5.2.6接合面上的孔或螺孔

如果接合面被紧固螺栓孔或类似物的孔分隔，则图8、图9和图10所示的距离1之最小值应符合下 列规定： 当L<12.5mm时，l≥6mm 当12.5mm

如果接合面被紧固螺栓孔或类似物的孔 列规定： 当L<12.5mm时，≥6mm 当12.5mm

装饰标准规范范本5.2.6.1平面接合面

当孔位于外壳的外侧时，应测量每个孔与外壳的内侧之间的距离1；当孔位于外壳的内侧时，应测 量每个孔与外壳的外侧之间的距离1（见图8、图9和图10）

5. 2. 6. 2 止口接合面

当1mm且圆筒部分的间隙对于1 于0.2mm，对于IB不天于0.15mm，对于 Ic不大于0.1mm时，距离1是圆筒部分宽度a和平面部分宽度b的总和（见图11）；如果不能满足上 述条件，则距离1只是平面部分的宽度5。

5.3.1对于I类、IA和IB外壳，螺纹接合面的最小啮合扣数为5扣，当容积大于100cm*时，最小 啮合轴向长度为8mm；当容积不大于100cm时，最小轴向啮合长度为5mm。 I类设备还应符合附录C中的补充规定门。 5.3.2对于IC外壳，螺纹接合面应符合表5的规定。 注：表5中的值可以用于I类、IA和IB外壳。

5.4.1如果采用可压缩材料的衬垫（例如用IP防护等级来防止潮气、粉尘浸入或阻止液体渗入），则该 衬垫只应作为隔爆接合面的一个辅助件，而不能包括在隔爆接合面内（见图12～图15）。衬垫之外隔爆 接合面的有效参数满足表1～表4的要求。本要求不适用于导线和电缆引入装置及灯具透明部件的密 封衬垫

5.4.2如果衬垫是金属或是金属包覆的符合ISO1210规定的可压缩不燃材料，则绝缘套管的接合

和透明部件的接合面可以安装衬垫。这种衬垫起防爆作用，是5.4.1要求的例外情况。 衬垫设计参考尺寸见附录D2

5.5.1采用胶粘或密封材料时，其设计的外壳强度不得取决于胶粘材料或密封材料的粘接强度。

5.5.1采用胶粘或密封材料时，其设计的外壳强度不得取决于胶粘材料或密封材料的粘接强度。

当V<10cm*时，不小于3mm； 当10cm

当V≤10cm*时，不小于3mm； 当10cm100cm时，不小于10mm。

5.5.3如果部件被直接胶粘到外壳壁内 件，在其更换时不损坏胶粘部分，则胶粘持 必符合5.2的要求。

当操纵杆或轴穿过隔爆外壳壁时，应符合下列要求：

采用说明： 1]正C标准无此补充规定的内容。 21 EC 标准无附录D 的内容。

6.1靠外壳壁支撑的操纵杆或轴，其接合面宽度应不小于表1～表4规定的最小接合面宽度。 6.2如果操纵杆或轴的直径超过了表1～表4规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应不小于操纵杆 或轴的直径，但不必大于25mm。 6.3操纵杆或轴与穿过外壳壁孔配合的直径间隙应不超过表1～表4规定的最大间隙值。 6.4若在正常使用中直径间隙可能因磨损而增大时，则应采取措施，如设置可更换的衬套来避免间隙 无限增大。在特殊情况下，应加设一个正常使用中不易磨损的封盖。

凡是转轴穿过隔爆外壳壁的地方均应设置隔爆轴承盖。该轴承盖应设计成不能因轴承的磨损或偏 心而受到磨损。 轴承盖可以是圆筒式（见图16），曲路式（见图1)或浮动式（见图17）。 火焰通路长度和直径间隙应根据下述各条要求按表1～表4取相应数值。 旋转电机转轴的最小单边间隙K（见图18)，对I类、IA类和IB应不小于0.075mm，对IC应 不小于0. 05 mm,

