 应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm，点焊时严禁 损伤受力钢筋。 6.3.7当发生支承杆局部失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况时 应立即进行加固处理。对兼作受力钢筋使用的支承杆，加固时应 满足受力钢筋的要求。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应 对支承杆进行加固。 6.3.8工具式支承杆可在滑模施工结束后一次拔出，也可在中途 停歇时拔出。分批拨出时应按实际荷载确定每批拔出的数量，并 不得超过总数的1/4。对于25圆钢支承杆，其套管的外径不宜 大于$36；对于壁厚小于200mm的结构，其支承杆不宜抽拔。 拨出的工具式支承杆应经检查合格后再使用。

6。4.1用手滑模施工的混凝王，应事先做好混凝土配比的试配工 作，其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节 性施工等要求外，尚应满足下列规定： 1混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求； 2混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制； 3混凝土人模时的落度，应符合表6.4.1的规定，

表6.4.1混凝士入模时的垛落扇

生：采用人工捣实时，非泵送混避土的奶落度可适当增大

4在混凝王中掺入的外加剂或掺合料，其品种和掺量应通过 试验确定。

1必须均匀对称交圈浇灌；每一浇灌层的混凝土表面应在一 个水平面上，并应有计划、均勾地变换浇灌方向； 2每次浇灌的厚度不宜大于200mm； 3上层混凝土援盖下层混凝土的时间间隔不得大于混凝士 的凝结时间（相当于混凝土贯入阻力值为0.35kN/cm时的时 司），当间隔时间超过规定时，接茬处应按施工缝的要求处理； 4在气温高的季节，宜先浇灌内墙，后浇灌阳光直射的外墙； 先浇灌墙角、墙垛及门窗洞口等的两侧，后浇灌直墙；先浇灌较厚 的墙，后浇灌较薄的墙； 5预留孔洞、门窗口、烟道口、变形缝及通风管道等两侧的混 凝土应对称均衡浇灌。 注：当采用滑框倒模施工时，可不受本条第2款的限制

6.4.3当采用布料机布送混凝土时应进行专项设计，并符合下列

1布料机的活动半径宜能覆盖全部待浇混凝土的部位； 2布料机的活动高度应能满足模板系统和钢筋的高度； 3布料机不宜直接支承在滑模平台上，当必须支承在平台上 时，支承系统必须专门设计，并有大于2.0的安全储备； 4布料机和泵送系统之间应有可靠的通讯联系，混凝土宜先 布料在操作平台上，再送人模板，并应严格控制每一区域的布料数 量； 5平台上的混凝土残渣应及时清出，严禁铲入模板内或掺入 新混凝土中使用； 6夜间作业时应有足够的照明。 6.4.4混凝土的振捣应满足下列要求： 1振捣混凝土时，振揭器不得直接触及支承杆、钢筋或模板！

2振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不应超过50mm。 6.4.5混凝土的养护应符合下列规定： 1混凝土出模后应及时进行检查修整，且应及时进行养护； 2养护期间，应保持混凝土表面润，除冬施外，养护时间不 少于7d; 3养护方法宜选用连续均勾喷雾养护或喷涂养护液

6.5.1预理埋件安装应位置准确，固定牢靠，不得突出模板表面。 预埋件出模板后应及时清理使其外露，其位置偏差应满足现行国 家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。 5.5.2预留孔洞的胎模应有足够的刚度，其厚度应比模板上口尺 小5~10mm，并与结构钢筋固定年靠。胎模出模后，应及时校 对位置，适时拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不应大于.15mm。 当门、窗框采用预先安装时，门、窗和衬框（或衬模）的总宽度， 应比模板上口尺寸小5~10mm。安装应有可靠的固定措施，偏差 应满足表6.5.2的规定

