③试样的平行段长度Lc应不大于试验机夹具间或管塞间的距离中的较小者， ? 试样沿管轴纵向截取，试样平行段长度部分不应被压平，而试样的夹持部分则允许压平。当壁厚足够时，可改 取序号2的圆形试样。圆形试样的轴线应位于管壁厚度中心处。

样截面太小，可选用Lo等于11.3S。或10d的比例试样，或采用非比例试样。试样的实际标距长度可修 约为5mm的整倍数，但与Lo的理论值之差应小于±10%。 2.2.2.3试样的表面粗糙度、尺寸和形位公差应符合公认的标准要求。

.2.3材料的屈服强度与伸长率

料，应测量其上屈服强度ReH；对无明显屈服特征的金属材料，取材料在试验力作用下的规定非比例延 伸强度R，为材料的屈服强度。 2.2.3.2对不同种类金属材料的屈服强度规定如下： (1）碳钢、碳锰钢和合金钢及其焊接材料，应测定其上屈服强度ReH，或规定非比例延伸长度为原 始试样标距0.2%时所对应的强度Rp0.2 (2）奥氏体不锈钢、奥氏体/铁素体双相不锈钢及其焊接材料，应分别测定规定非比例延伸长度为 原始试样标距0.2%或1.0%时所对应的强度R0.2或Rp1.0； (3）铝合金、铜合金及其焊接材料，应测定规定非比例延伸长度为原始试样标距0.2%时所对应的 强度R,0.2° 2.2.3.3材料的断后伸长率A通常采用的表2.2.2.1中所示的标准比例试样测定。除本篇第8章铝合 金薄板外，其他各章节所规定的伸长率均为采用标距长度为5.65/S或5d的标准比例试样测得的伸长 率A5 2.2.3.4当申低强度且未经冷作硬化的铁素体钢采用非标准比例试样时，为判定其断后伸长率是否 符合规范规定，可将规定最小伸长率按下式换算成最小等效伸长率A0

火力发电厂标准规范范本40=2 As VS Lo

式中：A5—一—本篇各章所规定的标距长度Lo为5.65VS或5d时的最小伸长率，%； So一一试样平行段的原始横截面面积，mm； 一试样的标距长度，mm。 试验时实际测得的伸长率应不小于最小等效伸长率。 2.2.3.5上述换算关系仅适用于热轧、退火、正火或正火加回火状态且抗拉强度不超过700N/mm 的碳钢、碳锰钢和低合金钢。其他交货状态和抗拉强度超过700N/mm碳钢、碳锰钢和低合金钢，以及 其仙材料的最小等放伸长索应按公认的方注品行计筒

2.2.4试验 2.2.4.1在室温下进行拉伸试验时应符合下列规定： (1）测定金属材料的屈服强度或规定非比例延伸强度时，在弹性变形直至明显屈服的区 变化速率应控制在表2.2.4.1(1）规定的范围内。

拉伸试验加载时应力变化速率

表 2.2.4.1(1)

塑性材料，其应变速率最大应不超过每秒0. 性材料(如铸铁)，弹性应力变化速率最大应不超过每秒10N/mm。

材料的性能试验 第1篇第2章

件的原始表面，开槽位置距离火焰切割或剪切边应不小于25mm。 2.3.1.3在任何情况下均应就材料厚度尽可能加工出最大尺寸的试样。标准辅助试样与标准试样的 冲击功换算关系如表2.3.1.3所示。对小于5mm的试样，一般不要求进行冲击试验，

所有冲击试验应在摆锤式冲击试验机上进行，冲击试验机的规格应符合表2.3.2.1的规定。

2.3.2.2冲击试验应在规定的试验温度下进行。试验温度不是室温时，应对试样温度进行严格控 应在规定试验温度的环境下保持至少5min(对液体冷却介质)或30min(对气体冷却介质)，并在取 内进行冲击，以保证断裂瞬间的试样温度在规定试验温度的±2℃范围之内。

