3.7.1所有阀门接触介质的承压部件均应在ASMEB16.34最小壁厚计算公式的基础上考虑不小于 3.2mm的介质对金属腐蚀而造成的减薄量。 3.7.2闸阀壳体最小壁厚按API600的规定。 3.7.3截止阀、截止止回阀壳体最小壁厚按BS1873的规定。 3.7.4止回阀壳体最小壁厚按BS1868的规定， 3.7.5公称直径不大于DN100的紧漆型锻钢阀最小壁厚按APL602的规定

3.8阀门流道最小内径

3.9.1闸阀、旋启式止回阀阀座应采用焊接阀座，不大于DN50的紧凑型锻钢阀门可以采用胀接阀座 但不允许采用螺纹阀座。 3.9.2截止阀、截止止回阀、升降式止回阀阀座应采用阀体本体堆焊，

项目管理、论文3.11阀座和阀瓣（闸板）密封

1）无线性显示； 2）无大于1.5mm的单个圆形显示； 3）对于小于1.5mm的圆形显示，在2500mm内最多1个显示，2500mm～5000mm内最多2 个显示，5000mm~7500mm内最多3个显示，且每两个显示之间的距离最小为20mm。

3.12阀体与阀盖连接

阀门应采用压力自密封式结构。密封圈应采用金属密封圈（锻造不锈钢或耐蚀合金）或金属加柔 性石墨的复合型密封圈。密封圈应与阀体中腔紧密配合,在中腔放置金属密封圈的内腔相应部位应堆焊 钴一铬一钨硬质合金。

手动操作力应不超过360

3.14.1闸阀阀杆最小直径按API600的规定。

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Q/SHCG110092016 3.14.3紧型锻钢阀门阀杆最小直径按API602的规定。 3.14.4阀杆梯形螺纹应符合ASMEB1.5、ASMEB1.8或GB/T5796的规定。 3.14.5阀杆密封面粗糙度应不大于Ra0.4.

3.15填料结构及密封

3.16.1填料箱与填料和柔性石墨包覆圈接触的表面粗糙度应不大于Ra1.6。 3.16.2填料压盖和填料压套应采用分体式设计，球面结合。

3.16.1填料箱与填料和柔性石墨包覆圈接触的表面粗糙度应不大于Ra1.6。

3.17阀瓣（闸板）导向及满足任意方向安装操作

阀、公称直径不小于100mm的 设有导向，并充分考虑阀门操作时避免导向面的摩擦 装操作

3.18.1由轴承和齿轮传动的驱动装置，

3.19除锈和清洁处理

阀门装配前应进行除锈和清洁处理。

4.1.1阀门的主体材料应满足相应ASTM标准的要求。 4.1.2闸阀材料选择应符合API600的规定。 4.1.3截止阀、截止止回阀材料选择应符合BS1873的规定。 4.1.4止回阀材料选择应符合BS1868的规定。 4.1.5公称直径不大于DN100的紧凑型锻钢闸阀、截止阀、截止止回阀和止回阀，材料选择应符合 API602的规定。 4.1.6阀门材料如需替代，替代的材料各项性能指标应优于被替代材料，且必须经买方同意

4.1.1阀门的主体材料应满足相应ASTM标准的要求。

4.1.1阀门的主体材料应满足相应ASTM标准的要求。 4.1.2闸阀材料选择应符合API600的规定。 4.1.3截止阀、截止止回阀材料选择应符合BS1873的规定。 4.1.4止回阀材料选择应符合BS1868的规定。 4.1.5公称直径不大于DN100的紧凑型锻钢闸阀、截止阀、截止止回阀和止回阀，材料选择应符合 API602的规定。 4.1.6阀门材料如需替代，替代的材料各项性能指标应优于被替代材料.且必须经买方同意，

4.2.1.1在使用温度区域内，壳体及内件材料应符合抗氢的要求，当有抗硫化氢要求时还应满足抗硫 化氢腐蚀的要求。 4.2.1.2壳体铸钢材料冶炼工艺评定时应检测氧、氢、氮等杂质元素的含量，其中碳素钢和合金钢

