3.2.3阀门流道最小内径

3.2.4阀体与阀盖连接

3.2.4.1阀体和阀盖连接应采用螺栓连接阀盖结构。 3.2.4.2阀门的中法兰强度设计计算应按ASMEBPVC第VII卷第1册的规定，计算结果应满足ASME 3PVC第II卷D篇中规定的材料许用应力值。 3.2.4.3公称压力>PN20（Class150）的阀门不允许采用全平面（FF）法兰密封形式及非圆形法兰 结构，公称压力PN16、PN20（ClaSs150）的闸阀，非金属平垫片应采用增强型柔性石墨板或金属包覆 垫。 3.2.4.4公称压力≥PN50（Class300）的阀门中腔应采用夹不锈钢丝缠绕式垫片且宜配置内、外环定 位。金属垫片或非金属垫片的耐腐蚀性应大于或等于主体材料的耐腐蚀性。 3.2.4.5奥氏体不锈钢阀门的垫片可滤性氯离子含量不大于50g/g。

项目管理、论文3.2.5阀座和阀瓣（闸板）密封副

材料的耐蚀性应不低于阀体材料。密 规定。 3.2.5.2截止阀的阀瓣密封面应为锥面或球面形式，不得采用平面形式

3.2.6.1阀杆应由整体材料制成，不允许采用焊接结构或螺纹装配。当阀杆直径大于等于30mm时 应为整体锻造结构。 3.2.6.2阀杆不允许补焊。 3.2.6.3闸阀阀杆要由设计计算确定，且最小直径不得小于API600或GB/T12234的规定值。 3.2.6.4截止阀阀杆要由设计计算确定，且最小直径不得小于BS1873或GB/T12235的规定值。 3.2.6.5阀杆梯形螺纹应符合ASMEB1.5、ASMEB1.8或GB/T5796（所有部分）的规定。 3.2.6.6闸阀的阀杆与闸板连接应采用防止阀杆旋转及与闸板脱落的结构。在壳体承压区域内的阀 杆与闸板的连接处的强度应大于阀杆螺纹根部的强度

3.2.6.1 阀杆应由整体材料制成，不充许采用焊接结构或螺纹装配。当阀杆直径大于等于30mm时 应为整体锻造结构。

3.2.7填料及填料压紧

3.2.7.1阀杆填料应采用上下两圈金属丝增强编织柔性石墨及中间纯柔性石墨圈。 3.2.7.2填料压板和填料压套应采用分体式设计，球面结合。

3.2.7.2填料压板和填料压套应采用分体式设计，球面结合。

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3. 2. 8 粗糙度

3. 2. 8粗糙度

3.2.8.1阀座、阀瓣（闸板）、上密封面等零件的金属密封面的粗糙度应不大于Ra0.4。 3.2.8.2阀杆倒密封面及与填料接触部位的光杆表面粗糙度应不大于Ra0.8。 3.2.8.3填料函内壁表面粗糙度不大于Ra3.2。 3.2.8.4连接端的加工要求和密封表面粗糙度应符合相应标准的规定

闸阀和截止阀应设有上密封结构，其形式和要求如下： 3.2.9.1碳钢阀门上密封座可采用本体或分离式，上密封面堆焊奥氏体不锈钢或硬质合金分离式上 密封座应设有不依靠摩擦力防止松动的固定轴套 3.2.9.2奥氏体不锈钢阀门可采用本体式上密封座，密封面可直接加工而成或堆焊硬质合金。 3.2.9.3 上密封面加工后其堆焊层有效厚度应不小于1.6mm。 3.2.9.4 上密封座应采用锥面密封面

3.2.10阀门操作力

3.2.10.1手轮操作的阀门，在最大压差下其手动操作力应不超过360N。 3.2.10.2齿轮箱操作的阀门，在阀门开启到一半的位置时其手动操作力应不超过360N，开启或关 闭瞬间手动操作力应不超过500N。

3.2.10.1手轮操作的阀门，在最大压差下其手动操作力应不超过360N。 3.2.10.2齿轮箱操作的阀门，在阀门开启到一半的位置时其手动操作力应不超过360N，开启或关 闭瞬间手动操作力应不超过500N。

3. 2. 11驱动装置

3.2.11.1手轮驱动阀门

a 手轮的最大直径应不大于900mm。 b) 手轮材质应采用球墨铸铁。 c 在手轮上应当明确有“开”、“关”字样和旋转方向标志。 d) 手轮应当安装牢固，在需要拆卸或更换手轮时不会影响阀门密封。 3.2.11.2齿轮箱驱动阀门 a) 齿轮箱装置应为封闭式全天候齿轮操纵机构。 齿轮箱装置上手轮的最大直径应不大于900mm