2. 4. 1一般要求

2.4.1.1弯曲试验一般用于检验金属材料的弯曲性能和冶金缺陷。 2.4.1.2试验时，将试样放在试验机上，以符合有关章节要求的压头直径D和弯曲角度a在室温下 缓慢地加载弯曲。试验后，用肉眼或用5倍放大镜检查试样弯曲部分外侧有无裂纹或分层等缺陷。

2.4.2.1根据材料的种类，弯曲试样的尺寸应符合表2.4.2.1的规定。 2.4.2.2试样应尽量保留材料原始表面，当受试验机能力限制时，对于板材，可将试样受压面机加工减 薄至25mm，而试样受拉面应为材料原始表面：对于圆棒材，可将试样加工成直径为35mm的圆棒形试样。

当小于6mm时，b=5a ③d为圆形材料的直径，D为试验压头的弯芯直径

2. 5. 1一般要求

2. 5. 1一般要求

材料的性能试验 第1篇第2章

2.6.5.1应截取宽度不小于40mm的全厚度圆周板条作为试样；对于管壁较厚的试样，可机加工减薄 至20mm。试样的边缘可加工成半径为1.6mm的圆角。 2.6.5.2试验应在室温下进行。试验时，按照本篇第4章的有关规定，选取所需压头的直径。试样应 在原来弯曲方向进行弯曲，弯曲角度为180°。弯曲后，试样应无裂纹或分层。

2. 7. 1一般要求

第7节不锈钢晶间腐蚀试验

2.7.1.1不锈钢晶间腐蚀试验主要用于评价奥氏体不锈钢和奥氏体/铁素体双相不锈钢 蚀性能。

2.7.2试样制备 2.7.2.1不锈钢晶间腐蚀试验的试样坏料应从与拉伸试样相邻的部位截取。 2.7.2.2晶间腐蚀试验的试样总表面积应在12cm~35cm。对于轧制板材和外径大于56mm的管， 应采用厚度不大于6mm，宽度不小于10mm的弯曲试样。对于直径不大于12mm的棒材，可直接截取 圆形截面的弯曲试样。若产品厚度大于6mm或直径大于12mm，则可从一面减薄至6mm。弯曲时应使 试样保留原轧制面侧受拉。 对外径不大于60mm的小直径管材可截取管段直接作为压扁试样。 2.7.2.3对焊接接头，试样应从与考核的焊接接头相同母材、焊接材料、焊接工艺焊制的试件上截 取。应采用试样厚度不大于6mm的纵向弯曲试样。当试件厚度大于6mm时，可从一面减薄至6mm。 保留面为接触腐蚀介质的面，并作为弯曲试验的受拉面。对板状接头和管状接头的试样尺寸要求分别如 （1）平板对接试件取宽度为40mm、长度为100mm的纵向弯曲试样； （2）外径大于60mm的管子对接试件取平行于焊缝的舟样试样，尺寸参照（1）； （3）外径大于60mm的管子纵向焊缝试件取平行于焊缝的纵向弯曲试样，其试样宽度应不小于 20mm，长度应不小于50mm； （4）外径不大于60mm的小直径管试件可直接作为压扁试样

2. 7. 2试样制备

2.7.3.1试验的腐蚀介质溶液应按下述程序制备： 1）将100g硫酸铜（CuSO4·5H,O)置于700mL~800mL蒸馏水申； (2）将100mL密度为1.84g/mL的硫酸缓慢加入到(1)所述的溶液中； (3）然后用蒸馏水将(2)所述的溶液稀释至1L溶液 2.7.3.2将细铜屑加入试验容器中铺成铜屑垫，铜屑与溶液之比至少为50g/L。 2.7.3.3将清洁后的试样进行敏化处理（焊接接头试样除外）：加热至700土10℃，保温30min，随 迅速放入水中冷却。然后将试样置于试验容器中的铜屑垫上，加入腐蚀介质溶液至浸没整个试样，溶 立高出试样上表面20mm以上。加热试验容器至溶液沸腾，使试样在沸腾的溶液中浸泡16h，除非供 双方协议更长的时间。试验过程中应防止溶液因蒸发而浓缩。若溶液中放置多个试样，应保持溶液总 与试样总面积之比不低于10mL/cm，且试样之间应无相互接触。 试验前应进行敏化处理