带有滑动轴承的隔爆轴承盖的火焰通路长度，当转轴直径不大于25mm时，应不小于转轴直径；当 转轴直径大于25mm时，应不小于25mm。 如果在带有滑动轴承的旋转电机上采用圆筒式或曲路式轴承盖，并且定转子间的单边间隙大于轴 承盖所允许的单边间隙位移时，则轴承盖应由无火花材料（如黄铜)制成（见图19和图20）。该要求不适 用于浮动式轴承盖。

IC旋转电机不允许采用滑动轴承，

在确定带有油封槽的轴承盖的火焰通路长度时，其油封槽部分不应计算在内。轴承盖末端长月 小于表1～表4中规定的相应值（见图16）。 直径间隙不应超过表1～表4中规定的相应数值，但不应小于0.10mm

除本标准的要求外，透明件（如观察窗和灯具的透明罩)应承受GB3836.1中的有关订

透明件可采用玻璃或其他物理化学性能稳定，且能有效承受设备额定条件下的最高温度的材料制 成

8.2.1用来固定透明件的密封材料、胶粘材料或衬垫应满足第5.4和5.5条的规定。

a）透明件可以直接密封在外壳内，与它形成一个整体； b）透明件可以用或不用衬垫直接紧固在外壳内； c）透明件可以密封或胶粘在一个框架上，框架紧固在外壳内，这样使观察窗可作为一个整体部分 进行更换，而不需要在现场进行密封处理。

9.1如果因技术上的原因而需要呼吸装置和排液装置，那么它的结构不应在使用中失去安全性（例如 由于粉尘或涂料的堆积）。不应采用故意增大接合面间隙的方法作为呼吸和排液措施（见附录B）。 9.2构成通道的开孔尺寸与那些用试验(如本标准中所规定的)证明已是隔爆的尺寸相比，还应有一定 的安全裕度。 9.3如果装置是可拆卸的结构，则应设计成在缩小或增大构成通道的开孔后，都不能使部件重新装配 的结构，

10.1当采用可拆卸螺钉或螺栓紧固隔爆外壳的任何部件时，这些螺钉或螺栓扎不应穿透外壳壁。扎周 围的金属厚度应不小于孔径的三分之一，且至少为3mm， 10.2当螺钉或螺栓没有垫圈而完全拧入孔内时，螺钉或螺栓尾部与螺孔的底部之间应留有螺纹裕量。 10.3若为了制造方便而钻孔穿透外壳壁时，该孔应用接合面符合表5要求的螺塞将其堵住。螺塞应按 10.4所述的方法固定。 10.4永久固定在外壳上的螺钉或螺栓应可靠地焊接或铆接，或是采用某些等效方法固定。 10.5一般情况下，应采取防止紧固件因振动而松脱的措施。 10.6I类外壳，用来把门、盖和堵板紧固在外壳上的紧固件应符合GB3836.1中特殊紧固件的要求。

11.1隔爆外壳应能承受第三篇所规定的内部试验压力而不发生损坏或引起外壳结构强度降低或接合 面处间隙产生永久性增大使其超过表1～表4中的规定间隙值的变形。 I类设备的外壳材质还应符合附录C中的补充规定门。 11.2当两个或多个隔爆外壳组合在一起时，本标准的规定既适用于每个单独外壳，也适用于它们之间 的隔板及穿过隔板的接线端子或操纵杆。 11.3当外壳是由两个或多个连通空腔组成，或是被设备内部的部件隔开时，则可能产生压力重叠（见 3.8的定义）。这将会造成压力急剧上升并且会超过预计的最大压力。为此应尽可能使外壳内部的形状 能消除压力重叠现象。如果不可能避免压力重叠现象，则应提高外壳的机械强度。 11.4当某种液体产生爆炸性混合物的危险高于隔爆外壳的设计能力时，隔爆外壳内不应使用该液体。

12电缆和导线的引入及连接

2.1电缆和导线可按下述两种方法之一进行连接： a）间接引入，用接线盒或插接装置连接的方式； b）直接引入，用接入主外壳内的连接方式。 I类设备采用直接引入方法时应符合附录C的补充规定。 无论采用哪种引入方式，均应采取措施防止电缆受拖拉或扭转时损坏接线端子。 12.2用导管引入的设备，应设置有螺纹啮合扣数至少为5扣的螺纹接头。