3.2.11.2齿轮箱驱动阀

4.1.1.1阀门的阀体、阀盖、阀门内件及承压紧固件的材料，应符合阀门规格书的要求，承压铸件、 锻件应符合ASTMA182、ASTMA216、ASTMA217、ASTMA351等相应标准的规定；承压紧固件应 符合ASTMA193、ASTMA194等相应标准的规定。 4.1.1.2闸阀材料选择应符合API600或GB/T12234的规定。 4.1.1.3截止阀材料选择应符合BS1873或GB/T12235的规定。 4.1.1.4止回阀材料选择应符合BS1868或GB/T12236的规定。

4.1.1.1阀门的阀体、阀盖、阀门内件及承压紧固件的材料，应符合阀门规格书的要求，承压铸件、 锻件应符合ASTMA182、ASTMA216、ASTMA217、ASTMA351等相应标准的规定；承压紧固件应 符合ASTMA193、ASTMA194等相应标准的规定。 4.1.1.2闸阀材料选择应符合API600或GB/T12234的规定。 4.1.1.3截止阀材料选择应符合BS1873或GB/T12235的规定。 4.1.1.4止回阀材料选择应符合BS1868或GB/T12236的规定。

4.1.2壳体及内件材料

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4.1.2.1阀门运动部件及与介质接触的零部件材料的选择应能避免在频繁操作情况下引起的卡阻、咬 合和擦伤等现象，并考虑材料的电化学腐蚀，其耐腐蚀性能不低于主体材料。 4.1.2.2接触介质的阀门零件不得使用铜或铜合金。 4.1.2.3密封面为堆焊的阀门，其堆焊层材料的耐蚀性应不低于阀体材料。 4.1.2.4阀座与阀瓣（板）其配合密封面之间应保持硬度差最小值为50HB，当两个表面均为硬质合 金硬化表面时，允许不要求硬度差。钨铬钻硬质合金应为No.6或认可的同等材料。 4.1.2.5碳钢应为镇静钢。除非另有规定，对焊连接阀门用碳钢材料，碳含量不大于0.23%：碳当量 [CE]不大于0.43% 碳当量[CE按式（1）计算：

4.1.2.6抗H,S腐蚀碳镜

a）应符合NACEMR0175和NACEMR0103的规定； b） 碳当量[CE]不大于0.42%，[CE]=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15; c） S≤0.02%（质量分数），P≤0.03%（质量分数）； d） 应以正火组织状态供货： e） 如需焊接则焊后应进行消除应力热处理，焊缝及其热影响区的硬度不超过母材的120%，且 不超过200HB： f 母材和焊缝表面不得有深度大于0.5mm的尖锐缺陷存在。 g 当密封面材料规定使用Stellite合金时应采用21#合金，且最大硬度不大于35HRC。 1.2.7承压部件和内件材料的代用均须申报（买方）并得到批准后方可代用。代用材料应等同或更 尤于规定的材料，其性能均要满足原规定材料的要求。

4. 1. 3 垫片

4.1.3.1用于螺栓连接阀盖的垫片，应按阀门的设计标准选用。金属垫片和非金属垫片的耐腐蚀性 等于或大于阀体和阀盖材料的耐腐蚀性。 4.1.3.2金属垫片应符合ASMEB16.20或GB/T9130的规定。 4.1.3.3金属缠绕式垫片应符合ASMEB16.20或GB/T4622.3的规定。 4.1.3.4增强型柔性石墨板和金属包覆石墨垫应符合ASMEB16.20或JB/T6628的规定。 4.1.3.5奥氏体不锈钢阀门的垫片可滤性氯化物的含量应不大于100ug/g

4.1.4.1柔性石墨填料其纯碳含量不小于98%，并应符合JB/T6617的规定。 4.1.4.2聚四氟乙烯编织填料应符合JB/T6626的规定。 4.1.4.3所有填料环应含有缓蚀剂。 4.1.4.4填料可滤性氯化物的含量不大于100ug/g，且不得含有粘结剂、润滑剂或其他添加剂 4.1.4.5填料不得采用石棉或含有石棉类的物质。

4.1.5原材料进厂复验

4.1.5.1当原材料包括承压铸锻件阀体、阀盖、紧固件及重要密封件为采购时，除原材料供应商按本 规范相关条款进行必要的检验和试验，并提供相关检验和试验报告外，卖方还须进行进厂全数或抽样 复验，检验项目按表1进行，所有复验应形成记录。

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表1材料进厂复验项目

、旧炉号提供，力字性能、自 间腐蚀试棒（块）要求与物项同批次、同炉号、同热处理批次，并应在物项最终热处理后进行。卖方 抽样复验应在检查原材料供应商所提交检测报告有效性的基础上，按合同批次及材料种类进行，抽样 数量至少一件。 4.1.5.3目视和尺寸检查按本规范条款应全数进行。 4.1.5.4无损检测应检验原材料供应商人员资质和所开具报告的有效性，必要时应按一定比例进行抽 检复验。 4.1.5.5非金属密封件应进行进厂目视和尺寸检查，并对原材料供应商所提供符合本规范相关技术条 款和参数合格证明和出具报告的有效性负责。