2.734浸泡后的试样应按表2.73.4条件在常温下进行弯曲试验

不锈钢晶间腐蚀试样的弯曲半径与弯曲角度

小直径管段试样则可按本章第6节的要求进行压扁试验。 2.7.3.5弯曲或压扁试验后，用不大于10倍的放大镜观察试样的受拉表面。试样的受拉面应无因晶间 的裂纹(角裂及不伴有裂纹的滑移线、皱纹和表面粗糙不计)。 2.7.3.6当对上述试验结果有疑问时，可使用试样纵向截面的金相试验来判定。

材料的性能试验 第1篇第2章

2. 9. 1一般要求

第9节双相不锈钢点蚀试验

2.9.1.1双相不锈钢点蚀试验主要用于评价奥氏体/铁素体双相不锈钢成品和焊接接头日 性能。

2.9.2.1试样应尽可能保留一个原始表面。对于平板，推荐试样尺寸为25mm×50mm× 1.5mm~5.0mm)；对于其他形状产品，可选用便于试验的尺寸。对于焊接接头应去除焊缝余高。 2.9.2.2试样的截取方法一般采用机械加工方法。若采用热加工切割方法，则应用机械方法对断面 进一步加工，以消除高温对材料性能的影响。 2.9.2.3 试样表面应用砂纸进行研磨，研磨时应避免过热。 2.9.2.4 测量试样尺寸，并计算总暴露表面积。 2.9.2.5 将试样表面清洗后，用丙酮或无水乙醇除油，并吹干。 2.9.2.6试样称重，精确到1mg

2. 9. 3 试验程序

2.9.3.1试验的腐蚀介质应按每100g分析约 化铁(FeCl3·6H2O)溶于900ml蒸馏水 制成约6%三氯化铁溶液。溶液的pH值通常控制在约1.3，若有偏差时可通过加入HC1或NaC 2.9.3.2将配制好的溶液倒入试验容器中，每平方毫米试样表面积所需的试验溶液量应 上，且溶液应浸没试样。将试验容器放入恒温槽中，加热到规定温度。不同材料的试验温度见

不同双相不锈钢材料母材和焊缝的试验温度

2.9.3.3试验溶液达到规定温度后，把装有试样的玻璃支架放入溶液中，持续浸泡24h，并在 上盖上表面血等以防止溶液蒸发。试验过程中应保持溶液温度恒定，精确到土1℃。 2.9.3.4试验结束后，取出试样，清除试样上的腐蚀产物，洗净，干燥后称重（精确到1mg)

2. 9. 4试验结果

2.9.4.1在试样表面应无肉眼可见的点蚀。 2.9.4.2 除非另有规定，腐蚀率(即24小时浸泡后的单位面积失重)应不大于10mdd。具体计算

材料的性能试验 第1篇第2章

2.10.3.2 测定材料无塑性转变温度应进行系列温度试验。试验温度一般为5℃的整倍数。 2.10.3.3对于产品合格性考核的试验，仅在规定的温度下进行落锤试验。 2.10.3.4每一试验温度应取一组2个试样进行试验。 2.10.4试验要求 2.10.4.1在测量材料无塑性转变温度的系列温度试验中，应试验至一组试样中至少有一个出现断裂 即裂纹扩展到试样受拉面的一个或两个边缘)为止，并在1组2个试样均未发生断裂的系列温度中取试 验温度最低者为受试材料的无塑性转变温度 2.10.4.2对于产品合格性考核的试验，如果出现一组2个试样中有一个断裂的情况可进行复试。若 2个试样均断裂时，不允许复试。复试应在原取样位置附件重新选取一组2个试样在原温度下进行，复 试的两个试样应均不出现断裂。