6.5.2门、窗框安装的

6.6.1滑升过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安

排在限定时间内完成 作业。 注：当采用滑框 工时，可不受本条的限制

6.6.2在确定滑升程序或平均滑升速度时，除应考虑混凝土出

强度要求外，还应考虑下列相关因素： 1气温条件； 2混凝土原材料及强度等级； 3结构特点，包括结构形状、构件截面尺寸及配筋情况； 4模板条件，包括模板表面状况及清理维护情况等。 6.6.3初滑时，宜将混凝土分层交图浇筑至500～700mm（或模 板高度的1/2～2/3)高度，待第一层混凝土强度达到0.2~0.4 MPa或混凝土贯入阻力值达到0.30~1.05kN/cm时，应进行1 ～2个干斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行 全面检查，确定正常后，方可转为正常滑升。 混凝土贯入阻力值测定方法见本规范附录C。 6.6.4正常滑升过程中，相邻两次提升的时间间隔不宜超过 0.5h。 注：当采用滑框倒模施工时，可不受本条的限制。 6.6.5滑升过程中，应使所有的于斤充分进油、排油。当出现 油压增至正常滑升工作压力值的1.2倍，尚不能使全部干斤顶升 起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。 6.6.6在正常滑升过程中，每滑升200～400mm，应对各干斤顶 进行一次调平，特殊结构或特殊部位应采取专门措施保持操作平 台基本水平。各干斤顶的相对标高差不得大于40mm，相邻两个 提升架上千斤顶升差不得大于20mm。 6.6.7连续变截面结构，每滑升200mm高度，至少应进行一次 模板收分。模板一次收分量不宜大于6mm。当结构的坡度大于 3%时，应减小每次提升高度；当设计支承杆数量时，应适当降低其 设计承载能力。

6.6.8在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、水平度、扭转及 结构截面尺寸等偏差数值。检查及纠偏、纠扭应符合下列规定： 1每滑升一个浇灌层高度应自检一次，每次交接班时应全面 检查、记录一次； 2在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯； 3当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，操作平台的 倾斜度应控制在1%之内； 4对筒体结构，任意3m高度上的相对扭转值不应大于 30mm，且任意一点的全高最大扭转值不应大于200mm。 6.6.9在滑升过程中，应检查操作平台结构、支承杆的工作状态 及混凝土的凝结状态，发现异常时，应及时分析原因并采取有效的 处理措施。 6.6.10框架结构柱子模板的停歇位置，宜设在梁底以下100～ 200mm处。 6.6.11在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角 模板、收分模板与活动模板之间的灰浆，不得将已硬结的灰浆混进 新浇的混凝土中。 6.6.12滑升过程中不得出现油污，凡被油污染的钢筋和混凝土， 应及时处理干净。 6.6.13因施工需要或其他原因不能连续滑升时，应有准备地采 取下列停滑措施： 1混凝土应浇灌至同一标高。 2模板应每隔一定时间提升1～2个千斤顶行程，直至模板 与混凝土不再粘结为止。对滑空部位的支承杆，应采取适当的加 固措施。 3采用工具式支承杆时，在模板滑升前应先转动并适当托起 套管，使之与混凝土脱离，以免将混凝土拉裂。 4继续施工时，应对模板与液压系统进行检查。 注，当更用滋强罐临工时可不木多售2岛阻

26.5 T,: VKP IT.

式中T?一一在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到2.5 MPa所需的时间（h），由试验确定。 3当以滑升过程中工程结构的整体稳定控制模板的滑升速 度时，应根据工程结构的具体情况，计算确定。 6.6.17当$48×3.5钢管支承杆设置在结构体外且处于受压状 态时，该支承杆的自由长度（千斤顶下卡头到模板下口第一个横向 支撑扣件节点的距离)L。（m)不应大于式（6.6.17)的规定：

Lo 21. 2 NKP

[6. 6. 17)

5.7.1按整体结构设计的横向结构，当采用后期施工时，应保证 施工过程中的结构稳定并满足设计要求。 6.7.2滑模工程横向结构的施工，宜采取在竖向结构完成到一定 高度后，来取逐层空滑现楼板或架设预制楼板或用降模法或其 他支模方法施工。 6.7.3墙板结构采用逐层空滑现瓷楼板工艺施工时应满足下列 规定： 1当墙体模板空滑时，其外周模板与墙体接触部分的高度不 得小于200mm； 2楼板混凝土强度达到1.2MPa方能进行下道工序，支设楼 板的模板时，不应损害下层楼板混凝土； 3楼板模板支柱的拆除时间，除应满足现行国家标准《混凝 土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求外，还应保证楼 板的结构强度满足承受上部施工荷载的要求。 6.7.4墙板结构的楼板采用逐层空滑安装预制楼板时，应符合下 列规定： 1非承重墙的模板不得空滑； 2安装楼板时，板下墙体混凝土的强度不得低于4.0MPa，

