6.1钢的牌号和化学成分

6.1.1钢的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合表4的规定。根据需方要求，经供需双方协商，并在合同 中注明，可供应其他化学成分要求的钢管

4钢的牌号及化学成分

暖通空调管理6.1.2钢管的成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定

6.1.2钢管的成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定

6.2.1钢的冶炼方法

钢应采用电弧炉加炉外精炼，或转炉加炉外精炼，或电渣重熔法冶炼。经供需双方协商，并在合同中 注明，可采用其他相当或更高要求的方法冶炼

6.2.2钢管的制造方法

6.2.2.1基管应以冷轧钢带为原料，采用不添加填充金属的自动焊接方法制造。焊接时，管子内外表面 应采用保护性气体保护，焊缝应全焊透。 6.2.2.2翅片管应采用在基管表面进行冷轧加工出与基管一体化翅片的方法制造。 6.2.2.3U形管应采用冷弯方式进行弯制。 6.2.2.4制造厂应采取措施避免翅片管表面含铜、铅、汞、锌、氯或硫的沾染物。

6.3.1钢管应以固溶退火状态交货。固溶退火应在保护气氛条件下进行，推荐热处理制度见表5。经 供需双方协商，并在合同中注明，可采用表5规定以外的其他热处理制度

表5钢管的推荐热处理制度

协商，并在合同中注明，可供应表6规定以外力

钢管应在管端基管部分取样进行压扁试验。试样长度为100mm。试验时，焊缝应位于受力方向90° 位置（最大弯曲点处）。压扁试验按以下两步进行： a）第一步是延伸性试验，将试样压至两平板间距为H。试样压至两平板间距离为H时，试样的内 外表面不应有裂缝或裂口。H值按式（4）计算：

式中： H——两平板之间的距离，单位为毫米(mm）； 一单位长度变形系数，取0.08； S基管的壁厚，单位为毫米(mm）； D 一基管的公称外径，单位为毫米（mm）。 第二步是完整性试验（闭合试验）。压扁组 压扁试验期间，试样不应出现目视可见的

H=(1+a)S α+S/D

H一两平板之间的距离，单位为毫米（mm）； 单位长度变形系数，取0.08； S一基管的壁厚，单位为毫米（mm）； D 一基管的公称外径，单位为毫米（mm）。 b) 第二步是完整性试验（闭合试验）。压扁继续进行，直到试样破裂或试样相对两壁相碰。在整个 压扁试验期间，试样不应出现目视可见的分层或焊接缺陷

钢管应在管端型管 90°位置沿纵向剖开试 样。将试样展开并压平 焊接缺

钢管应在管端基管部分取样进行卷边试验。卷边试验时，卷边率应不小于30%，卷边模具圆 为0.8mm。试验后，试样不应出现裂缝或裂口

6.6.1钢管应逐根按6.6.2的规定进行液压试验，或按6.6.3的规定进行水下气密性试验。需方指定 某一种试验方法或全部试验方法时，应在合同中注明。U形管应在弯曲成形后进行。 6.6.2液压试验压力按式(5)计算，最大试验压力为30MPa。在试验压力下，稳压时间应不少于10s， 钢管不应出现渗漏或管体变形现象。液压试验后应清除钢管内外表面的残留液体。经供需双方协商，可 按其他试验压力和稳压时间进行试验。

..............................(5

试验压力，单位为兆帕（MPa)，当p<7MPa时，修约到最接近的0.5MPa，当p≥7MPa时 修约到最接近的1 MPa:

S一一基管的壁厚，单位为毫米(mm）； R一—允许应力，为表6规定的Rp0.2的50%，单位为兆帕(MPa)； D一一基管的公称外径，单位为毫米（mm）。 6.6.3水下气密性试验的压力应不小于1.0MPa，试验介质为压缩空气。在试验压力下，钢管应完全浸 人水中，稳压时间应不少于5s，钢管不应出现渗漏或管体变形现象，

6.7.1钢管应在管端基管部分取样进行晶间腐蚀试验。除非合同另有规定，晶间腐蚀试验应按 GB/T4334一2008中方法E的规定进行。试样总表面积为5cm～20cm，焊缝沿试样长度方向位于试 样中部，试样母材两个纵向边缘至焊缝均不超过13mm。试验溶液应能完全浸没试样，且按试样表面积 计算不少于8mL/cm。当溶液达到沸腾时开始计时，试验时间为连续24h。试验结果评估时，试验弯曲 角度为180°，弯曲半径为试样厚度的2倍。试验后，试样不应出现晶间腐蚀倾向。 6.7.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，对于经消除应力热处理的U形管，可从钢管 查曲部分热处理区域取样进行晶间腐饨试验