钢板、扁钢与型钢 第1篇第3章

3.1.1适用范围 3.1.1.1本章规定适用于船体、机械、锅炉和受压容器及海洋工程等所用的钢板、扁钢、型钢和棒 材。 3.1.1.2当使用不同于本章规定的钢材时，应将其化学成分、脱氧方法、交货状态和力学性能等资 科提交CCS认可。 3.1.1.3用于原油船作为涂层替代措施的耐腐蚀一般强度和高强度船体结构钢，除分别满足本章相关 要求外，还应满足CCS《原油船耐蚀钢检验指南》的相关要求

5，1，创运 3.1.2.1所有钢材，均应由经CCS认可的钢厂按认可的工艺、钢种和等级进行生产。进行工厂认可 或型式认可时，CCS可要求进行冷、热加工性能和焊接性能试验。 3.1.2.2钢材应采用平炉、电炉、吹氧转炉或经CCS特别认可的其他方法治炼。各级钢材的脱氧方 去应符合本章各节的规定。 3.1.2.3钢可浇铸在锭模中或采用经CCS认可的连铸方法铸造并应符合下列规定： (1）钢锭或连铸方坏(或扁坏)的尺寸与钢材成品最厚部分的尺寸间的比例，应达到足够的压缩比以 保证成品具有良好的性能； (2）若采用锭模浇铸，每个钢锭应切去足够的锭头锭尾，以保证成品无有害缺陷。钢厂应定期进行 流印或其他类似试验，以确保钢材具有良好的材质；必要时，验船师可要求进行此类试验； (3）若采用连铸方法，应在验船师在场的情况下进行规定的试验。 3.1.2.4钢材的轧制和热处理方法应满足本章各节中钢材供货状态的要求。适用的轧制和热处理方 法定义如下，其原理图如图3.1.2.4所示。 (1）热轧(AR)：该方法涉及的钢轧后直接冷却，而不进行进一步的热处理。轧制温度通常在奥氏体 再结晶区域内并高于正火温度。该方法生产的钢的强度和韧性通常比轧制后进行热处理的钢或者用先进 方法生产的钢都要低。 (2)正火(N)：正火是将轧制钢加热到临界温度(Ac3)以上，并在奥氏体再结晶温度区的下沿保温一段 现定时间，随后空气冷却。此方法以细化晶粒尺寸和均匀显微组织来改善热轧钢的力学性能。 (3)控轧(CR，正火轧制NR)：终轧变形是在正火温度范围内进行，随后在空气中冷却，得到与正火 处理相当的材料性能的轧制工艺。 (4)萍火加回火(QT)：萍火系一种将钢加热到Ac3以上适当温度，保温一段规定时间，随后在合适的 令却介质中冷却，使组织硬化的工艺。淬火后的回火是一种将钢加热到不高于Ac1的合适温度，在该温 度保温一段规定时间，以改善金相组织和降低由火产生的残余应力来恢复韧性。 (5)热机械控制轧制(TM/TMCP)：这是一种同时严格控制轧制温度和压下量的工艺。通常，在Ar3温 度附近进行大压下量轧制，并且可能涉及在两相温度区域中轧制。与控轧(正火轧制)不同，TM(TMCP) 赋予的性能不能通过后期的正火或其他热处理来重现。 经CCS特别同意，TM轧制后采用加速冷却是可接受的。轧制后回火处理对TM轧制的钢也可适用。 (6)加速冷却(AcC)：加速冷却的目的是通过在最终的TM轧制操作之后立即以高于空冷的速率控制冷 却来改善力学性能。直接淬火不包括在加速冷却之内。 通过TM(TMCP)和AcC工艺所得到的性能不能通过随后的正火或其他热处理来重现