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件中氧、氢、氮含量应分别不大于50ppm、3ppm和80ppm，奥氏体不锈钢铸件中氧、氢、氮含量应 分别不大于 70 ppm、3 ppm和 170 ppm。

4.2.2.1应选用优质碳素钢，锻材选用ASTMA105；铸材选用ASTMA216WCB、WCC。 4.2.2.2钢中的S含量不大于0.015%，P含量不大于0.020%；对焊连接阀门用WCB和WCC材料， 碳含量C不大于0.23%；碳当量[CE]不大于0.40%。 碳当量[CEI按式（1）计算：

CE}=C+Mn/6+ (Cr+Mo+V)/5+ (Ni+Cu) /15 ...........

以选用含合金元系N 于0.015%，P含量不大于0.030%。 ASTMA351 CF8C

4.3.1.1铸钢的化学成分应符合相关标准和本标准的规定。 4.3.1.2锻件锻造用钢的化学成分应符合ASTMA105、ASTMA182、ASTMA564、ASTMA565、 ASTMA638和本标准的规定。

4.3.2.1铸钢的力学性能应符合相关标准的规定 4.3.2.2锻件锻造用钢的力学性能应符合ASTMA105、ASTMA182、ASTMA564、ASTMA565、 ASTMA638的规定

4.3.4铸、锻件毛坏表面要求

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4.4.1.1铸造工艺应能保证铸件实现顺序凝固；铸件应采用呋喃树脂砂或性能优于呋喃树脂砂的造型 材料制造。 4.4.1.2承压件铸造不应采用失蜡精密铸造工艺

铸钢可采用电弧炉或中频感应电 炼处理。

4. 4. 3晶间腐蚀

4.4.4铸件内部质量要求

1）气孔（A）：不低于II级； 2）夹砂（B）：不低于I级； 3）缩孔（CA、CB、CC、CD）：不低于II级； 4）热裂纹和冷裂纹（D、E）：无； 5）嵌入物：无。

4.4.5材料金相组织

4.4.5.1材料金相组织无枝晶和柱状晶组织

4.5.1材料金相组织无枝晶和柱状晶组织

4.4.5.2非金属夹杂物应符合ASTME45的规定，并应符合表1的要求

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表1铸钢件中非金属夹杂物级别

4.4.5.3不允许有条状夹渣和裂纹。 4.4.5.4不允许有大于0.5级的DS类夹杂物存在。 4.4.5.5奥氏体不锈钢铸件的金相组织中铁素体的含量应控制在5%~12%范围内

4.4.6.4超过以下任一缺陷不允许补焊： 1）对于深度超过铸件壁厚的20%或25mm（取两者之小值）； 2）单个焊补面积超过65cm； 3）压力试验发现的外泄漏缺陷； 4）蜂窝状缺陷。 4.4.6.5铸造缺陷的补焊应在最终热处理之前进行。当在射线探伤时发现有缺陷，且属于可补焊修复 的，允许进行1次补焊。补焊后应重新射线检测、渗透检测，检测合格后该铸件必须重新进行热处理。 4.4.6.6机加工过程中需要补焊修理时应考虑热处理对机加工面的影响。 4.4.6.7每个铸件的整体热处理总次数应不超过2次。 4.4.6.8铸钢件在最终热处理之后，不允许补焊。

4.4.6.4超过以下任一缺陷不允许补焊

4.5.1.1对碳素钢应采用电炉加VOD或更好的方法冶炼；对奥氏体不锈钢应采用电炉加AOD或更 好的方法冶炼。 4.5.1.2锻件锻造比应不低于3。

4. 5. 2晶间腐蚀

不锈钢锻件应按ASTMA262中的E法进行晶间腐蚀试验，应无晶间腐蚀倾向

4.5.3锻件内部质量

承压锻件进行超声检测，应满足下列要求： 1）直探头检测：不允许出现任何裂纹，单个缺陷尺寸应不大于当量直径2mm（对阀杆为$1mm）： 斜探头检测：不允许出现任何裂纹，V形槽深为工件壁厚的3%，最大值为3mm；V形槽长 最大值为25mm； 3）无密集缺陷：在扫描线上50mm声程范围内或是在50mmx50mm的检测面上同一深度范围

