1 设计文件。 2 标准。 3 施工技术文件（包括施工组织设计、施工方案等）。 4 设备及材料质量证明文件。 5 设备随机技术文件。

材料和设备的检验及保管

4.1.1管道组成件的验收，应按设计文件或国家现行标准的规 定执行，应具有制造厂的质量证明文件。管材质量证明文件若 为复印件时应加盖供货商的有效印章。当对管道组成件的质量 有疑问时，应进行复验，复验不合格者不得使用。 4.1.2钢质管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符 合下列要求： 1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 2锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的缺陷，不应超过产 品相应标准充许的偏差。 3螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应 达到设计文件或制造标准的要求。 4.1.3高压管道的组成件应进行100%外观检查，并根据设计文 件及本规范要求进行抽样检验。 4.1.4合金钢管道组成件材质复查方法应采用半定量光谱分析 或其他方法；复查的抽样数量应按相同炉批号的5%，且不少于 个管道组成件，若有一个不合格，应加倍抽查。仍有不合格 时不得使用，并应做好标记。

1高压钢管的质量证明文件应至少包括下列项目：制造 名称，品种名称、规格及质量等级，产品标准号，钢的牌号： 炉号、批号、交货状态、重量、根数（或件数），产品标准中规 定的各项检验结果（包括参考性指标）。 2高压钢管验收时，如有下列情况之一特种设备标准规范范本，应进行复验：

4.1.6不锈钢钢管内外表面应光滑，不应有分层、过酸洗、残 留氧化铁皮及其他妨碍使用的缺陷

1管道的纤维应浸透树脂，纤维不应外露，不应有划痕、 层间分层、脱层、树脂瘤、异物夹杂、色泽明显不均匀等影响 质量的缺陷。 2管体表面不应有伤痕。

1管材内表面应光滑、平整，无明显划伤或分解变色线。 管材外表面充许呈螺纹状自然收缩状态，可有少量局部轻微的 自然收缩造成的小的凹凸。不应有明显的划痕、气泡、杂质 颜色不均等缺陷。 2管材两端应平整，并与管轴线垂直。 3管端法兰连接接头及电熔连接锥形口或平口的成型部分 表面应平整、光滑，无凹坑、划伤、毛刺等缺陷。

4.1.9钢骨架增强塑料复合连续管内、外表面应光滑、平整， 无明显划伤或分解变色线，不应有气泡、杂质、回凹陷、颜色不 均等缺陷。 4.1.10纤维增强热塑性塑料复合连续管内、外表面应光滑、平 整，无明显气泡、裂纹、划伤、凹陷、杂质、颜色不均等缺陷。 4.1.11内防腐管在使用前应对防腐层进行外观检查，内防腐层 表面应平整、色泽应均匀，无气泡、开裂、缩孔。 4.1.12外防腐管在使用前应对防腐层进行外观检查，外防腐层 表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。外保护 层应压边均匀、无褶皱，

.1.13阀门的检验应符合下列规定

1阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机 构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。 2阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构 的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。 3阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不 锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L。试验合 格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符 合设计文件的规定。 4阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大充许工作压 力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大充许工作压 力的1.1倍。 5阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作 玉力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。 6阀门应用洁净水为介质进行强度和密封试验，强度试验 玉力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应大于5min，壳体、垫 片、填料等不渗漏、不变形、无损环，压力不降为合格。密封 试验压力为设计压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格 无特殊规定时，试验介质温度应为5℃～40℃，当低于5℃时 应采取升温措施，

7公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸天于或等于600mm 可闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压 试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闻板 封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的 色印应连续。 8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除 要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭， 入口应封闭，并应做出明显的标记。 9安全阀的校验，应按现行行业标准《安全阀安全技术监 规程》TSGZFOO1和设计文件的规定进行整定压力调整和密 寸试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校 应做好记录、铅封，并应出具校验报告。 10进口阀门应根据厂家随机技术文件相关要求进行试压。 11高压管道用阀门的检验还应符合下列规定： 1）阀门壳体不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺 陷和缺件、铭牌脱落等现象；阀体上有关标志应正 确、齐全清晰；阀体内应无积水、锈蚀，法兰密 面不得有径向沟槽缺陷及其他影响密封性能的损 伤：附属设备应齐全。 2）阀杆应无弯曲、锈蚀：阀杆与填料压盖应配合良 好，螺纹无缺陷；阀盖与阀体结合良好；垫片、填 料、螺栓等齐全无缺陷；填料不宜压得过紧，压盖 压人填料箱的深度不得大于5mm。 3）传动装置应操作灵活、轻便、启闭位置准确。 4）阀门尺寸应符合产品标准的规定。 1.14管件的检验应符合下列规定： 1高压钢质管道上的管件应每批抽样5%且不少于一件进