钢板、扁钢与型钢 第1篇第3章

3. 1. 6 缺陷的修整

3.1.6.1对本章第2、3、4和6节所述的结构用钢板或宽扁钢，可采用打磨方法消除表面缺陷，但应满 足下列全部条件： (1)单个修磨面积不大于0.25m，（若相邻修磨区域之间的距离小于其平均宽度，则作为一个面积处 理），总修磨面积不大于钢板该表面总面积的2%； (2）厚度减薄应不大于公称厚度的7%，且不大于3mm，取较小值； (3）钢板双面相向修磨时，厚度减薄仍应不超过(2)规定的值； (4)缺陷或不可接受的缺欠应被完全去除，钢板或宽扁钢的厚度应保持在本节3.1.3.4规定的范围内： (5）修磨区域应与产品周边表面平顺过渡； （6）应采用磁粉检测或渗透检测证实缺陷已被完全去除。 3.1.6.2不能按本节3.1.6.1规定处理的表面缺陷，经CCS同意，可用铲削或打磨后进行焊补的方法 予以修整，但应符合下列要求： (1）单一焊补面积不能超过0.125m，总焊补面积不能超过该表面总面积的2%； (2）两个焊补区域间的距离小于它们的平均宽度时应作为单个区域处理； (3）在缺陷消除后和焊补之前，钢材厚度应不低于钢材公称厚度的80%。对偶然超过深度限值的缺 备，应经验船师特殊考虑； （4）应由具有适当资格的焊工，采用认可的按制造厂要求干燥后的低氢焊条，按认可的相应钢级用 旱接方法和焊接工艺进行焊补。焊条应在焊前和焊接过程中采取防回潮措施； (5）焊补后，被修补部位应打磨光顺，并进行磁粉或渗透检测，以证明焊补质量满足要求。若焊补 度超过3mm，对焊补区域，CcS可要求按认可工艺进行超声波检测； (6）当验船师提出要求时，钢材应在焊补和打磨后进行正火或其他适当的热处理。 3.1.6.3对本章第5、7和8节所述的材料，其表面缺陷亦可按本节3.1.6.1和3.1.6.2的规定进行修整

3.1.7 标志与证书

3.1.7.1钢厂对检验合格的每一 长位直滑研地你出CC 的标志和下列标记： (1）钢厂名称及商标； (2） 钢材等级标记； （3）： 炉罐号及其他能够追溯钢材全部生产过程的编号或缩写； (4）结构钢的交货状态(如：N、NR、TM、TM+AcC、TM+DQ和QT等)； (5）如订货方有要求，可标上订货合同号或其他识别标记。 上述标记和钢印应用油漆框出，以求明显易认。 3.1.7.2凡标有CCS标志的钢材，在随后的力学性能试验中，如发现不符合规定要求，则应将该标 志彻底去除。 3.1.7.3钢厂应向验船师提供所有验收材料的合格证书二份。除钢厂名称外，材料的合格证书应包 括下列内容： (1）订货方的名称和合同号以及使用该材料的船名或机号(可能时）：

3.1.7.1钢厂对检验合格的每一 的标志和下列标记： (1）钢厂名称及商标； (2） 钢材等级标记； (3）炉罐号及其他能够追溯钢材全部生产过程的编号或缩写； (4）结构钢的交货状态(如：N、NR、TM、TM+AcC、TM+DQ和QT等)； (5）如订货方有要求，可标上订货合同号或其他识别标记。 上述标记和钢印应用油漆框出，以求明显易认。 3.1.7.2凡标有CCS标志的钢材，在随后的力学性能试验中，如发现不符合规定要求，则应将该标 志彻底去除。 3.1.7.3钢厂应向验船师提供所有验收材料的合格证书二份。除钢厂名称外，材料的合格证书应包 括下列内容： (1）订货方的名称和合同号以及使用该材料的船名或机号(可能时)；

钢板、扁钢与型钢 第1篇 第3章

(2) 炉批号、熔炼化学成分； (3) 材料的技术规格/等级和尺寸； (4) 交货数量和重量； (5) 碳当量（(Ceq、CET或Pcm值）(如适用）; 力学性能试验结果，包括可追溯的试验标识号； (7） 除热轧状态以外的供货状态(对于第4节中以热处理态交货的高强度钢，应附有热处理温度)： (8) 表面质量检查结果； (9） 超声波检测结果(如有时）。 3.1.7.4证书签发前，钢厂应书面声明，陈述材料已按认可的方法生产并按要求进行了试验，且结 具使验船师或其授权代表满意。例如在带有钢厂名称的试验合格证书上加盖或打印该声明并由授权的厂 万代表签字的方式是可接受的。 3.1.7.5当钢锭或连铸钢坏并非由轧钢厂生产时，应由炼钢厂提供1份合格证书，说明钢的治炼工艺 罐号和熔炼化学成分，且该炼钢厂应经CCS认可，