如果接线盒是隔爆型的，则应符合12.4的要求。如果是其他防爆型式，则应符合相应防爆型式的要 求。此外，还应符合下列要求。

采用说明： 1]EC标准无附录C规定的内容。

12.3.1外部导线和电缆与主隔爆外壳内部电路之间应经过绝缘套管连接，该绝缘套管应符合第5章 的规定并固定在分隔两腔的间隔板上。 12.3.2可以用带有密封压盖的导线代替绝缘套管，该密封压盖不得改变外壳的隔爆性能。 12.3.3如果插头和插座分开时不会改变外壳的隔爆性能，则允许采用该种结构的插接装置作为间接 引入。 12.3.3.1插接装置隔爆外壳的接合面宽度和间隙应按触头分开瞬间所存在的容积确定，对接地、屏蔽 接地或本安的触头不予考虑。 12.3.3.2插头和插座的触头接触和分开瞬间，插接装置应保持隔爆外壳的性能。对接地、屏蔽接地或 本安的触头不予考虑。 12.3.3.3第12.3.3.1和12.3.3.2的要求不适用于按GB3836.1—2000第20.1条b）中所规定的用 紧固件固定在一起的插接装置。

电缆或导线的直接引入应采用不会改变外壳隔爆性能的密封填料盖或密封圈的方法。 压紧密封后，密封的最小轴向尺寸X应符合表1～表4中火焰通路的最小长度要求（见图21～图 23）。 如果电缆被封入主外壳内，则外壳外部的电缆长度至少应为1m。 当设备配备有连接导管时，导线或电缆应经过与外壳构成一体或连接在外壳上的一个填料盒或内 置结构进入壳内。

隔爆外壳的标志应符合GB3836.1规定。 正常运行时产生火花或电弧的设备，其盖子应设有联锁装置或设有通电时不准打开的标牌。

对隔爆型，除应进行GB3836.1中要求的有关检查和试验外，还应补充下列试

15. 1外壳耐压试验

试验的目的是证明外壳能否有效地承受内部爆炸。 外壳是否合格应按15.1.1和15.1.2规定的试验来确定。 外壳应在带有全套内部装置或在该位置上装有等效作用的物体状态下进行试验，但是外壳若设计 成在拆去内部部分装置后仍能使用时，则应在检验单位认为最严酷的条件下进行试验。 试验时，若外壳既未发生损坏，也未发生永久变形，则认为试验合格，此外，在接合面的任何部位都 不应有永久性的增大。

15.1.1爆炸压力（参考压力）测定

参考压力是通过试验得出的高于大气压力的最大平滑压力的最高值。 注：获得平滑压力的方法之一是在压力信号电路中插入一个(5士0.5)kHz的滤波器。 试验包括点燃外壳内部爆炸性混合物和测量所形成的压力，试验时间隙应在图样规定的制造公差 范围内。 试验次数、使用的爆炸性混合物及其在大气压力下与空气的体积比在表6中给出。

混合物应采用一个或几个高压火花塞来点燃，或用其他低能点燃源点燃。另外，若外壳内装有能点 燃爆炸性混合物的开关装置时，最好用该装置来引燃。在每次试验过程中都应测量和记录爆炸所形成的 压力。火花塞和压力传感器的数量和安放位置由检验单位决定。 规定用于某一特定气体中的IC电气设备，可按表6的要求进行试验。 制造厂规定使用的可拆卸衬垫，在进行试验时应装到电气设备上。 旋转电机应在静止和旋转状态下进行试验，是否有必要进行这两种试验，由检验单位决定。在旋转 状态下试验时，电机的电源是接通或断开不限，但试验应在转速等于或非常接近最大额定转速时进行。 参考压力应在点火侧、点火侧的对应侧及外壳设计时预计产生过高压力的任何位置进行测定。 15.1.2过压试验 该试验应按下列方法之一进行，这些方法是等效的。 15.1.2.1静压试验 试验压力应为参考压力的1.5倍，但至少为0.35MPa。加压时间应为10+s。 对于容积大于10cm而不经受出厂试验（见第16章）的外壳，试验压力应为参考压力的4倍。 如果因外壳太小而不能测定参考压力以及不可能使用动压法时，则应用下列相应压力进行静压试 验： a)I类IA、IB为1MPa; b)I C为1.5MPa。 静压试验只进行一次。 主罐压可时数体壳