4.1.14管件的检验应符合下列规

1高压钢质管道上的管件应每批抽样5%且不少于一件进 行外表面磁粉或渗透检测：；每批抽样5%且不少于一件进行超声 波检测：每批抽样20%且不少于一件进行硬度检验。 2钢骨架聚乙烯塑料复合管的管件密封槽内应光滑无毛

刺，棱角应分明完好。电熔套管内电阻丝应均匀排布无松动， 接线柱牢固。

1法兰的压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文 件和有关标准的规定。 2钢质法兰的外观质量应符合下列要求： 1）表面不应有划痕、毛边、局部的毛胚面等缺陷。 2）环槽密封面的环槽两个侧面不应有机加工引起的裂 纹、划痕、加工程度不足等缺陷。 3高压玻璃纤维法兰和钢骨架聚乙烯塑料法兰密封面应平 整、光滑，不得挠曲，不得有毛刺，纵向沟槽、气泡和不黏合 的夹层，水线深度一致，不得断线。

量不应超过50mg/L。

4.2.1焊接材料的检查应符合下列要求

4.2.1焊接材料的检查应符合下列要水 1质量证明文件应符合焊接材料的产品标准及订货技术条 件等。 2包装应完好，无破损、无受潮现象。 3标识应清晰、牢固，并与实物相符。 4.2.2焊条外观质量良好，焊条药皮不得有开裂、起泡、破损 变色、受潮、脱落，无油污、铁锈等杂物。 4.2.3焊丝表面应光滑、清洁，无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮 等。焊丝表面的镀铜层要均匀牢固，不应有起鳞与剥离现象

4.3.1防腐保温材料应符合设计文件和国家现行有关标准的规 定，并应具有产品质量证明文件。 4.3.2防腐保温材料应包装完好，标识齐全，并应在有效期内 使用。 4.3.3防腐保温材料应按设计要求或国家现行有关标准的规定 进行抽查复验并合格。

4.4.1设备、内件及安全附件应符合设计文件和订货合同的要求。 4.4.2开箱检验应由建设单位组织，供货单位、监理单位及施 工单位参加，并按装箱单进行下列项目检查，作出检验记录： 1箱号、箱数及包装。 2设备名称、型号及规格。 3设备随机技术文件。 4设备内件、零部件、配件及安全附件

4.4.3设备外观质量应符合下列要

4.4.3设备外观质量应符合下列要求： 1无表面损伤、变形及锈蚀。 2工装卡具的焊疤已清除。 3设备管口封闭。 4不锈钢质设备表面不应有刻痕和各类钢印标记，奥氏体 不锈钢表面应无铁离子污染。 5防腐涂料无流坠、脱落和返锈， 4.4.4 设备的方位标记、中心线标记、重心标记及吊挂点应 清晰。

4.5.1设备、管子、管件、阀门、防腐材料等应按产品说明书 要求妥善保管，存放过程中应注意检查，防止腐蚀、变形、老 化和性能下降。 4.5.2钢管、管件、阀门等材料应分类存放，存放场地应平整 无石块，地面不得积水。 4.5.3防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失

无石块，地面不得积水。 4.5.3防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失 稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的防腐管应分开堆放。 每层防腐管之间应垫放软垫，最底层的管子下宜铺垫。管子距 地面的距离应大于50mm，底层的防腐管应固定。 4.5.4钢管及附件在保管过程中不应混淆或损坏，其标记应明 显清晰。材质为不锈钢的管道组成件，在存储期间不应与碳素 钢、低合金钢接触。

4.5.5玻璃纤维管应符合下列规定

1玻璃纤维管应放置在平整的软土地上：存放地点不应有 易燃物品，并远离火源；不应将管子长期存放于露天，应防止 暴晒。 2玻璃纤维管可整捆存放或散管存放，存放时，管子不应 产生弯曲。整捆存放时，上一捆管子的包装木板应压在下一捆

