3.2.3.1止回阀的设计应符合BS1868、GB/T12235和GB/T12236的规定，压力等级≤ CL1500时 紧凑型锻钢阀门设计应符合API602的规定。公称压力≤PN250的锻钢阀门设计应符合GB/T28776 的规定。 3.2.3.2升降式阀瓣全行程范围内应设有可靠的导向结构。除另有规定外，阀瓣形式应采用无弹簧的 活塞型式。 3.2.3.3旋启式阀体通道应是圆形设计，流道截面积不得小于阀座内径通道截面积。 3.2.3.4旋启式阀体上应设有阀瓣开启的限位凸台，保证阀瓣有足够的开启角度及介质逆流时能正常 关闭

除非另有规定，压力等级≤CL1500锻钢阀门的壳体最小壁厚应符合API602的规定，公称压力≤ PN250的锻钢阀门设计应符合GB/T28776的规定。公称压力PN420和压力等级CL2500阀门的壳体 最小壁厚应符合以下的规定。且阀门接触介质的承压部件均应在ASMEB16.34最小壁厚计算公式的基 础上，考虑不小于3.2mm的介质对金属腐蚀而造成的减薄量，阀门壁厚还应同时符合以下规定。 1）闸阀壳体、阀盖最小壁厚按API600或GB/T12234的规定。

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验货标准Q/SHCG11010201

3.8.4阀杆与填料接触部位的光杆表面及倒密封面粗糙度不得大于Ra0.8。 3.8.5在闸阀承压区域内的阀杆与闸板的连接处和阀杆各部分的强度应当大于螺纹根部的强度，使阀 杆的损坏（强度最薄弱处应）出现在承压区域之外。 3.8.6闸阀的阀杆与闸板连接应当防止阀杆旋转及闸板脱落。截止阀阀杆与阀瓣接触的推力点应为球 状，且连接零件应进行固定，以防止阀腔内介质冲动或管道振动引起的松动。

3.8.4阀杆与填料接触部位的光杆表面及倒密封面粗糙度不得大于Ra0.8。 3.8.5在闸阀承压区域内的阀杆与闸板的连接处和阀杆各部分的强度应当大于螺纹根部的强度，使阀 杆的损坏（强度最薄弱处应）出现在承压区域之外。 3.8.6闸阀的阀杆与闸板连接应当防止阀杆旋转及闸板脱落。截止阀阀杆与阀瓣接触的推力点应为球 状，且连接零件应进行固定，以防止阀腔内介质冲动或管道振动引起的松动。

3.9.1在填料函的上、下处各放置一圈编织柔性石墨填料，中间放成型柔性石墨压环,且不少于5圈。 未压缩填料高度应符合API602和GB/T28776的规定值。 3.9.2填料压板和填料压套应采用分体式设计，球面结合。 3.9.3填料函内壁表面粗糙度不大于Ra3.2。 3.9.4阀盖压板螺栓上部空间应保证在线更换填料的高度

3.9.1在填料函的上、下处各放置一圈编织柔性石墨填料，中间放成型柔性石墨压环，且不少于5圈。 未压缩填料高度应符合API602和GB/T28776的规定值。 3.9.2填料压板和填料压套应采用分体式设计，球面结合。 3.9.3填料函内壁表面粗糙度不大于Ra3.2。 3.9.4阀盖压板螺栓上部空间应保证在线更换填料的高度。

3.10.1阀门操作力

.10.1.2齿轮箱操作的阀门，在阀门开启到一半的位置时其手动操作力应不超过360N，开启或关闭 瞬间手动操作力应不超过500N

1）手轮材质应为铸钢或球墨铸铁。 2）在手轮上应当明确有“开”、“关”字样和旋转方向标志。 3）手轮应当安装牢固，在需要拆卸或更换手轮时不会影响阀芯密封。 0.2.2齿轮箱驱动阀门 齿轮箱装置应为封闭式全无候步轮操纵机构