15.1.2 过压试验

I5. 1.2.2 动压试验

如果已知参考压力，则进行动压试验时可使外壳所承受的最大压力为参考压力的1.5倍。压天 速度不应与测定参考压力时的上升速度差别太大。特殊情况下可以通过预压用于测定参考压力的 性混合物进行试验。 如果不能测定参考压力（例如容积太小或压力出现异常），则可在1.5倍大气压力下向外壳充 6规定的爆炸性混合物进行试验。动压试验只进行一次，但IC外壳应用每一种爆炸性试验混合物 三次试验，

15.2内部点燃的不传爆试验

外壳放置在一个试验罐内，外壳内和试验罐内应充以相同的爆炸性混合物进行试验。 外壳内的混合物应采用一个高压火花塞或其他低能点燃源来点燃。另外，若外壳内装有能点燃爆炸 性混合物的开关装置时，则可用该装置来引爆。 与防爆无关的衬垫应拆掉。 如果点燃没有传到试验罐内，则认为试验结果合格

15.2.1I类、IA、IB外壳

使用的爆炸性混合物及其与空气的体积比在表6中给出。 15.2.1.1外壳是在无人为间隙（接合面是在说明性文件中规定的制造公差范围内）的正常条件下进行 试验。用式子表示如下：

式中：ic——制造厂图纸规定的最大结构间隙：

订一一表1～表3所允许的最大间隙。 15.2.1.2如果IA和IB外壳在进行这种试验可能会遭到破坏或损坏时，则允许把间隙值提高 过制造厂所规定的最大值进行试验。间隙的放大系数，对于IA为1.42，对于IB为1.85。符合I 准配合的螺纹接合面的螺纹啮合轴向长度与制造厂规定的长度相比应缩短三分之二：低于ISO标

应将平面接合面、圆简接合面、带有轴承的转轴和操纵杆间隙加大到下列数值：

=1.5（对平面接合面

ic一一制造厂图纸规定的最大结构间隙； 订一一表4所允许的最大间隙。 符合ISO标准配合的螺纹接合面的螺纹啮合轴向长度与制造厂规定的长度相比应缩短三分 低于ISO标准配合的，应缩短二分之一。锥形螺纹接合面不必缩短。 外壳内和试验罐内应在大气压力下充入表6所规定的一种爆炸性混合物

I5.2.2.2 第二种方法

完应在无人为间隙的正常条件下进行试验。其间

0. 8ic<

外壳和试验罐内应在1.5倍大气压力下充入表6所规定的一种爆炸性混合物。 注 1如果用小于0.8c的间隙进行试验，则试验混合物的压力应成比例增加以补偿较小的间隙值。试验压力可以按 下列公式计算： 2试验罐与外壳的容积之比应至少为5：1。 15.2.2.3对于只制造一台或几台样品的电气设备，每台样品都应用第一种方法的一种混合物在大气 卡力下试验5次接合面在制造公差范围内。

6.1出厂试验是按15.1.2所述的方法之一对样机或试样进行压力试验。对于这些试验所要采取的试 检方法应由检验单位和制造厂协商。 对于出厂试验，用空外壳试验即可。可以对构成外壳的每一个部件进行单独试验，但其所受的应力 应和整个外壳试验时相同。但是，如果出厂试验采用动压法，且封闭式设备或内装的机件会影响内部爆 作时压力上升，则应由检验单位和制造厂共同协商来确定试验条件。 容积不大于10cm°的外壳不需要进行出厂试验。对于容积大于10cm的外，如果以4倍参考压力 的静压进行了规定的型式试验，也不需要进行出厂试验。但焊接结构的外壳在任何情况下都应进行出 式验。 注：上述出厂试验所规定的措施是要确保外壳一方面能承受住压力，另一方面是不出现降低外壳或外壳任何部件 隔爆性能的通孔和裂纹。 6.2当选择15.1.2.2规定的动压法试验时，出厂试验应采用下述方法之一进行： a）在外壳内部和外部用表6所规定的相应爆炸性混合物在1.5倍大气压力下进行爆炸试验；