管子的包装木板上，存放高度不应超过三捆。散管存放时，管 子及其铺垫材料的最高堆放高度不宜超过2m。玻璃纤维管管端 应有螺纹护套，

4.5.6钢骨架聚乙烯塑料复合管应符合下列规定：

1钢骨架聚乙烯塑料复合管宜存放在通风良好、温度不超 过40℃的库房或简易场地。不应与火焰和高温物体接触。存放 时间较长时，钢骨架聚乙烯塑料复合管应有遮盖物。 2钢骨架聚乙烯塑料复合管应水平堆放在平整的支撑物或 地面上，堆放高度不宜超过1.5m。管径在DN300以下的管子堆 放时，高度不宜超过5层；管径在DN300以上的管子堆放时， 高度不宜超过3层。 3钢骨架聚乙烯塑料复合管的管件未在包装箱内存放时 应用塑料密封或用塑料带捆扎。 4法兰连接的钢骨架聚乙烯塑料复合管堆放时，排与排之 间应垫木方。木方厚度应使上下排之间管子接头互不接触，当 管子的长度小于8m时，垫管子的木方不应少于2处。当管子的 长度大于等于8m时，垫管子的木方不应少于3·处

1钢骨架增强塑料复合连续管在存放中严禁烟火，不应重 压或与锋利物品碰撞，应放在于燥通风处保管，不应露天长期 暴晒，远离火源、热源，不应与化学药品接触。 2接头应存放在室内库房内，不应露天存放。 4.5.8纤维增强热塑性塑料复合连续管应符合下列规定： 1纤维增强热塑性塑料复合连续管应存放在通风干燥的库 房内，应避免阳光长期照射，并远离热源。 2纤维增强热塑性塑料复合连续管应平放：如果堆叠，堆 叠高度应控制在3.5m～4m的范围内。 3接头应存放在室内库房内，不应露天存放。 4.5.9防腐涂料和稀释剂、固化剂树脂、玻璃丝布补口套

1钢骨架增强塑料复合连续管在存放中严禁烟火，不应重 压或与锋利物品碰撞，应放在干燥通风处保管，不应露天长期 暴晒，远离火源、热源，不应与化学药品接触。 2接头应存放在室内库房内，不应露天存放

4.5.8纤维增强热塑性塑料复合连续管应符合下列规定

1纤维增强热塑性塑料复合连续管应存放在通风干燥的库 房内，应避免阳光长期照射，并远离热源。 2纤维增强热塑性塑料复合连续管应平放；如果堆叠，堆 叠高度应控制在3.5m～4m的范围内。 3接头应存放在室内库房内，不应露天存放。

4.5.9防腐涂料和稀释剂、固化剂、树脂、玻璃丝布、

烟火。 4.5.10设备及其零、部件和专用工具均应妥善保管，不应使其 变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

烟火。 4.5.10设备及其零、部件和专用工具均应妥善保管，不应使其 变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

5.1.1管道安装应符合下列要

5.1.1管道安装应符合下列要求： 1与管道安装有关的土建工程应按设计文件施工完成。 2管道施工定位测量、施工作业带清理工作应完成。 3与管道连接的动、静设备应找正合格，固定完毕，二次 灌浆后混凝土强度应达到要求。 4管道组成件及管道支承件等应检验合格。 5管道穿越前，套管或砌筑涵洞应施工完成，并应检验合 格满足安装要求。 5.1.2管道安装的坡向、坡度应符合设计要求。 5.1.3法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修。 5.1.4管道安装工作有间断时，应及时封闭散开的管口。安装 相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内 无异物后，冉进行安装。 5.1.5管道安装顺序宜符合下列要求： 1先地下管道后地上管道。 2先大口径管道后小口径管道。 3先高压管道后低压管道。 4先奥氏体不锈钢及合金钢管道后碳素钢管道。

5.2.1·钢管的切割应符合下列要

5.2管子切割及坡口加工

1公称直径小于或等于50mm的碳素钢、低合金钢管，宜 采用切割机切割。

种开孔位置应避开焊缝及热影响区。当不可避免时，应对开孔 直径1.5倍范围内进行补强，补强圈覆盖的焊缝应磨平，补强圈 的材质、厚度与母管相同。 4汇管采用骑座式连接时，母管的开孔直径应比子管内径 小2mm。 5汇管采用插入式连接时，应在母管上开孔并加工坡口， 孔与子管外径间隙为0.5mm～2mm，子管插入深度不应超过母 管内壁。 6压力表、温度计等仪表接口在工艺管道上的开孔，应 在管道预制时进行，宜采用机械开孔。温度计取源部件的开孔 不得向里倒角。 7管道开孔后应将管内因切割而产生的异物清除干净