3.11除锈和清洁处理

阀门装配前应进行除锈和清洁处理，

4.1.1.1所选用的材料均应符合相应标准的规定。 4.1.1.2除非另有规定，闸阀材料选择应符合API600、API602和GB/T12234的规定 4.1.1.3截止阀材料选择应符合BS1873或GB/T12235的规定。 4.1.1.4止回阀材料选择应符合BS1868或GB/T12236的规定。 4.1.1.5 在阀门任何部位禁止使用石棉及其制品。 4.1.1.6 阀门主体和内件材料卖方不允许替代，如需替代必须经买方同意，且材料的各项 等同于或优于被替代材料。

4.1.1.1所选用的材料均应符合相应标准的规定。 4.1.1.2除非另有规定，闸阀材料选择应符合API600、API602和GB/T12234的规定。 4.1.1.3截止阀材料选择应符合BS1873或GB/T12235的规定。 4.1.1.4止回阀材料选择应符合BS1868或GB/T12236的规定。 4.1.1.5在阀门任何部位禁止使用石棉及其制品。 4.1.1.6阀门主体和内件材料卖方不允许替代，如需替代必须经买方同意，且材料的各项性能指标应 等同于或优于被替代材料。

4.1.2壳体及内件材料

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4.1.2.1阀门的壳体及内件的材料，应符合阀门规格书中的要求。规格书中未做规定的其他阀门材料 应符合API600、API602中材料的要求。国标材料应符合GB/T12234、GB/T12235、GB/T12236及 GB/T12228中的规定 4.1.2.2壳体及内件材料的化学成份、力学性能均应符合相应标准的要求。 4.1.2.3密封面为堆焊的阀门，其堆焊层材料的耐腐蚀性应不低于主体材料。 4.1.2.4除非另有规定，与介质接触的阀门部件不得使用铜或铜合金。 4.1.2.5阀座与阀板或阀瓣密封面之间应保持硬度差最小值为50HB，当两个表面均为奥氏体不锈钢 或硬质合金硬化表面时，则不要求该硬度差。钨铬钻硬质合金应为司太立或认可的同等材料。 4.1.2.6碳钢应为镇静钢。除另有规定外，焊接连接的碳钢碳含量应小于或等于0.23%，碳钢碳当量 CE应不超过0.43%。 4.1.2.7碳当量[CE]按式（1）计算：

E应不超过0.43%。 1.2.7碳当量[CE]按式（1）计算： [CE]=[C+Mn/6+ （Cr+Mo+V) /5+（Ni+Cu) /15]x×100% （1） 1.2.8抗H2S腐蚀碳钢的要求 1） 应符合NACEMR0175和MR0103的规定； 2） 屈服强度（os）小于345MPa 碳当量[CE]不大于0.42%; 4） S≤0.02%（质量分数），P≤0.03%（质量分数）； 5） 应以正火组织状态供货，焊后应进行消除应力热处理； 6） 母材焊缝及其热影响区的硬度不超过200HB，且焊缝及其热影响区的硬度不超过母材的 120%; 7 母材和焊缝表面不得有深度大于0.5mm的尖锐缺陷存在。 8） 阀杆最大硬度不大于35HRC； 9 当密封面材料规定使用Stellite合金时应采用21#合金，且最大硬度不大于35HRC

4.1.2.8抗H,S腐蚀碳钢的要求

4.1.3.1用于螺栓连接阀盖的垫片，应按阀门的设计标准选用。金属环垫的耐腐蚀性应不低于壳体材 料的耐腐蚀性。 4.1.3.2除非另有规定，金属垫片应符合ASMEB16.20或GB/T9130的规定。金属缠绕式垫片应符 合ASMEB16.20或GB/T4622.3、JB/T6628的规定。 4.1.3.3奥氏体不锈钢阀门的垫片材料可滤性氯离子含量不大于50ug/g。

4.1.3.1用于螺栓连接阀盖的垫片，应按阀门的设计标准选用。金属环垫的耐腐蚀性应不低于壳体材 科的耐腐蚀性。 4.1.3.2除非另有规定，金属垫片应符合ASMEB16.20或GB/T9130的规定。金属缠绕式垫片应符 合ASMEB16.20或GB/T4622.3、JB/T6628的规定。 4.1.3.3奥氏体不锈钢阀门的垫片材料可滤性氯离子含量不大于50ug/g。