并严禁用播棍在墙体上挪动楼板。

6.7.5梁的施工应符合下列规定！

1采用承重骨架进行滑模施工的梁，其支承点应根据结构配 筋和模板构造绘制施工图；悬挂在骨架下的梁底模板，其宽度应比 模板上口宽度小3~5mm； 2采用预制安装方法施工的梁，其支承点应设置支托。 6.7.6墙板结构、框架结构等的楼板及屋面板采用降模法施工 时，应符合下列规定： 1利用操作平台作楼板的模板或作模板的支承时，应对降模 装置和设备进行验算； 2楼板混凝土的拆模强度，应满足现行国家标推《混凝土结 构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定，并不得低于 15MPa

制楼板时，现浇区钢筋应与预制楼板中的钢筋连成整体。预制楼

6.7.8后期施工的现浇楼板，可采用早拆模板体系或分层进行悬

7.1天体积混凝王施工

7.1.1水工建筑物中的混凝土项、闸门并、闸墩及桥墩、挡土墙等 无筋和配有少量钢筋的大体积混凝土工程，可采用滑模施工。 7.1.2滑模装置的总体设计除满足本规范第5.1节的相关规定 外，还应满足结构物曲率变化和精度控制要求，并能适应混凝土机 械化和半机械化作业方式。 7.1.3长度较大的结构物整体浇筑时，其滑模装置应分段自成体 系，分段长度不宣大于20m，体系间接买处的模板应衔接平滑。 7.1.4支承杆及于片顶的布置，应力求受力均匀。宣沿结构物 上，下游边缘及横缝面成组均匀布置。支承杆至混凝土边缘的距 离不应小于20cm。 7.1.5，滑模装置的部件设计除满足本规范第5.2节的相关规定 外，还应符合下列要求： 1操作平台宜由主梁、连系梁及铺板构成；在变截面结构的 滑模操作平台中，应制定外悬部分的拆除措施； 2主梁宜用槽钢制作，其最大变形量不应大于计算跨度的 1/500；并应根据结构物的体形特征平行或径向布置，其间距宜为 2~3m; 3画圈宜用型钢制作，其最大变形量不应大于计算跨度的 1/1000; 4梁端提升收分车行走的部位，必须平直光洁，上部应加保 护盖。 7.1.6滑模装置的组装应按本规范第6.1节的相关规定制定专 门的程序。

7.1.7混凝土浇筑铺料厚度宜控制在25～40cm；采取分段滑升 时，相邻段铺料厚度差不得大于一个铺料层厚，来用吊罐直接入仓 下料时，混凝土吊罐底部至操作平台顶部的安全距离不应小于 60cm。 7.1.8大体积混凝土工程滑模施工时的滑升速度宜控制在50~ 100mm/h，混凝土的出模强度宜控制在0.2～0.4MPa，相邻两次 提升的间幕时间不宜超过1.0h；对反坡部位混凝土的出模强度， 应通过试验确定。

7.19大体积混凝土工程中的预理件施工，应制定专门技术措

1每提升一个浇灌层，应全面检查平台偏移情况，做出记录 并及时调整； 2操作平台的累积偏移量超过5cm尚不能调平时，应停止 滑升并及时进行处理。

7.2.1溢流面、泄水槽和渠道护面、隧洞底拱衬砌及堆石坝的混 凝土面板等工程，可采用滑模施工。

凝土面板等工程，可采用滑模施工。 7.2.2面板工程的滑模装置设计，应包括下列主要内容： 1 模板结构系统（包括模板、行走机构、抹面架）； 2滑模牵引系统； 3轨道及支架系统； 4辅助结构及通讯、照明、安全设施等。 7.2.3模板结构的设计荷载应包括下列各项： 1模板结构的自重（包括配重），按实际重量计。 2施工荷载。机具、设备按实际重量计；施工人员可按 1.0kN/m计。 3新浇混凝土对模板的上托力。模板倾角小于45°时，可取