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4.5.4金相组织要求

4.5.4.1材料金相组织无枝晶和柱状晶组织： 4.5.4.2对于碳钢和合金钢晶粒度应不低于ASTME112标准中的5级要求；对于不锈钢晶粒度应满 足ASTME112标准中的5~7级要求。 4.5.4.3非金属来杂物评定方法热行ASTM.E45的规定非金属来杂物级别按表2的规定

表2锻钢件中非金属夹杂物级别

4.5.4.4不允许有尺寸大于ASTME45中的2.5级的偏析和带状不均匀组织。 4.5.4.5不允许有大于0.5级的DS类夹杂物存在，

4.5.4.4不允许有尺寸大于ASTME45中的2.5级的偏析和带状不均匀组织。

锻钢承压组件的缺陷不允许焊补。

4.6抗硫化氢腐蚀碳钢阀门材料要求

抗硫化氢腐蚀碳钢阀门的材料应满足下列要求： 1）应符合NACEMR0175和NACEMR0103的规定； 2）碳当量[CE]不大于0.42%，[CE]=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15; 3）S≤0.015%（质量分数），P≤0.02%（质量分数）； 4）应以正火组织状态供货： 5）如需焊接则焊后应进行消除应力热处理，焊缝及其热影响区的硬度不超过母材的120%，且不 超过200HB； 6）母材及焊缝表面不得有深度大于0.5mm的尖锐缺陷存在。 7）阀杆最大硬度不大于35HRC； 8）当密封面材料规定使用Stellite合金时应采用21#合金，且最大硬度不大于35HRC

4.7.1短管在焊接前应进行外观、化学成分、力学性能、硬度、金相组织、晶间腐蚀、无损检验等检 查，并符合相关管材标准及设计规定 4.7.2对两端带短管的阀门，阀门端部和短管的焊接宜采用对接焊，短管在制造厂焊接完成并进行焊 后热处理，阀内件的装配应在热处理后进行。 4.7.3短管的材质选择、焊接要求及焊后热处理方式参见表3。

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4.7.4对两端带有短管的阀 4.7.4.1管道的冶炼方法应该在报价书中写明，以便购买者确认。碳钢、合金钢用电炉加VOD法冶 炼或其他炉外精炼方法冶炼。奥氏体不锈钢用电炉加AOD法冶炼或其他炉外精炼方法冶炼。 4.7.4.2每一炉均应进行熔炼分析。 4.7.4.3奥氏体不锈钢要求进行酸洗钝化处理。 4.7.4.4管道表面缺陷应用研磨法去除，不允许用焊补。 4.7.4.5碳钢管道应以正火状态供货；合金钢管道加工完成后应进行正火和回火热处理；奥氏体不锈 钢管道加工完成后应进行固溶处理，对含稳定化元素Ti、Nb的奥氏体不锈钢管道，应进行固溶化+稳 定化热处理。热处理应有热处理报告。 4.7.4.6管道壁厚允许偏差为±12.5%。 4.7.4.7产品分析：应依据ASTM标准，对碳钢、合金钢、奥氏体不锈钢进行产品分析。碳钢、奥 氏体不锈钢的硫、磷有害杂质元素的含量应分别小于0.020%、0.030%；合金钢的硫、磷有害杂质元素 的含量应分别小于0.020%、0.020%。 4.7.4.8当有抗硫化氢要求时管道材料还应符合NACEMR0103、NACEMR0175的规定。 4.7.4.9管道应进行弯曲试验，检查数量、合格标准应符合ASTM标准。 4.7.4.10碳钢、合金钢、奥氏体不锈钢管道应依据ASTME381、E45和E112，做金属组织浸蚀检 验。检验结果应符合以下要求： 1）金属组织浸蚀试验： a） 晶粒度应不低于ASTME112标准中的5级要求。 b）无枝晶和柱状组织。 2） 非金属夹杂物 非金属夹带物应不低于ASTME45标准： 硫化物 ≤1.5级 硅酸盐 ≤2.5级 氧化铝 ≤2.5级 球化氧化物 ≤2.5级 总级别数 ≤6.5级