.1.4.1采生率具科概售单不小98%，开付合B/1661/ 蚀合金丝交叉编织的石墨环及成型柔性石墨压环 4.1.4.2聚四氟乙烯编织填料应符合JB/T6626的规定。 4.1.4.3所有填料环应含有缓蚀剂。 4.1.4.4填料可滤性氯离子的含量不大于50μg/g，且不得含有粘结剂、润滑剂或其他添加剂。 4.1.4.5除非另有规定，阀杆密封应采用柔性石墨，且上下两圈应采用柔性石墨编织填料，金属丝耐 蚀性能应不低于内件材料。

4.1.5原材料进厂复验

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4.1.5.1当原材料包括承压铸锻件阀体、阀盖、紧固件及重要密封件为采购时，除原供应商按本标准 相关条款进行必要的检验和试验，并提供相关检验和试验报告外，卖方还须进行进厂全数或抽样复验， 检验项目按表1进行，所有复验应形成记录。

4.1.5.2进广检验项目表

表1材料进厂复验项目

4.1.5.3锻件化学成分、力学性能复验应按相关检测规定由供应商按同批次、同炉号提供材料试棒 （块）进行。力学性能试验应在最终热处理后进行，并要求与物项同炉热处理试棒（块）。 4.1.5.4目视和尺寸检查按本标准条款应全数进行。 4.1.5.5无损检测，应检验供应商人员资质和所开具报告的有效性，必要时应按一定比例进行抽检复 验。 4.1.5.6非金属密封件应进行进厂目视和尺寸检查，并对供应商所提供符合本标准相关技术条款及参 数合格证明和出具报告的有效性负责。

4.3.1对有承压焊缝的阀门，卖方应提供焊接工艺规程和焊接工艺评定记录。 4.3.2美标阀焊接规程及证书应符合ASMEB31.3中第328.2节及ASME第IX卷的规定，国标阀阀 门承压件焊接工艺评定应当符合NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》的规定。 4.3.3承压焊缝焊应采用全焊透形式，焊后应进行消除应力热处理。焊后热处理应符合ASMEB31.3 中K331的规定，

4.4锻件毛坏表面要求

4.4.1公称压力≥PN160（压 渗透检查出的深度不大于0.8 mm的微裂纹，允许打磨清除：微裂纹深度大于0.8mm，该锻件应予以报废

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4.5.1对公称压力≥PN160（压力等级Class900）阀门的碳素钢应采用电炉加VOD或相当的方法冶 炼；对奥氏体不锈钢应采用电炉加AOD或相当的方法冶炼。 4.5.2锻件锻造比应不低于3。 4.5.3锻钢阀门承压部件的缺陷不允许采用焊补修复

质量控制要求见附录A的规定

质量控制要求见附录A的规定

主：除材料的化学成分检测之外，所有试验与检测应在最终

所有阀门在装配完成后，所有的美标阀门阀门按API598、国标阀门按GB/T26480进行检验，这止 查和试验均应有报告。具体的试验应包含以下所述项目： a） 壳体强度试验； b） 高压密封性能试验；包括阀座密封试验、填料密封试验； c 低压气密封性能试验： d）上密封试验（对于设有上密封的阀门）

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6.2.1奥氏体不锈钢阀门水压试验时，水中氯离子含量不得超过50ug/g。 6.2.2气密封试验的气体介质，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他情性气体。 6.2.3有上密封要求的阀门必须做上密封试验。

6.3.1应对阀门整机及阀体、阀盖壳体锻件表面进行目视检查。 6.3.2锻件不允许存在发纹、裂纹、夹层、折叠、夹渣等缺陷。对不影响最小壁厚的结疤、折叠、夹 渣等缺陷，锻件的缺陷深度不大于设计壁厚的10%，允许打磨清除，消除缺陷后剩余的壁厚不得小于 最小壁厚。材料瑕疵均不能用锤尖敲打、填充、胶接等方式修补及掩饰。 6.3.3整机检查还包括对通道内腔、驱动部件等零件外观、以及碳钢、合金钢阀门油漆表面检查。除 按相关标准外，图纸要求可以作为检查依据。