35kN/m；模板倾角大于或等于45时，可取5~15kN/m；对曲 线坡面，宜取较大值。 4混凝土与模板的摩阻力，包括粘结力和摩擦力。新浇混凝 土与钢模板的粘结力，可按0.5kN/m*计；在确定混凝土与钢模板 的摩擦力时，其两者间的摩擦系数可按0.40.5计。 5模板结构与滑轨的摩擦力。在确定该力时，对滚轮与轨道 间的摩擦系数可取0.05，滑块与轨道间的擦系数可取0.15～ 0.5。

土与钢模板的粘结力，可按0.5kN/m*计；在确定混凝土与钢模板 的摩擦力时，其两者间的摩擦系数可按0.4~0.5计。 5模板结构与滑轨的摩擦力。在确定该力时，对滚轮与轨道 间的摩擦系数可取0.05，滑块与轨道间的擦系数可取0.15～ 0.5。 7.2.4模板结构的主梁应有足够的刚度。在设计荷载作用下的 最大挠度应符合下列规定： 1溢流面模板主梁的最大挠度不应大于主梁计算跨度的 1/800; 2其他面板工程模板主梁的最大度不应大于主梁计算跨 度的1/500

最大挠度应符合下列规定： 1溢流面模板主梁的最大挠度不应大于主梁计算跨度的 1/800; 2其他面板工程模板主梁的最大度不应大于主梁计算跨 度的1/500

3当采用液压干斤顶牵引时，设计能力应为总牵引力的1.5 ~2.0倍。 4牵引力在模板上的牵引点应设在模板两端，至混凝土面的 距离应不大于300mm；牵引力的方向与滑轨切线的夹角不应大于 10°，否则应设置导向滑轮。 5模板结构两端应设同步控制机构。 7.2.7轨道及支架系统的设计应符合下列规定： 1轨道可选用型钢制作，其分节长度应有利于运输、安装； 2在设计荷载作用下，支点间轨道的变形不应大于2mm； 3轨道的接头必须布置在支承架的顶板上。 7.2.8滑模装置的组装应符合下列规定： 1组装顺序宜为轨道支承架、轨道、牵引设备、模板结构及辅 助设施；

道安装的允许信差应符合表7.2.8的规定

表7.2.8安装轨道允许偏差

3对牵引设备应按国家现行的有关规范进行检查并试运转， 对液压设备应按本规范第5.2.10条进行检验。 7.2.9混凝土的浇灌与模板的滑升应符合下列规定： 1混凝土应分层浇灌，每层厚度宜为300mm； 2混凝土的浇灌顺序应从中间开始向两端对称进行，振捣时 应防止模板上浮； 3混凝土出模后，应及时修整和养护； 4因故停滑时，应采取相应的停滑措施。 7.2.10 混凝土的出模强度宜通过试验确定，亦可按下列规定 ·38·

选用： 1当模板倾角小于45°时，可取0.05~0.1MPa； 2当模板倾角等于或大于45°时，可取0.1～0.3MPa。 7.2.11对于陡坡上的滑模施工，应设有多重安全保险措施。牵 引机具为卷扬机钢丝绳时，地锚要安全可靠；牵引机具为液压千斤 顶时，还应对于斤顶的配套拉杆做整根试验检查。 7.2.12面板成型后，其外形尺寸的允许偏差应符合下列规定： 1溢流面表面平整度（用2m直尺检查）不应超过土3mm； 2其他护面面板表面平整度（用2m直尺检查）不应超过 ±5mm

7.3.1竖并并筒的混凝土或钢筋混凝土并壁，可采用滑模施工。 采用滑模施工的竖并，除遵守本规范的规定外，还应遵守国家现行 有关标准的规定。 7.3.2滑模施工的竖并混凝土强度不宜低于C25，并壁厚度不宜 小于150mm，井壁内径不宜小于2m。当井壁结构设计为内、外两 层或内、中、外三层时，采用滑模施工的每层井壁厚度不宜小于 150mm 7.3.3竖并为单侧滑模施工，滑模设施包括凿井绞车、提升并架， 防护盘、工作盘（平台）、提升架、提升罐笼、通风、排水、供水、供电 管线以及常规滑模施工的机具。 7.3.4井壁滑模应设内围圈和内模板。围圈宜用型钢加工成桁 架形式；模板宜用2.5～3.5mm厚钢板加工成大块模板，按井径 可分为3～6块，高度以1200~1500mm为宜；在接缝处配以收分 或楔形抽拔模板，模板的组装单面倾斜度以5%～8%为宜。提升 架为单腿“T"形