爆炸性混合物在大气压力下进行爆炸试验； c）先进行15.1.2.2型式试验所规定的某一种动压试验再进行压力至少为0.2MPa的静压试验。 16.3如果因外壳太小而不能测定参考压力时以及不可能用动压法时，则静压试验应采用下列相应压 力： a）I类、IA和IB为1.0MPa; b) I C 为1.5 MPa。 注：静压试验可以对整体外壳或对外壳部件进行。试验条件应由制造厂和检验单位协商。 16.4如果外壳无结构损坏或可能影 1永久变形，则认为试验合格，

混合物在大气压力下进行爆炸试验； 先进行15.1.2.2型式试验所规定的某一种动压试验再进行压力至少为0.2MPa的静压试验。 如果因外壳太小而不能测定参考压力时以及不可能用动压法时，则静压试验应采用下列相应压

表1「类外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙！

）除本表中给出的数值外，表1A，1B和C中给出的那些数值可用于1类外壳 2）对于操纵杆、轴和转轴、其间隙是指最大的直径差。 3）如果操纵杆或轴的直径大于本表所规定的隔爆接合面的最小宽度，按6.2条。 4）如果转轴的直径大于本表所规定的隔爆接合面的最小宽度，按7.1条。 5）单边间隙不得超过滑动轴承所允许的直径差（见7.2条）。

GB 3836.22000

表2IA外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间

1）除本表给出的数值外，表IB和IC规定的数值可以用于IA外壳。 2）对于操纵杆、轴和转轴，其间隙是指最大直径差。 3）对于L≥9.5mm，间隙≤0.040mm，外壳容积不超过5800cm*只适用于平面接合面，而对于其他接合面无 容积限制。 4）如果操纵杆或轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按6.2条。 5）如果转轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按7.1条。 6）单边间隙应不超过滑动轴承所允许的直径差（见7.2条）。

1)除本表给出的数值外，表IB和IC规定的数值可以用于IA外壳。 2）对于操纵杆、轴和转轴，其间隙是指最大直径差。 3）对于L≥9.5mm，间隙<0.040mm，外壳容积不超过5800cm*只适用于平面接合面，而对于其他接合面 容积限制。 4）如果操纵杆或轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按6.2条。 5）如果转轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按7.1条。 6）单边间隙应不超过滑动轴承所允许的直径差（见7.2条）。

表3IB外壳隔爆接合面的最小宽度和最大

GB 3836. 22000

1）除了本表中给出的数值外，表4中的数值也可用于IB外壳。 2）对于操纵杆、轴和转轴、其间隙是指最大直径差。 3）对于L≥9.5mm，间隙≤0.040mm，外壳容积不超过5800cm*的只适用于平面接合面，对于其他接合面无 容积限制。 4）如果操纵杆或轴的直径大于本表规定的接合面最小宽度，按6.2条。 5）如果转轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按7.1条。 6）单边间隙应不超过滑动轴承所允许的直径差（见7.2条）。

除了本表中给出的数值外，表4中的数值也可用于IB外壳。 对于操纵杆、轴和转轴、其间隙是指最大直径差。 对于L≥9.5mm，间隙<0.040mm，外壳容积不超过5800cm3的只适用于平面接合面，对于其他接合面无 容积限制。 如果操纵杆或轴的直径大于本表规定的接合面最小宽度，按6.2条。 如果转轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按7.1条。 单边间隙应不超过滑动轴承所允许的直径差（见7.2条）。

表4IC外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙

1）容积大于6000cm"和任何一种尺寸大于1m的外壳应根据制造厂和检验单位所达成的协议来制定特殊 要求。 2）乙炔和空气爆炸性混合物不允许采用平面接合面，但是如果L≥9.5mm，间隙≤0.040mm，容积不大于 500cm的情况除外。 3）如果≤0.5mm，圆简部分的可以增大到0.20。 4）如果f≤0.5mm，圆简部分的可以增大到0.250。 5）要特别注意第6章中规定的磨损要求，如果操纵杆或轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按 62条