6.4.1尺寸检查应包含以下内容： 6.4.1.1承压部件阀体、阀盖最小壁厚(阀体流道、中腔等部位)。 6.4.1.2连接尺寸(结构长度、坡口、法兰等)。 6.4.2阀门尺寸测量应采用符合尺寸精度要求的测量工具进行检查， 6.4.3测量工具必须经过计量校检，并在校检有效期内。 6.4.4端部尺寸和偏差应符合ASMEB16.5、B16.25、B16.11等标准要求，主要尺寸检查应形成检 验记录。

6.5.1对阀体、阀盖、阀杆、闸板、阀瓣、中法兰紧固件等主要部件的材料进行化学成分分析，其方 法和结果均应符合相应材料标准的规定。当买方另有材料成分控制或力学性能要求时，还应将这些要 求纳入检验范围内。 6.5.2每批同炉号的锻件至少检验一次化学成分，并出具分析报告，

6.6材料测试证书（PMI）

6.6.1对阀体、阀盖、阀瓣（闸板）、中法兰紧固件、阀杆按表3规定的材料测试元素进行检验，形 成检验应记录，并标识“PMIV”，供货时应提供检测报告。在进行材料测试证书（PMI）检验时，每炉 或每一热处理批次的部件5件或少于5件全部测试；6件至200件按5%比例且不少于5件测试；200件 以上按3%比例且不少于10件测试；若代表性取样中的一件不合格时，应对该批次的全部组件进行检验。 对于表3规定的材料每一热处理炉批次部件均应进行检验，测试元素按表3，检验应记录并立即 标识“PMIV”，供货时应提供检测报告，

表3材料测试证书（PMI）元素表

6. 7 力学性能试验

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6.7.1对承压部件阀体、阀盖、阀瓣（板）、阀杆及中法兰紧固件等材料进行力学性能试验。 6.7.2每批锻件（指同炉号、同热处理）至少检验一次力学性能。如一次不合格可重新热处理后再加 倍检验。重复热处理次数不超过2次。 6.7.3力学性能试验方法按相关材料标准的规定

6.8.1.1除非另有规定，公称压力≥PN160（压力等级Class900）碳钢和合金钢阀门按阀门同规格 类型/炉号对材料进行抽取10%进行磁粉检验，如检验不合格，则加抽10%进行检验，再不合格，100% 检验。 6.8.1.2阀体、阀盖碳钢承压锻件所有外表面和可触及的内表面进行磁粉检验。其检验标准按ASME B16.34强制性附录I进行，承压锻件检验方法应符合ASTMA275的规定。 6.8.1.3当磁粉检验实施有困难时，可采用液体渗透检验代替。

6.8.2液体渗透检验

6.8.2.1除非另有规定，公称压力≥PN160（压力等级Class900）不锈钢阀门按阀门同规格/类型/ 号对材料进行抽取10%进行渗透检验，如检验不合格，则加抽10%进行检验，再不合格，100%检验， 6.8.2.2阀体、阀盖不锈钢承压锻件所有外表面和可触及的内表面进行渗透检验。其检验标准按 ASMEB16.34强制性附录IⅡI进行，检验方法应符合ASTME165的规定。 6.8.2.3对焊连接阀门的连接端部加工完成后，应进行液体渗透检验，其检验方法应符合ASTME165 的规定。 6.8.2.4当阀门密封副为堆焊时，应进行液体渗透检验，其检验方法应符合ASTME165的规定。并 符合下列要求： 无线性显示： 无大于1.5mm的单个圆形显示； 对于小于1.5mm的圆形显示，在2500mm内最多1个显示，2500mm~5000mm内最多2 个显示，5000mm~7500mm内最多3个显示，且每两个显示之间的距离最小为20mm。

6.8.2.1除非另有规定，公称压力≥PN160（压力等级Class900）不锈钢阀门按阀门同规格/类型/炉 号对材料进行抽取10%进行渗透检验，如检验不合格，则加抽10%进行检验，再不合格，100%检验。 6.8.2.2阀体、阀盖不锈钢承压锻件所有外表面和可触及的内表面进行渗透检验。其检验标准按 ASMEB16.34强制性附录IⅡI进行，检验方法应符合ASTME165的规定。 6.8.2.3对焊连接阀门的连接端部加工完成后，应进行液体渗透检验，其检验方法应符合ASTME165 的机定