4.2.1铸钢件应按相应的材料标准的规定进行热处理。

所有不锈钢铸件表面应酸洗钝化处理

所有不锈钢铸件表面应酸洗钝化处理

4.4.1补焊应符合ASTMA488的规定进行工艺评定，由合格焊工进行铸件补焊。 4.4.2填充金属的化学、物理性能及耐腐蚀性均应与母体金属相当。 4.4.3补焊区应进行射线检测或渗透检测。对于重大补焊焊后应进行射线检测。 4.4.4超过以下任一缺陷应作为重大补焊处理。 a）对于深度超过铸件壁厚的20%或25mm（取两者之小值）； b）单个焊补面积超过65cm。 上述铸造缺陷的补焊应在最终热处理之前进行。当在射线探伤时发现有缺陷，且属于可补焊修复 的，允许进行1次补焊。补焊后应重新射线探伤，检测合格后碳钢铸件须重新进行热处理。 4.4.5当铸件出现了以下缺陷时，应予以报废。 a） 压力试验后发现的外泄漏缺陷： b 蜂窝状缺陷。 46亚林死用金晟惑

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4.4.7每个铸件的整体热处理总次数应不超过2次。铸钢件在最终热处理之后，不允许补焊。 4.4.8对于重大补焊应有审批程序，制订相应工艺规程，保留补焊的范围及焊补后热处理记录、同类 标准的无损检测等记录文件。

4.5.1奥氏体不锈钢应防止铁污染，在阀门生产及运转中应与碳钢零件进行隔离。 4.5.2阀门装配前应进行除锈和清洁处理。 4.5.3碳钢和合金钢阀门应涂有可用溶剂清除的防锈涂层，并在阀门使用说明书中说明防锈涂层的去 除要求和方法。

质量控制要求应符合附录A的规定。

阀门的各类检验和试验项目按表2的规定。本规范所给出的检验与试验项目是阀门制造的最低要 求，当买方另有要求时应不限于本规范，

6. 2. 1目视检验

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6. 2. 2尺寸检验

6.2.2.1尺寸检验应包含以下内容

6.2.2.1尺寸检验应包含以下内容： a）承压部件阀体、阀盖最小壁厚。 b）连接尺寸（结构长度、连接端包括坡口、法兰等）。 6.2.2.2承压部件阀体、阀盖最小壁厚应满足本规范3.2.2的规定。 6.2.2.3连接尺寸和偏差应满足本规范3.1.2和3.1.3的规定。 6.2.2.4阀门尺寸测量应采用符合尺寸精度要求的测量工具进行检查 6.2.2.5测量工具必须经过计量校检，并在校检有效期内

6.2.3化学成分、力学性能检验

6.2.3.1对阀体、阀盖、阀瓣 要零件进行化学成分和力学性能检 验，其方法和结果均应符合相应材料标准的规定。当买方另有材料成分控制或力学性能要求时，还应 将这些要求纳入检验范围内。 6.2.3.2每批同炉号的铸、锻件至少检验一次化学成分。 6.2.3.3每批铸、锻件（指同炉号、同热处理）至少检验一次力学性能。若试验不合格，则该铸、锻 件必须重新进行热处理后再检验，热处理次数不超过2次

6.2.4材料测试证书（PMI）检验

6.2.4.1检测元素

对阀体、阀盖、阀瓣（闸板）、阀杆按表3规定的材料测试元素进行检验，形成检验记录，并标识 “PMIV”，供货时应提供检测报告

表3材料测试证书（PMI）元素表

母批次的部件5件车或少十 2004以 应对该批次的全部组件进行检验。

6.2.5.1磁粉检验

6.2.5.2液体渗透检验

对焊连接阀门的连接端部加工完成后，应遂件进行液体渗透检验，检验方法应符合ASTM E165的规定，评定方法应符合ASMEB16.34的规定

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b）当阀门密封副为堆焊时，应逐件进行液体渗透检验，检验方法应符合ASTME165的规定， 评定方法应符合下列要求： 一无线性显示； 一无大于1.5mm的单个圆形显示； 对于小于1.5mm的圆形显示，在2500mm内最多1个显示，2500mm~5000mm内 最多2个显示，5000mm～7500mm内最多3个显示，且每两个显示之间的距离最小为 20mm。 当买方有要求时，不锈钢承压铸件外表面及可触及内表面应在未经抛丸处理的状态下对检验 表面通过简单打磨后修整后进行液体渗透检验，检验方法应符合ASTME165的规定，评定 方法应符合ASMEB16.34的规定。

6.2.5.3射线检验

表4同档规格和比例原则表

6. 2. 6晶间腐蚀试验

不锈钢铸锻件阀体、阀盖、阀杆、阀瓣（板、球体）应按ASTMA262中的E法作晶间腐蚀试验： 应无晶间腐蚀倾向。

6.2.7阀体标志检查

检查阀体表面铸造或打印标志内容，标志内容应满足本规范7.1.1和7.

