3.2.3阀门流道最小内径

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钢阀门的流道最小内径应符合API602的规定。 3.2.3.2球阀阀门的流道最小内径应符合按ISO17292规定；蝶阀阀门的流道最小内径应符合按API 609规定。

3.2.4阀体与阀盖连接

3.2.4.1阀体和阀盖应采用垫片密封式螺栓连接或全焊接结构。 3.2.4.2阀门的中法兰强度设计计算应按ASMEBPVC第VI卷第一册或第二册的规定，计算结果应 满足ASMEBPVC第II卷D篇中规定的材料许用应力值。 3.2.4.3阀体与阀盖采用焊接结构时，应采用全焊透对接焊的形式。 3.2.4.4公称压力大于PN20（Class150）的阀门不允许采用全平面（FF）法兰密封形式及非圆形法 兰结构信息安全技术标准规范范本，公称压力PN20（Class150）的闸阀，非金属平垫片应采用增强型柔性石墨板或金属包覆垫。 3.2.4.5公称压力≥PN50（Class300）的阀门中腔应采用夹不锈钢丝缠绕式垫片宜配置内、外环定位 金属垫片或非金属垫片的耐腐蚀性应大于或等于主体材料的耐腐蚀性。 3.2.4.6奥氏体不锈钢阀门的垫片可滤性氯离子含量不大于50μg/g。

3.2.5阀座和阀瓣（闸板）密封副

3.2.5.1截止阅不允许采用焊接分离式阀座

机加工后不小于1.6mm

闸阀阀杆要由设计计算确定，最小直径不得小于API600或GB/T12234的规定值。 b） 截止阀阀杆要由设计计算确定，最小直径不得小于BS1873或GB/T12235的规定值。 C 阀杆梯形螺纹应符合ASMEB1.5、ASMEB1.8或GB/T5796（所有部分）的规定。 3.2.6.3奥氏体不锈钢阀杆表面均应进行硬化处理，以防止低温下阀杆表面出现擦伤。 3.2.6.4闸阀的阀杆与闸板连接应采用防止阀杆旋转及与闸板脱落的结构。在壳体承压区域内的阀 杆与闸板的连接处的强度应大于阀杆螺纹根部的强度 3.2.6.5球阀、蝶阀的阀杆与球体或蝶板的连接应当防止脱离，并设计防阀杆吹出结构。

3.2.7填料及填料压紧

3.2.7.1阀杆填料应采用上下两圈金属丝增强编织柔性石墨及中间纯柔性石墨圈，≥PN150

.2.7.1阀杆填料应采用 中间金属隔环的二重填料结构。

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3.2.11阀门操作力

3.2.11.1手轮或手柄操作的阀门， 在最大压差下其手动操作力应不超过360N。 3.2.11.2齿轮箱操作的阀门，在阀门开启到一半的位置时其手动操作力应不超过360N，开启或关 闭瞬间手动操作力应不超过500N。

3.2.12.1手轮、手柄驱动阀门

a）手轮的最大直径应不大于900mm。手柄最大长度不大于2倍结构长度尺寸。 b）手轮材质应采用球墨铸铁或铸钢件。 c）在手轮、手柄上应当明确有“开”、“关”字样和旋转方向标识。 d）手轮、手柄应当安装牢固，在需要拆卸或更换手轮手柄时不会影响阀门密封。

3.2.12.2齿轮箱驱动阀门

a）齿轮箱装置应为封闭式全天候齿轮操纵机构。 b）齿轮箱装置上手轮的最大直径应不大于900mm

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4. 1.1 一般要求

4.1.1.1阀门的阀体、阀盖、阀门内件及承压紧固件的材料，应符合阀门规格书的要求，承压铸锻件 应符合ASTMA182、ASTMA350、ASTMA351和ASTMA352的规定；承压紧固件应符合ASTM A320/A194规定。 4.1.1.2阀门内件材料及所有与介质接触的零部件其强度和耐腐蚀性能应优于或相当于主体材料。 4.1.1.3当阀杆直径大于等于30mm时应为整体锻造结构。当阀杆采用超低碳不锈钢时，应对其强 度进行校正。

4.1.2壳体及内件材料

4.1.2.1阀门运动部件及与介质接触的零部件材料的选择应能避免在频繁操作情况下引起的卡阻、吹 合和擦伤等现象，并考虑材料的电化学腐蚀，其耐腐蚀性能不低于主体材料。 4.1.2.2接触介质的阀门零件不得使用铜或铜合金 4.1.2.3密封面为堆焊的阀门，其堆焊层材料的耐蚀性应不低于阀体材料 4.1.2.4除特殊要求外，锻件可代替铸件。但未经买方批准不得使用铸件代替锻件作为承压部件。 4.1.2.5阀座与阀瓣（板）其配合密封面之间应保持硬度差最小值为50HB，当两个表面均为硬质合 金硬化表面时，允许不要求硬度差。钨铬钻硬质合金应为No.6或认可的同等材料。 4.1.2.6阀杆填料应能承受规格书中介质长期作用，最苛刻的设计条件下阀门不失效。不锈钢阀门填 料含碳量不小于99.5%。填料氯离子含量不大于100μg/g，且不得含有粘结剂、润滑剂或其他添加剂。 填料不得采用石棉或含有石棉类物质