1）容积大于6000cm°和任何一种尺寸大于1m的外壳应根据制造厂和检验单位所达成的协议来制定特殊 要求。 2）乙炔和空气爆炸性混合物不允许采用平面接合面，但是如果L≥9.5mm，间隙≤0.040mm，容积不大于 500cm的情况除外。 3）如果≤0.5mm，圆简部分的可以增大到0.20。 4）如果≤0.5mm，圆简部分的可以增大到0.250。 5）要特别注意第6章中规定的磨损要求，如果操纵杆或轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按

表5IC外壳螺纹接合面

GB 3836.2—2000注：如果曲路轴承盖曲折部分或零部件之间的间隙不符合表1~表4的规定而满足第二篇的试验要求时，是允许的（见第5.1条）。图1适用于圆筒轴承和滚动轴承的曲路结构XxY>5 T试验长度：1. 5T≥1.25 mmα=60°(±5°)图2锯齿形接合面隔爆外壳圆柱销压人孔内接合面宽度盖和销子表面应在同一的平面上图3间接检查接合面间隙的示例L=c+dc≥6mm(仅对IC)d>0.5L(仅对IC)f≤1mm图4图515

GB 3836.2—2000压盖滑动轴承无危险火花不产生危险。α一转子、定子间的径向间隙s9一允许轴承盖的径向移动图19滑动轴承αg的情况电缆压缩适当填料x一密封宽度注：本图用图例示出12.4条的要求，但不表示真实结构的细节，密封宽度X应随可压缩材料测定。图21电缆直接引入装置示例图18

GB 3836.2—2000A一A截面电缆外层铠装定位卡铠装铛装内包皮接线盒上的紧固法兰隔爆外壳挤压之后测量XX一密封宽度图22采用铠装（带有铠装定位装置)的隔爆电缆直接引入装置示例图（见12.4条）19

GB 3836.2—2000电缆外层外层密封错装定位卡铠装铠装内包皮隔爆密封螺纹引入外壳壁X一密封宽度图233采用铠装电缆的直接引入装置示例20

该附录适用于非金属隔爆外壳和外壳的非金属部件，但下列情况除外： a）电缆引入装置的密封圈； b）与防爆型式无关的非金属部件，

(标准的附录) 隔爆外壳的非金属部件

A2.1外壳内壁表面的耐泄痕性和爬电距离 当非金属外壳或外壳的非金属部件直接用来支承裸露带电部件时，外壳内壁表面或外壳部件的耐 泄痕性和爬电距离应符合GB3836.3的要求。 但是，对于I类隔爆外壳，在额定电流大于16A，能在空气中产生电弧使绝缘材料承受电气应力的 情况下（开关装置例如：断路器、触头、隔离开关），绝缘材料的相对泄痕指数(CTI)应等于或大于400M （按照IEC112的规定）。

A2.1外壳内壁表面的耐泄痕性和爬电距

A3型式试验的补充要求

A3.1.1试验时的环境温度

当有些试验必须在与试验地点环境温度不同的温度 a）温度上限，运行中的最高环境温度至少升高10K，但最多升高15K； b）温度下限，运行中的最低环境温度至少减低5K，但最多降低10K。

I类电气设备应该采用6个样品进行试验： a）两个样品应经受耐热性能的高温试验（A3.1.3），接着进行耐热性能的低温试验（A3.1.4），然后 安GB3836.1进行机械试验，最后，一个样品进行爆炸试验（A3.2）另一个样品进行可燃性试验 (A3.3）。 b）两个样品应经受（A3.1.6)的耐油脂试验，然后按GB3836.1进行机械试验，最后，一个样品进 行爆炸试验（A3.2）另一个样品进行可燃性试验（A3.3）。 c）两个样品应经受（A3.1.6)矿用设备耐液压油试验，然后按GB3836.1进行机械试验，最后， 个样品进行爆炸试验（A3.2）另一个样品进行可燃性试验（A3.3）。 I类电气设备应采用两个样品进行试验，而这些样品应经受（A3.1.3)耐热性能的高温试验，接着 进行耐热性能的低温试验，然后按GB3836.1进行机械试验，最后，一个样品进行爆炸试验（A3.2)另 个样品进行可燃性试验（A3.3）。