下列要求： 无线性显示； 无大于1.5mm的单个圆形显示； 对于小于1.5mm的圆形显示，在2500mm内最多1个显示，2500mm~5000mm内最多2 个显示，5000mm~7500mm内最多3个显示，且每两个显示之间的距离最小为20mm。

6. 8. 3 射线检验

阀门承压焊缝应进行100%射线检验，其检验方法应符合ASME第V卷的规定，验收按ASME第 VI卷。

1）除非另有规定，对于公称压力≤PN100（压力等级Class600）锻钢阀门的阀体、阀盖、阀杆等 承压件，按同类型/材料/炉号，抽取10%（至少一件）应进行超声波检验；不得允许有任何深 度为5%壁厚的缺陷存在。如检验不合格则加抽10%进行检验，再不合格100%检验：对于公称 压力≥PN160（压力等级Class900）进行100%超声波检验。 2 锻件超声波检测方法和验收按ASMEB16.34强制性附录IV规定执行，检验方法按ASTMA388 进行。

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奥氏体不锈钢锻件阀体、阀盖、阀杆、阀瓣（板）应按ASTMA262中的E法做晶间腐蚀试验， 应无晶间腐蚀倾向。

6.11阀门铭牌标识检查

水利标准规范范本阀体上的标志应至少包含下列内容： a) 公称尺寸； b) 公称压力或压力等级： c) 阀体材料； 锻造炉号： e) 制造商的商标； f) 介质流向（单向阀）； g) TS 标志。

阀体上的标志应至少包含下列内容： a) 公称尺寸； 公称压力或压力等级： c) 阀体材料； d) 锻造炉号： e) 制造商的商标； f) 介质流向（单向阀)； g) TS 标志。

阀门铭牌上应至少包含下列内容： a) 公称尺寸； b 公称压力或压力等级： c） 阀体材料； d） 阀杆和密封面材料； e） 制造商名称/或商标； f) 由买方提供的阀门编码； 阀门的使用温度； h） 所有对接焊阀门，除上述要求的标记外，还应将管号附在阀门口径之后，例如：公称尺寸NPS6 管号为SCH40的阀门，应标记为NPS6XSCH40 TS标志

7.3.1检查和试验后，应清除可能滞留在阀腔内的水，对阀门进行干燥处理， 7.3.2对奥氏体不锈钢阀门酸洗、钝化后保留金属本色，不涂刷油漆。 7.3.3除非另有规定，对非奥氏体钢的阀门表面应发黑或涂漆，油漆的漆膜应厚薄均匀，色调一致。 7.3.4在阀门包装前，非奥氏体钢阀门的裸露加工表面应涂上防锈保护。 7.3.5应将不锈钢和碳钢、合金钢阀门分别包装.不允许混装。

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7.3.6所有阀门包装应考虑吊装、运输过程中整个阀门不承受导致其变形的外力，且应避免盐雾海水 和大气及其他外部介质的腐蚀。 7.3.7阀门的连接端部应采用木材、塑料或橡胶帽进行保护，以避免连接端面在装运过程中受到机械 损坏。 7.3.8闸阀、截止阀和截止止回阀在出厂时，闸板或阀瓣应在全关闭位置，旋启式止回阀在包装和运 输时应将阀瓣固定或支撑。在运输过程中，所有部件和密封面都应避免机械损坏，安装时应去掉包装 和支撑。 7.3.9阀门出厂技术文件应与阀门一起发运。如使用包装箱运输，则应放入箱内

当买方有要求时，卖方对其制造用的阀门结构图（包括结构尺寸、零部件明细表、性能试验条件 等内容）在制造前应交由买方或设计方确认，但不免除卖方责任。

绿色建筑标准规范范本a）产品合格证； b) 产品使用说明书； 化学成分、力学性能检测报告； 无损（RT、UT、MT、PT）检测报告； 热处理记录和报告； f）产品出厂试验报告； g）尺寸检查报告； h）目视检查报告； 不符合项报告（如有）； 买方需要提供的其他技术文件