4.1.2.7抗H,S腐蚀低温碳钢的要求

a 应符合NACEMR0175和NACEMR0103的规定； b） 碳当量[CE]不大于0.42%，[CE]=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15; S≤0.02%（质量分数），P≤0.03%（质量分数）； d) 应以正火组织状态供货： e） 如需焊接则焊后应进行消除应力热处理，焊缝及其热影响区的硬度不超过母材的120%，且不 超过200HB： f 母材和焊缝表面不得有深度大于0.5mm的尖锐缺陷存在。 g） 阀杆最大硬度不大于35HRC； h）当密封面材料规定使用Stellite合金时应采用21#合金，且最大硬度不大于35HRC。 1.2.8承压部件和内件材料的代用均须申报（买方）并得到批准后方可代用。代用材料应等同或更 于规定的材料，其性能均要满足原规定材料的要求。

4.1.3原材料进厂复验

4.1.3.1当原材料包括承压铸锻件阀体、阀盖、紧固件及重要密封件为采购时，除原材料供应商按本 规范相关条款进行必要的检验和试验，并提供相关检验和试验报告外，卖方还须进行进厂全数或抽样 复验，检验项目按表2进行，所有复验应形成记录。 4.1.3.2铸锻件化学成分抽样复验试棒（块）由原材料供应商按同批次、同炉号提供，力学性能、低 温冲击试验及晶间腐蚀试棒（块）要求与物项同批次、同炉号、同热处理批次，并应在物项最终热处

温冲击试验及晶间腐蚀试棒（块）要求与物项同批 同炉号、同热处理批次，并应在物项最终热处

温冲击试验及晶间腐蚀试棒（块）要求与物项同批次、同炉号、同热处理批次，并应在

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理后进行。卖方抽样复验应在检查原材料供应商所提交检测报告有效性的基础上，按合同批次及材料 种类进行，抽样数量至少一件。 4.1.3.3目视和尺寸检查按本规范条款应全数进行。 4.1.3.4无损检测应检验原材料供应商人员资质和所开具报告的有效性，必要时应按一定比例进行抽 检复验。 4.1.3.5非金属密封件应进行进厂目视和尺寸检查，并对原材料供应商所提供符合本规范相关技术条 款和参数合格证明和出具报告的有效性负责。

表2材料进厂复验项目

阀门承压铸件、锻件应按相应的材料标准进行热处理， 4.3.1低温碳钢应进行“正火加回火”或“火加回火”处理 4.3.2奥氏体不锈钢应进行“固溶化处理”。 4.3.3低温碳钢热加工或焊接后应进行焊后消除应力热处理。

4.4.1对有承压焊缝的阀门，卖方应提供焊接工艺规程和焊接工艺评定记录。 4.4.2焊接规程及工艺评定应符合ASMEB31.3中第K328节及ASME第IX卷的规定。 4.4.3承压焊缝应采用全焊透形式，焊后应进行消除应力热处理。焊后热处理应符合ASMEB31.3 中K331的规定

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4.5.3碳钢阀门应涂有可用溶剂清除的防锈涂层，并在阀门使用说明书中说明防锈涂层的去除要求利

所有不锈钢铸、锻件表面应进行酸洗钝化处理。

./.1：1焊按AS1MA488的规定进行

4.7.1.2填充金属的化学、物理性能及耐腐蚀性均应与母体金属相当， 4.7.1.3补焊区应进行射线检测或渗透检测。对于重大补焊焊后应进行射线检测。 4.7.1.4超过以下任一缺陷应作为重大补焊处理： a 对于深度超过铸件壁厚的20%或25mm（取两者之小值）； b）单个焊补面积超过65cm； 上述铸造缺陷的补焊应在最终热处理之前进行。当在射线探伤时发现有缺陷，且属于可补焊修复 的，允许进行1次补焊。补焊后应重新射线探伤，检测合格后碳钢铸件须重新进行热处理。 4.7.1.5当铸件出现了以下缺陷时，应予以报废。 a） 压力试验后发现的外泄漏缺陷： 蜂窝状缺陷。 4.7.1.6 严禁采用金属或非金属材料锤击或浸渍等方法进行铸件修补。 4.7.1.7每个铸件的整体热处理总次数应不超过2次。铸钢件在最终热处理之后，不允许补焊。 4.7.1.8对于重大补焊应有审批程序，制订相应工艺规程，保留补焊的范围及焊补后热处理记录、同 类标准的无损检测等记录文件。