b）不充许有尺寸天于E45标准中的2.5级的偏析和带状不均匀组织。 c）不允许有条状夹渣和裂纹。 d）每炉应至少抽检2个试样，第一次发现不合格，应加倍抽检；如果再发现不合格，则该 批材料予以报废。

b）不充许有尺寸天于E45标准中的2.5级的偏析和带状不均匀组织。

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1 所有管道的坡口检验： 对于碳钢、合金钢管道坡口应按ASTME709标准进行100%MT检验，或按ASTME165标 准方法B进行PT检验。 b 对于奥氏体不锈钢道坡口应按ASTME165标准方法B进行100%PT检验。 2） 所有管道的管端检验： 对于碳钢、合金钢管道全部外表面及管端内表面长度100mm范围内，应做100%MT（或PT 检验。 b） 对于奥氏体不锈钢管道全部外表面及管端内表面长度100mm范围内，应做100%PT检验。 3） MT的检验结果应符合ASTMA275或E709的要求，PT的检验结果应符合ASTME165的要求 a）不允许有任何裂纹。 b）不允许有线性缺陷。 c）单个圆形缺陷的尺寸不大于4mm。 4.7.4.12所有管道与阀门之间的焊缝应在热处理后进行100%射线探伤及100%MT（碳钢、合金钢 或100%PT（奥氏体不锈钢）。焊缝及热影响区在热处理后应进行100%硬度检测，碳钢不超过200HB 合金钢不超过225HB。 4.7.4.13所有管道应在管道制造厂完成水压试验。 4.7.4.14碳钢执行标准为ASTMA530，合金钢、奥氏体不锈钢执行标准为ASTMA999。对于奥氏 体不锈钢水压试验时，水中氯离子含量不得超过50ppm。 4.7.4.15所有管道均应进行外观检查。外观检查应逐根进行，且应符合下列要求： 1）钢管内外表面不得有裂纹、折叠、结疤、轧折、离层等缺陷；对不浸入最小壁厚的结疤 折叠、离层等缺陷，允许研磨清除，消除缺陷后剩余的壁厚不得小于最小壁厚。否则， 该管道应切除废弃。 2）对于MT、PT检测出的深度不大于0.8mm的微裂纹，才允许研磨清除，清除缺陷后剩余的 壁厚不得小于最小壁厚。 4.7.5阀门短管上不允许焊接支撑筋板等。

4.8材料测试证书（PMI)

料每炉或每一热处理炉批次部件均应进行检验，测 供货时应提供检测报告。

表4材料测试证书（PMID）元素表

注：*验证微量元素的适用方法：特殊的实验室仪器，适用的光学辐射分析仪，可追溯的钢厂合格证。

4.9对焊连接阀门端部检验

4.9.2对焊连接阀门的铸、锻件的连接 必须进行液体渗透检测

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4.10.1填料应采用纯石墨（纯碳含量不小于98%），并应符合JB/T6617的要求，填料为INCONEL 金属丝或其他耐腐蚀合金丝交叉编织柔性石墨填料及成型柔性石墨压环，预成形石墨环的密度应在 1120kg/m~1440kg/m范围内。

4.10.2所有填料环应含有缓蚀剂

5.1.1买方应在产品制造的过程中实施健康、安全、环境（HSE)管理，并符合ISO14001或GB/T2400 以及OHSAS18001或GB/T28001的要求。 5.1.2按本标准制造的产品应在质量体系大纲的指导下进行，该大纲应符合ISO9001或GB/T19001 的要求。 5.1.3制造厂至少应按ISO9001或GB/T19001标准的要求建立一套完整的质量管理体系，并通过 TSGD2001中A1级别认证。