第2节一般强度船体结构用钢

3.2.1适用范围 3.2.1.1本节规定了A、B、D、E4个等级的一般强度船体结构用钢。这些规定适用于厚度不超过 150mm的钢板和宽扁钢以及厚度不超过50mm的型钢和棒材。

3.2.2脱氧方法与化学成分

3.2.2脱氧方法与化学成分 3.2.2.1 一般强度船体结构用钢的脱氧方法和熔炼分析化学成分应符合表3.2.2.1的规定

一般强度船体结构用钢的脱氧方法和化学成分

注：①凡经CCS和订货方同意，对/≤12.5mm的A级型钢，可采用沸腾钢，但应在材料证书上注明。 所有等级的钢均应符合：C%+1/6Mn%≤0.40%。 ? 对于型钢，最大含碳量可为0.23%。 4 当B级钢作冲击试验时，其最低含锰量可降低至0.6%。 对>25mm的D级钢适用。 ? 对>25mm的D级钢和E级钢，可采用总铝含量来代替酸溶铝含量的要求；此时，总铝含量应不小于0.02%。经 CCS同意后，也可使用其他细化晶粒元素。 若采用热机械控制轧制(TMCP)状态交货，经CCS同意后，化学成分可以不同于表中规定。 8 钢中残余铜含量应不大于0.35%；铬、镍的残余含量各应不大于0.30%。 ? 在钢材的冶炼过程中添加的任何其他元素，应在材料证书上注明。

注：） 凡经CCS和订货方同意，对1≤12.5mm的A级型钢， 可采用沸腾钢，但位在材料科证书上注明 所有等级的钢均应符合：C%+1/6Mn%≤0.40%。 ? 对于型钢，最大含碳量可为0.23%。 4 当B级钢作冲击试验时，其最低含锰量可降低至0.6%。 对>25mm的D级钢适用。 ? 对>25mm的D级钢和E级钢，可采用总铝含量来代替酸溶铝含量的要求；此时，总铝含量应不小于0.02%。经 CCS同意后，也可使用其他细化晶粒元素。 若采用热机械控制轧制(TMCP)状态交货，经CCS同意后，化学成分可以不同于表中规定。 8 钢中残余铜含量应不大于0.35%；铬、镍的残余含量各应不大于0.30%。 9 在钢材的冶炼过程中添加的任何其他元素，应在材料证书上注明。

3.1钢材的交货状态应符合表3.2.3.1的要求。

一般强度船体结构用钢的交货状态

钢板、扁钢与型钢 第1篇第3章

AH890 DH890 EH890 AH960 DH960 EH960

3.4.1.3本节规定适用于厚度不大于250mm的钢板和扁钢、厚度不超过50mm的型钢，以及直径/厚度 不超过250mm的钢棒。厚度超出此范围的钢材，应经CCS特别考虑。 3.4.1.4本节规定的钢材可以以正火(N)/正火轧制(NR)、热机械控制轧制(TM)或萍火加回火(QT)状态 交货。TM交货状态可以是：热机械控制轧制(TM)、热机械控制轧制后进行加速冷却(TM+AcC)、热机械 控制轧制后直接萍火加回火(TM+DQ） 3.4.1.5由CCS特别认可的材料，以及与本规范要求有差异的材料应在标识记号后增加后缀“S”（如 EH620S)

3.4.2.1本节规定的高强钢应由碱性氧气转炉、碱性电弧炉或经CCS特别认可方法生产。 3.4.2.2下列各等级钢材均应进行真空脱气处理： （1）所有有Z向性能要求的钢； （2）强度级别为690、890和960N/mm的钢