）压力试验后发现的外注

锻件的缺陷不允许补焊。

锻件的缺陷不允许补焊

质量控制要求见附录A

阀门的各类检验和试验项目按表3的规定。 本规范所给出的检验与试验项自是伐制造的最低要 求，当买方另有要求时应不限于本规范

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表3检验和试验项目（续）

6. 2.1化学成分分析

6.2.1.1对承压部件阀体、阀盖、阀瓣（板）、阀杆及中法兰紧固件等材料进行化学成分分析。 6.2.1.2每批同炉号的铸件、锻件至少检验一次化学成分。 6.2.1.3化学成分分析检测按相关材料标准执行，当买方另有材料成分控制要求时，应纳入化学成分 检测范围内。

3.2.2材料测试证书（PMD）检验

6.2.2.1对阀体、阀盖、阀瓣（板、球体）、阀杆按 录，并标识“PMIV”，供货时应提供检测报告。 6.2.2.2在进行材料测试证书（PMI）检验时，每批次的部件5件或少于5件全部测试；6件至200 件按5%比例且不少于5件测试；200件以上按3%比例且不少于10件测试；若代表性取样中的一件不 合格时，应对该批次的全部组件进行检验

4材料测试证书（PMI)

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6.2.3力学性能试验

6.2.3.1对承压部件阀体、阀盖、阀瓣（板）、阀杆及中法兰紧固件等材料进行力学性能试验。 6.2.3.2每批铸件（指同炉号、同热处理）至少检验一次力学性能。若试验不合格，则该炉铸件必须 重新进行热处理后再检验，热处理次数不超过2次。 6.2.3.3每批锻件（指同炉号、同热处理）至少检验一次力学性能。若试验不合格，则重新热处理后 再检验。热处理次数不超过2次。 6.2.3.4力学性能按ASTM/ASME及国标相关材料标准规定进行。

6.2.4低温冲击试验

6.2.4.1对于碳钢材料不应产生低温脆性破坏，承压铸锻件阀体、阀盖应按ASME或ASTM等相关 标准要求进行低温冲击试验，以同炉号和同炉热处理进行检验。 6.2.4.2碳钢铸锻件冲击性能应满足ASTMA350、ASTMA352的规定。 6.2.4.3阀门的承压螺栓采用ASTMA320GR.L7时，应按ASTMA320中规定冲击试样、及试验温 度要求进行。 6.2.4.4奥氏体不锈钢横向膨胀量的要求：对于所有的试样尺寸在缺口两侧的横向膨胀量应不小于 0.38 mm (0.015 in )

6.2.4.1对于碳钢材料不应产生低温脆性破坏，承压铸锻件阀体、阀盖应按ASME或ASTM等相关 标准要求进行低温冲击试验，以同炉号和同炉热处理进行检验。 6.2.4.2碳钢铸锻件冲击性能应满足ASTMA350、ASTMA352的规定。 6.2.4.3阀门的承压螺栓采用ASTMA320GR.L7时，应按ASTMA320中规定冲击试样、及试验温 变要求进行。 6.2.4.4奥氏体不锈钢横向膨胀量的要求：对于所有的试样尺寸在缺口两侧的横向膨胀量应不小于 0.38mm (0.015 in)

6. 2. 6尺寸检验

6.2.6.1尺寸检查应包含以下内容：

a）承压部件阀体、阀盖最小壁厚。 b）连接尺寸（结构长度、连接端包括坡口、承插口、法兰等）。 6.2.6.2阀门尺寸测量应采用符合尺寸精度要求的测量工具进行检查。 6.2.6.3测量工具必须经过计量校检，并在校检有效期内。 6.2.6.4端部尺寸和偏差应符合ASMEB16.5、B16.25、B16.11等标准要求，主要尺寸检查应形成 检验记录。

6. 2. 7目视检验

6. 2. 8 无损检测

6.2.8.1磁粉检验

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a）除买方另有规定外，>PN100（Class600）低温碳钢阀门按阀门同规格/类型/炉号对材料进行 100%磁粉检验，≤PN100（Class600）低温碳钢阀门抽取10%比例（至少一件）进行检验。 如检验不合格，则加抽10%进行检验，再不合格，100%检验。 b） 阀体、阀盖碳钢承压铸锻件所有外表面和可触及的内表面进行磁粉检验。其检验标准按ASME B16.34强制性附录II进行，铸件检验方法应符合ASTME709的规定。承压锻件检验方法应 符合ASTMA275的规定。 C）当磁粉检验实施有困难时，可采用液体渗透检验代替