A3.1.3耐热性能的高温试验

外壳或外壳的塑料部件来确定，这些外壳 或部件应储放在相对湿度为（90士5)%，温度高于最高工作温度（20士2)℃，但至少为80℃的环境中持 续储放四个星期。 在最高工作温度超过75℃的情况下，则用温度为（95土2)℃，相对湿度为（90士5)%，两星期的储放 时间代替上述规定的四星期的储放时间，然后把外壳或部件放置在温度高于最高工作温度(20士2)℃及

正常环境湿度的试验箱内两星期。

正常环境湿度的试验箱内两星期。 A3.1.4耐热性能的低温试验 耐热性能的低温试验是通过与防爆型式完整性有关的塑料外壳和外壳的塑料部件来确定的 和外壳部件放置在按A3.1.1条的规定降低到最低工作温度的环境内24h。

质量标准A3.1.4耐热性能的低温试验

A3.1.5耐光照试验

材料的耐光照试验仅对没有遮光保护的塑料外壳或外壳的塑料部件进行。对于I类设备，该试验只 适合于照明装置。 该试验应按ISO179规定在标准尺寸为50mm×6mm×4mm的6根试验棒上进行。试验棒应按 制造外壳的同等条件制成。这些条件应在电气设备的试验报告中说明。 试验应按ISO4892的规定，在一个用氙（Xe)灯和模拟太阳光过滤系统的曝光室中进行，黑板温度 为（55±3)℃，曝光时间应为1000h。 评定标准按ISO179的冲击弯曲强度要求，当对外侧(暴露面)冲击的当时，曝照后的冲击弯曲强度 至少是未曝照试样相应值的50%。对于曝照前由于没有出现断裂而无法测得冲击弯曲强度的材料，则 爆照试验后可能断裂的试棒不得超过3个。

A3.1.6I类电气设备的耐化学剂试验

塑料外壳和外壳塑料部件应经受下列耐化学剂的试验： a）油和油脂； b）矿用液压油。 有关试验应在4个密封好能够防止试验液体进入的外壳内部的试样上进行。 a）2个试样应放置于按IS01817标准的附录“浸渍液体”规定的2号油中持续（24土2)h，温度为 50C； b）另2个试样应放置于含水35%(按容量计)的甘醇水溶液构成的液压油中持续(24士2)h。 试验结束后，有关外壳试样应从液体槽内取出来，仔细擦干并放置在试验室内24h，然后每一个外 壳试样应通过GB3836.1中规定的机械试验。 如果一个或多个外壳试样未能通过机械试验应在合格证中说明安全使用的特殊条件，并且电气设 备的标志按GB3836.1的规定包括符号X。

厂房标准规范范本A3.2.1经过A3.1条的规定试验并且试验合 壳非金属部件须按下列顺序送 炸试验。 A3.2.2外壳应能承受爆炸压力能力的试验 这些试验应按本标准第15.1条的规定进行

A3.2.3火焰烧饨试验

该试验应在隔爆接合面至少有一面是塑料的外壳上进行。 例外情况：如果容积小于100cm°并且材料通过按A3.3.1条的规定进行的可燃性试验，那么就没 必要进行火焰烧蚀试验。 对于该种试验： a）外壳上静止的平面接合面和止口接合面的平面部分的间隙应调整到0.1mm～0.15mm，但是 如果涉及的级别允许最大静止间隙小于0.15mm，则间隙应调整到允许的最大值 b）圆筒形接合面和止口接合面的圆筒部分以及螺纹接合面的间隙不得改变； c）贯穿两个相邻隔爆外壳的绝缘套管须按条件较严的外壳进行试验。 该试验须按本标准第15.1.1条规定的相应级别的爆炸性混合物点燃50次。对于IC电气设备按 如果能通过下列不传爆试验，试验合格