6.7.1钢管应在管端基管部分取样进行晶间腐蚀试验。除非合同另有规定，晶间腐蚀试验应按

钢管应在管端基管部分取样进行晶粒度试验。除非合同另有规定，晶粒度试验应按GB/T6394的 规定进行。焊缝区和母材的晶粒度级别均应为5级或更细，且焊缝区的晶粒度级别均应不低于母材的晶 粒度级别。

6.9.1基管和翅片管应逐根进行涡流检测。涡流检测对比样管人工缺陷应符合GB/T 验收等级E1H的规定。

基管和翅片管应逐根进行涡流检测。涡流检测对比样管人工缺陷应符合GB/T7735一2016 级E1H的规定。 基管应逐根进行超声检测。超声检测对比样管的人工缺陷应符合GB/T5777一2019的规定， 及为U2.5（刻槽深度与公称壁厚之比为8%）。

6.9.2基管应逐根进行超声检测。超声检测对比样管的人工缺陷应符合GB/T5777一2019的规定，验 收等级为U2.5（刻槽深度与公称壁厚之比为8%）。

6.10.1基管内外表面及焊缝应光滑，不应有裂纹、咬边、折叠、扭曲、氧化皮、磕碰、划伤和拉毛。上述缺 陷应完全清除，清除深度应不超过公称壁厚的10%，清除处应平滑过渡，且实际壁厚应不小于壁厚所允 许的最小值。 6.10.2翅片外形应笔直一致、均匀排列，翅片外缘应圆滑过渡，不应出现翅片倒伏。翅片表面的缺陷应 符合基管表面质量要求。 6.10.3U形管的弯曲部分应平滑过渡，不应存在表面皱折。 6.10.4因进行消除应力热处理而产生的U形管弯曲部分热处理区域的氧化色允许存在， 6.10.5 根据需方要求，并在合同中注明，可规定钢管表面粗糙度要求。 6.10.6 缺陷不允许补焊。

根据需方要求，经供需双方协商，可规定以下特殊要求： a) 弯曲试验； b) U形管通球试验； c) 氯化物沾染检查； d) 非金属夹杂物检测，

YB/T 47812019

或其他通用的方法进行，仲裁时应按GB/T223.11、GB/T223.17、GB/T223.23、GB/T223.40、 GB/T223.58、GB/T223.60、GB/T223.62、GB/T223.85、GB/T223.86的规定进行。 7.2晶粒度检测试样应为包括焊缝区的环形试样。 7.3钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根测量。 7.4钢管的内外表面及端面应在充分照明条件下逐根目视检查或借助工具进行检查。钢管内焊缝余高 应通过显微镜进行检测，每批次取1个试样。 7.5钢管其他检验项目的取样方法和试验方法应符合表7的规定

钢管检验项目的取样数量、取样方法和试验方法

钢管各项检验的取样数量应符合表7的规定

水质标准钢管的复验与判定规则应符合GB/T2102的规

体。如钢管以U形管交货，装箱应按同件号内最小弯曲半径到最大弯曲半径顺序排列，不同件 不应装在一起。包装木箱内钢管不应相互接触。包装材料不应含有对钢管有害的物质。具体 由供需双方协商决定。

包装木箱上的标识或标记内容应包括制造商名称、商标、标准号、牌号、炉号、批号、件号、尺寸规格 U形管包装木箱上还应标明弯曲半径和总长度

1用于电站的钢管交货时应向需方提交以下报告： a）熔炼和成品分析报告； b） 热处理报告； 力学和工艺性能试验报告； d) 晶粒度检验报告； 晶间腐蚀试验报告； 表面质量检查报告； 无损检测报告； h） 液压试验或水下气密性试验报告； i 尺寸检查报告； 其他规定检验项目的检验报告。 这些报告中还应包括以下内容： 熔炼炉号和钢管批号； 供方识别标志； 订货单号（合同号）； 如有必要，检查机构的名称； 各种试验和复验的结果及与其相对照的规定值

文化标准9.3.2其他用途钢管的质量证明书应符合GB/

表A.1列出了翅片管的5个典型尺寸规格（翅片密度以每25.4mm27片为例）、典型最小根 翅根壁厚及其每米理论换热面积

翅片管典型规格的每米理论换热面积（27片/25