6.2.8.2液体渗透检验

6.2.8.3射线检验

6.2.8.4超声波检验

除实方另有规定外，对于≤PN100（CIass600） 同规格/类型/炉号抽取10%（至少一件）应进行超声波检验；如检验不合格则加抽10%进行 检验，再不合格，100%检验；对于≥PN150（Class900）进行100%超声波检验。阀杆直径（》 40mm）应进行100%超声波检验。 b）锻件超声波检测方法和验收按ASMEB16.34强制性附录IV规定执行。

除实方另有规定外，对于≤PN100（CIass600）

6.2.9阀体标志及铭牌检查

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6.2.9.1检查阀体、阀 6.2.9.2检查阀门铭牌

6.2.9.1检查阀体、阀盖等主要零件表面铸造、锻造或打印标志内容 6.2.9.2检查阀门铭牌上打印标志内容

6.3.1常温压力试验

6.3.2低温性能试验

6.3.2.1低温试验应在常温试验合格后进行，低温性能试验应参照BS6364规定进行。试验抽检百分 比按表6进行：

6. 3. 2. 2试验温度

6.3.2.3试验条件

6.3.2.3试验条件 试验前应消除阀门水分和油脂，拧紧螺栓至预定的扭矩或拉力，记录其数值。采用符合试验要求 的热电偶与阀门连接，试验过程中监测阀体通道及中腔、阀盖填料函底部的温度。低温试验冷却介质 为液氮或与液氮与酒精的混合液，试验介质为氢气

表5低温性能试验抽检百分比

6.3.2.4试验步骤

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6.3.2.5试验报告

试验报告中应包括下列内容： 在常温和低温试验温度下开启、关闭阀门的扭矩： 记录实测得的阀内温度； 泄漏率；包括阀座密封泄漏量；填料和中法兰微泄漏量（若有要求）； 在环境温度下和低温下试验验证的结果； 试验过程中，其他的测量值和观察结果。

6.3.3防静电荷聚集试验

具有防静电结构的伐应任伐 集试验。干燥阀门试验的电源电 压不超过12V，阀杆、阀体和阀座 >于102

阀体上应标志下列内容： 公称尺寸； 公称压力或压力等级： c） 阀体材料； d）炉号； e）制造商的商标： f）介质流向（单向阀)； g） 表示泄压标识和HP（当阀门关闭时，箭头指向卸压孔侧） h）TS 标志和编号。

阀门铭牌上应标志下列内容： a）公称尺寸：

阀门铭牌上应标志下列内容： a）公称尺寸：

电器标准O/SHCG110152016

b）公称压力或压力等级： ） 阀体材料； d） 阀杆和密封面材料； e） 制造商名称/或商标； f） 由买方提供的阀门编码。 g） 所有对接焊阀门，还应将管号附在阀门口径之后，例如：公称尺寸为DN150（NPS6），管 号为SCH40的阀门，应标记为NPS6XSCH40； hTS标志。

7.2.2油漆、包装和运输

对奥氏体不锈钢阀门酸洗、钝化后保留金属本色，不涂刷油漆。 b） 对非奥氏体钢的阀门表面应涂漆，油漆的漆膜应厚薄均匀，色调一致。 C) 在阀门包装前，非奥氏体钢阀门的裸露加工表面应涂上防锈保护。 d 应将不锈钢和碳钢、合金钢阀门分别包装，不充许混装， e 所有阀门包装应考虑吊装、运输过程中整个阀门不承受导致其变形的外力，且应避免盐务海水 和大气及其他外部介质的腐蚀。 阀门的连接端部应采用木材、塑料或橡胶帽进行保护，避免连接端面在装运过程中受到机械 损坏。 闸阀、截止阀和升降式止回阀在出厂时，闸板或阀瓣应在全关闭位置；球阀应在全开位置： 蝶阀应在微开状态；旋启式止回阀在包装和运输时应将阀瓣固定或支撑；在运输过程中，所 有阀部件和密封面都应避免机械损坏，安装时应去掉包装和支撑， h 阀门出厂交工文件应与阀门一起发运。如使用包装箱运输，则应放入箱内

（包括结构尺寸、零部件明细表、性能试验条件 等内容）在制造前应交由买方或设计方确认 但不免除卖方的责任。

变电站标准规范范本阀门出厂时应随带下列技术文件： a）产品合格证； b）产品使用说明书； c） 化学成分、力学性能（含低温冲击试验）检测报告； 无损（RT、UT、MT、PT）检测报告； e) 热处理记录和报告； f）产品出厂试验报告：

Q/SHCG11015—2016 g) 尺寸检查报告； h) 目视检查报告： i) 不符合项报告（如有)；