产品质量控制要求参见附录A的规定

产品质量控制要求参见附录A的规定

每台阀门均应建立制造质量档案，档案的内容应包括阀体、阀盖、阀板（瓣）、阀杆等阀门主要 零部件的原材料证明书、入厂化学成分、力学性能及金相组织复验报告、热处理报告、焊接记录、无 损检验报告、机加工流程卡、阀门装配记录及性能试验报告等，带短管的阀门还应有短管的检验记录。

整台阀门的使用寿命不得低于四年一检修的生产周期要求，且阀门本体使用寿命不得低于20年。

加氢装置用阀门应进行全过程驻厂

6.1.1阀门的壳体强度、密封试验和高压气强度试验按API598的规定， 6.1.2截止止回阀应分别对其截止和止回功能进行压力密封试验。 6.1.3奥氏体不锈钢阀门水压试验时，水中氯离子含量不得超过50μg/g（ppm）。气密封试验的气 体介质，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。

6.1.2截止止回阀应分别对其截止和止回功能进行压力密封试验。 6.1.3奥氏体不锈钢阀门水压试验时，水中氯离子含量不得超过50μg/g（ppm）。气密封试验的气 体介质，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。

6.1.2截止止回阀应分别对其截止和止回功能进行压力密封试验。

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用测厚仪或专用工具测量壳体壁厚。

6.3.1对阀门材料进行化学成分 开出具久 析报告。 C20一每划同脑目的纯

析报告。 6.3.2每批同炉号的铸、锻件至少检验一次化学成分。 6.3.3在进行材料测试证书（PMI）检验时，每炉或每一热处理批次的部件5件或少于5件全部测试： 6件至200件按5%比例且不少于5件测试；200件以上按3%比例且不少于10件测试；若代表性取样 中的一件不合格时，应对该批次的全部组件进行检验

6. 4 力学性能试验

6.4.1每炉钢液浇注铸件时，必须用同炉钢液浇注不少于3组标准的试棒，用作力学性能试验。若试 验不合格，则该炉铸件必须重新进行热处理，并加倍进行试验。热处理不能超过两次。 6.4.2每批锻件（指同材质、同炉号、同热处理条件）至少检验一次力学性能。如一次不合格可重新 热处理后再加倍检验。热处理次数不超过2次。 6.4.3力学性能试验方法按相关标准的规定。

6.5.2液体渗透检测

6.5.2.1渗透检验测按ASTME165的规定进行 6.5.2.2不锈钢承压铸、锻件外表面及可触及内表面的液体渗透检测至少应进行两次，一次在未经抛 丸处理的状态下对检验表面通过打磨修整后进行：另一次在最终酸洗钝化后阀门总装前进行。

射线检测部位按ASMEB16.34中图6～图16的规定，根据需要可在铸件凝固过程中易产生缺陷 的关键位置、应力集中区域、承压能力薄弱的部位适当扩大射线检测范围，也可根据技术协议的要求。 检查方法可按ASTME94的规定进行。

超声波检测按ASTMA388的规定进行。

6. 6 晶间腐蚀试验

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6.6.1每批不锈钢铸件（同炉号、同热处理）应作晶间腐蚀试验，按ASTMA262中的E法进行。 6.6.2每批不锈钢锻件（同炉号、同热处理）至少抽验一件做晶间腐蚀试验，按ASTMA262中的E 法进行。

品粒度检验按ASTME112的规定。

混凝土结构夹杂物检验按ASTME45的规定

6.9不锈钢铸件的“铁素体”测量

不锈钢铸钢阀体“铁素体”的测量用专用铁素体测定仪测量，测量部位应避开机械加工的表面， 测量点应不少于6处，然后计算其平均值，或使用金相试块检验。

检查阀体表面铸造或打印标记内容。

路桥管理及其他3.11阀门铭牌标记检查

检查阀门铭牌上打印标记内容

阀门的检验项目按表5的规定