7.3.5防护盘应根据并深和筒作业情况设置4~5层。防护

厚钢板，其上再铺一层500mm厚的松软缓冲材料。防护盘除用 绞车悬吊外，还应用卡具（或千斤顶）与井壁固定牢固。其他配套 设施应按国家现行有关标推的规定执行。

7.3.6外层并壁宜采用边掘边砌的方法，由上而下分段进行滑模

施工，分段高度以3～6m为宜。 当外层井壁采用掘进一定深度再施工该段并壁时，分段滑模 的高度以30～60i为宜。在滑模施工前，应对并筒岩（土）帮进行 时支护。 7.3.7竖井滑模使用的支承杆，可分为压杆式和拉杆式，并应符 合下列规定： 1拉杆式支承杆宜布置在结构体外，支承杆接长采用丝扣连 接； 2拉杆式支承杆的上端固定在专用环梁或上层防护盘的外 环梁上；： 3固定支承杆的环梁宜用槽钢制作，由计算确定其尺寸； 4环梁使用绞车悬吊在并筒内，并用4台以上干斤顶或紧固 件与井壁固定； 5边掘边砌施工并壁时，宜采用拉杆式支承杆和升降式于斤顶； 6压杆式支承杆承受千斤顶传来的压力，同普通滑模的支承杆。 7.3.8竖井并壁的滑模装置，应在地面进行预组装，检查调整达 到质量标准，再进行编号，按顺序吊运到井下进行组装。 每段滑模施工完毕，应按国家现行的安全质量标准对滑模机 具进行检查，符合要求后，再送到下一工作面使用。需要拆散重新 组装的部件，应编号拆、运，按号组装。 7.3.9滑模设备安装时，应对并筒中心与滑模工作盘中心、提升 罐笼中心以及工作平台预留提升孔中心进行检查；应对拉杆式支 承杆的中心与千斤顶中心、各层工作盘水平度进行检查。 7.3.10外层并壁在基岩中分段滑模施工时，应将深孔爆破的最 后一茬炮的碎石留下并整平，作为滑模机具组装的工作面。碎石 ·40

的最天粒径不宜大于200mm。 7.3.11在组装滑模装置前，沿井壁四周安放的刃脚模板应先固 定牢固，滑升时，不得将刃脚模板带起。 7.3.12滑模中遇到与井壁相连的各种水平或倾斜巷道口、响室 时，应对滑模系统进行加固，并做好滑空处理。在滑模施工前，应 对巷道口，响室靠近井壁的3～5m的范围内进行永久性支护。 7.3.13滑模施工中必须严格控制井筒中心的位移情况。边掘边 砌的工程每一滑模段应检查一次；当分段滑模的高度超过15m 时，每10m高应检查一次；其最大偏移不得大于15mm。 7.3.14滑模施工期间应绘制井简实测纵横断面图，并应填写混 凝土和预埋件检查验收记录。 7.3.15井壁质量应符合下列要求：

1与井简相连的各水平巷道或蜗室的标高应符合设计要求， 其最大允许偏差为土100mm； 2井简的最终深度，不得小于设计值； 3并筒的内半径最大允许偏差：有提升设备时不得大于 50mm，无提升设备时不得超过土50mm； 4井壁厚度局部偏差不得大于设计厚度50mm，每平方米的 表面不平整度不得大于10mm。

7.4.2复合壁施工的滑模装置应在内外模板之间（双层墙壁的分

有配筋的墙壁一侧，隔离板竖向煜有与其底

的圆钢，圆钢的上端与提升架间的联系梁性连接，圆钢的直径为 $25~28，间距为10001500mm； 3隔离板安装后应保持垂直，其上口应高于模板上口50～ 100mm，深入模板内的高度可根据现场施工情况确定，应比混凝 土的浇灌层厚减少25mm。