3.4.3脱氧方法和化学成分

3.4.3.1本节规定的高强钢均应为全镇静钢，并按认可的制造工艺进行晶粒细化处理。挂 相当的试验方法中规定的金相检查法确定的晶粒度应大于或等于6。 3.4.3.2应按认可的钢厂技术条件进行目标化学成分分析，表3.4.3.2所列的所有元素应予 同交货状态的钢材应满足相应的成分要求。

焊接结构用高强度钢的化学成分

钢板、扁钢与型钢 第1篇第3章

(ppm) 不适用 不适用 ≤50 不适用 ≤30

②化学成分应以熔炼成分分析来确定，并应满足认可的制造技术条件。 ③对型钢硫和磷的含量允许比表中规定值高0.005%。 ④总铝与氮的比最小应为2：1。当采用其他固氮元素时，最小铝含量和铝氮比可不必满足 ③Nb+V+Ti≤0.26%和Mo+Cr≤0.65%，但对于泽火加回火钢可不必满足。 ③经本社同意，可适当提高镍的含量。 ?最大氧含量的要求仅适用于DH890、EH890、DH960和EH960

3.4.3.3合金化、固氮和细化晶粒所用的元素 钢的淬硬性而有意加入时，硼元素的最大含量应不高于0.005%，且分析结果应予以报告。 3.4.3.4钢的碳当量值Ceq应以熔炼成分分析值按下式进行计算。最大值在表3.4.3.4中规定， (1）所有等级钢可采用IIW的公式：

Mn Cr + Mo+V Ni + Cu Ceg = C+ 6 5 15

更高强度级钢 可米用CET来替不 (Mn + Mo) (Cr+ Cu) Ni CET = C + 10 20 40

对于含碳量不大于0.12%的热机械控制轧制钢和淬火加回火钢，钢厂可用评价焊接性的冷裂 系数Pm替代C.或CET，且按下列公式计算

Si Mn Cu Ni Cr Mo = C+ + 5B 30 20 20 60 20 15 10

Si Mn Cu Ni Cr Mo Pcm =C+ / + 5B 30 20 20 60 20 10

高强度钢的碳当量要求 (%)

本节规定的高强度钢可以按以下状态交货： (1）正火(N)/正火轧制(NR); (2）热机械控制轧制(TM)，（包含TM+AcC和TM+DQ)： (3）淬火加回火(QT)(包括热轧后直接淬火加回火)。

检测标准钢板、扁钢与型钢 第1篇第3章

与受压容器用钢的力学性能应符合表3.5.4.3的规定

锅炉与受压容器用钢的力学性能

3. 5. 5 高温力学性能

3.5.5.1凡规定用于工作温度不小于50℃的钢材，应采用高温拉伸试验来测定其高温屈服强度R 高温屈服强度R*eH值见表3.5.5.1。这些数值在锅炉钢板纳入有关标准时或新钢种初始认可时验证，以供 设计用，不作为日常验收试验。如果没有这方面资料或使用温度高于表中所列温度，则对每炉钢至少应 取1个试样（当同一炉钢轧制的钢板厚度不同时，应从最厚的钢板中切取)，在设计温度或其他商定的温度 下进行试验。 3.5.5.2高温下承受载荷的结构件所用的钢材，除应测定高温强度外，还应测定高温蠕变断裂强度 即材料在设计温度下100.000h产生破断的平均应力R 以供设计用，Rm的值见表3.5.5.2。

钢板、扁钢与型钢 第1篇第3章

①本要求适用于厚度不超过40mm的材料。对厚度超过40mm的材料的夏比V型缺口冲击能量值应经CCS同意 ②控轧工艺或TMCP可代替正火或淬火加回火。 ③表中冲击试验横向值适用板材、纵向值适用型材

钢板、扁钢与型钢 第1篇第3章

铁路标准构件的奥氏体不锈钢和奥氏体/铁素体双相不锈钢(以下简称双相不锈钢)。