6.2.8阀门铭牌检查

检查阀门铭牌上打印标志内容，标志内容应满足本规范7.1.1和7.1.3的规定。

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6.3.2奥氏体不锈钢阀门水压试验时，水中氯离子含量不得超过50μg/g

阀体上的标志应至少包含下列内容： a） 公称尺寸： b） 公称压力或压力等级： c） 阀体材料； d) 铸造炉号； e 制造商的商标： f) 介质流向（单向阀）； g） TS标志和编号。 1.3 铭牌的标志 阀门铭牌上应至少包含下列内容： a) 公称尺寸； b) 公称压力或压力等级； c） 阀体材料； d) 阀杆和密封面材料； e 制造商名称/或商标： f 由买方提供的阀门编码； g 所有对接焊阀门，除上述要求的标记外，还应将管号附在阀门口径之后，例如：公称尺寸 NPS6，管号为SCH40的阀门，应标记为NPS6XSCH40

阀体上的标志应至少包含下列内容： a) 公称尺寸： b) 公称压力或压力等级； c) 阀体材料； d) 铸造炉号： e) 制造商的商标： f) 介质流向（单向阀）； g) TS标志和编号。

阀体上的标志应至少包含下列内容： a) 公称尺寸： b) 公称压力或压力等级； c) 阀体材料； 铸造炉号： e) 制造商的商标； 介质流向（单向阀）； g）TS标志和编号

阀门铭牌上应至少包含下列内容： 公称尺寸； b) 公称压力或压力等级； c 阀体材料； d) 阀杆和密封面材料； e) 制造商名称/或商标： f) 由买方提供的阀门编码； 所有对接焊阀门，除上述要求的标记外，还应将管号附在阀门口径之后，例如：公称尺寸 NPS6，管号为SCH40的阀门，应标记为NPS6XSCH40 h)TS标志。

7.2.2油漆、包装和运输

7.2.2.1对奥氏体不锈钢阀门酸洗钝化后保留金属本色药品标准，不涂刷油漆。 7.2.2.2对非奥氏体钢的阀门表面应涂漆，油漆的漆膜应厚薄均匀，色调一致。 7.2.2.3在阀门包装前，非奥氏体钢阀门的裸露加工表面应涂上防锈保护。 7.2.2.4应将不锈钢和碳钢、合金钢阀门分别包装，不允许混装。 7.2.2.5所有阀门包装应考虑吊装、运输过程中整个阀门不承受导致其变形的外力，且应避免盐雾海 水和大气及其他外部介质的腐蚀。 224

7.2.2.1对奥氏体不锈钢阀门酸洗钝化后保留金属本色，不涂刷油漆。 7.2.2.2 对非奥氏体钢的阀门表面应涂漆，油漆的漆膜应厚薄均匀，色调一致。 7.2.2.3 在阀门包装前，非奥氏体钢阀门的裸露加工表面应涂上防锈保护。 7.2.2.4应将不锈钢和碳钢、合金钢阀门分别包装，不允许混装。 7.2.2.5所有阀门包装应考虑吊装、运输过程中整个阀门不承受导致其变形的外力，且应避免盐雾海 水和大气及其他外部介质的腐蚀。

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7.2.2.6阀门的连接端部应采用木材、塑料或橡胶帽进行保护，以避免连接端面在装运过程中受到机 械损坏。 7.2.2.7闸阀、截止阀和截止止回阀在出厂时，闸板或阀瓣应在全关闭位置，旋启式止回阀在包装和 运输时应将阀瓣固定或支撑。在运输过程中，所有阀部件和密封面都应避免机械损坏，安装时应去掉 包装和支撑。 7.2.2.8阀门出厂技术文件应与阀门一起发运。如使用包装箱运输，则应放入箱内

当买方有要求时， 零部件明细表、性能试验条件 实方的责任

高速标准规范范本阀门出厂时应随带下列技术文件： a）产品合格证； b）产品使用说明书； 化学成分、力学性能检验报告； 无损检测报告（如有）； e) 产品出厂试验报告； 买方需要提供的其他技术文件

阀门出厂时应随带下列技术文件： a）产品合格证； b）产品使用说明书； c）化学成分、力学性能检验报告； d）无损检测报告（如有）； e）产品出厂试验报告： 买方需要提供的其他技术文件。