7.4.4滑模用的支承杆应布置在强度较高一侧的混凝土内。

应加入合适的外加剂调整其凝结时间、流动性和强度增长速度

两种不同性质混凝土混淆的猎施，停滑时应按本规范第6.6.13条 的规定采取停滑措施，但模板总的提升高度不应大于一个混凝土 浇灌层的厚度。

7.4.8复合壁滑模施工结束，最上一层混凝土浇筑完毕后，应

即将隔离板提出混凝土表面，再适当振捣混凝土，使两种混凝土

7.4.9预留洞或门窗洞口四周的轻质混凝土宜用普通混凝土个

邮政标准10复合壁滑模施工的壁厚充许偏差应符合

表7.4.10复合壁滑模施工的壁厚允许偏差

7.5.1滑模施工的墙、柱在设计中允许留设或要求连续留设竖向 孔道的工程，可采用抽孔工艺施工，孔的形状应为圆形。 7.5.2采用抽孔滑模施工的结构，柱的短边尺寸不宜小于 300mm，壁板的厚度不宜小于250mm，抽孔率及孔位应由设计确 定。抽孔率宜按下式计算： 1筒壁和墙（单排孔）： 单孔的净面积 2柱子； 柱子的全截面积 3当模板与芯管设计为先提升模板后提升芯管时，壁板、柱 的孔边净距可适当减少，壁板的厚度可降至不小于200mm。 7.5.3抽孔芯管的直径不应大于结构短边尺寸的1/2，且孔壁距 离结构外边缘不得小于100mm，相邻两孔孔边的距离应大于或等 于孔的直径，且不得小于100mm。 7.5.4抽孔滑模装置应符合下列规定： 1按设计的抽孔位置，在提升架的横梁下或提升架之间的联 系梁下增设抽孔芯管； 2芯管上端与梁的连接构造宜做成能使芯管转动，并能有 5cm以上的上下活动量； 3芯管宜用钢管制作，模板上口处外径与孔的直径相同，深 入模板内的部分宜有00.2%锥度，有锥度的芯管壁在最小外径 处厚度不宜小于1.5mm，其表面应打磨光滑； 4芯管安装后，其下口应与模板下口齐平； 5抽孔滑模装置宜设计成模板与芯管能分别提升，也可同时 提升的作业装置；

6每次滑升前应先转动芯管。 7.5.5抽孔芯管表面应涂刷隔离剂。芯管在脱出混凝土后或做 空滑处理时，应随即清理粘结在上面的砂浆；再重新施工时，应再 刷隔离剂

7.5.6抽孔滑模施工允许偏差应符合表7.5.6的规定。

表7.5.6抽孔滑模施工允许偏差

寻出现璃孔及混摄土表面裂

7.6.1滑架提模施工适用于双曲线冷却塔或锥度较大的简体结 构的施工。 7.6.2滑架提模装置应满足塔身的曲率和精度控制要求，其装置 设计应符合下列规定： 1提升架以直型门架式为宜，其干斤顶与提升架之间联结应 设计为铰接，铰链式剪刀撑应有足够的刚度，既能变化灵活又支撑 稳定； 2塔身中心位移控制标记应明显、准确、可靠，便于测量操 作，可设在塔身中央，也可在塔身周边多点设置； 3滑动提升模板与围离潜动联结固定土地标准，而此固定块与提升架 为相对滑动固定，以便模板与混凝土脱离，但又能在混凝土灌凝 固过程中有足够的稳定性。 7.6.3采用滑架提模法施工时，其一次提升高度应依据所选用的 支承杆承载能力而定。模板的空滑高度宜为1～1.5m。模板与下 一层混凝土的搭接处应严密不露浆。 7.6.4混凝土浇灌应均勾、对称，分层进行。松动模板时的混凝 土强度不应低于1.5MPa；模板归位后，操作平台上开始负荷运送

混凝土浇灌时，模板搭接处的混凝土强度应不低于3MPa。 7.6.5混凝土入模前模板位置允许偏差应符合下列规定： 1.模板上口轮圆半径偏差士5mm 2模板上口标高偏差士10mm 3模板上口内外间距偏差土3mm。 7.6.6采用滑架提模法施工的混凝土筒体，其质量标准还应满足 现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的 要求。