5.2.5高压管道上的补强圈应符合下列要求

1补强圈的规格、尺寸、厚度应符合现行国家标准《压力 管道规范工业管道第3部分：设计和计算》GB/T20801.3 的相关规定。 2，补强圈应采用全焊透的坡口焊缝连接到支管上。 3补强圈应与主管、支管很好地贴合。应在补强圈的高位 （不在主管轴线处）开一通气孔用于焊缝焊接和检漏时的通气， 补强圈可以采用多块拼接组成，但拼接焊缝应与母材等强度 且每块拼板均应开通气孔。 4应在支管与主管的连接焊缝检查和修补合格后，再进行 补强圈的焊接。

5.3.1管道组对前应清除管内杂物，将管端坡口及内外侧表面 不小于20mm范围内打磨露出金属光泽。管端应无铁锈、油污、 氧化皮。

5.3.2管道组对时管内壁宜齐平。

200图5.3.5管道对口平直度检查5.4管道焊接5.4.1施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。5.4.2完成焊口应做标记，应制订焊口编号规则。宜用记号笔或白色路标漆书写在焊口下游100mm处，并在竣工轴测图上记录。5.4.3焊条应按说明书或焊接工艺规程的要求进行烘烤，并在使用过程中保持于燥。焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。5.4.4手工钨极氩弧焊宜采用铈钨极。使用氩气的纯度不应低于99.96%，含水量小于20mg/L。管内保护用的氮气纯度不应低于99.5%，含水量应小于50mg/L。5.4.5管道施焊环境应符合下列规定：1焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。2焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风措施。1）焊条电弧焊为5m/s。2）气体保护焊为2m/s。3焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%4当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在雨、雪天气情况，无保护措施时，不应进行焊接。5施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要。5.4.6管道焊缝位置应符合下列规定：1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于19

或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm 时，不应小于管子外径。 2环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊 缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 5.4.7施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧，焊接地线与钢管 应有可靠的连接方式，并应防止电弧擦伤母材。 5.4.8管道焊前预热应符合下列要求： 1焊前预热应符合设计文件的规定。常用钢种的最低预热 温度应符合表5.4.8的规定，

表5.4.8常用钢种的最低预热温度

2当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处 00mm范围内预热至15℃以上 3焊前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小 于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。 4焊前预热应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应 合理，测温仪表应经检定合格。

5.4.9采用多层焊时，相邻焊层的接头位置应错开20mm~ 30mm，每层焊道上的氧化皮和熔渣清除干净后，方可进行下道 焊接。并应保证规定的焊接层间温度。 5.4.10除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝宜一次连续焊完。 当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防 止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹 后，方可按原工艺要求继续施焊。

1焊接前，应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其 他防沾污剂。 2单面焊焊缝宜采用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内 应充氩气或氮气保护。 3在保证焊透及熔合良好的条件下，宜采用小电流、短电 弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制道间温度。 4焊接完成后，焊缝及其附近表面应按设计文件规定进行 酸洗与钝化处理。 5.4.12管道焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及飞溅物清 理干净。

5.5.1焊缝外观质量检查应符合下列规定： 1 焊缝宽度每侧应超出坡口1.0mm～2.0mm。 2 焊缝及其周围应清除干净，不应存在电弧烧伤母材的 缺陷。 3 焊缝余高不超过3mm。 4 焊缝表面不应有裂纹、气孔、凹陷、夹渣及熔合性飞溅， 5高压管道、不锈钢和萍硬倾向较大的合金钢管道焊缝表 面，不应有咬边现象，其他管道焊缝咬边深度不应大于壁厚的 12.5%，且不应大于0.5mm，在焊缝任何300mm连续长度中， 累计咬边长度不应大于50mm。

5.5.2管道焊缝应经外观检查合格后，方能进行焊缝的无担

5.5.2管道焊缝应经外观检查合格后，方能进行焊缝的无损检测。 5.5.3管道焊缝的无损检测应符合设计要求，当设计无规定时， 应符合下列要求： 1管道对接焊缝无损检测数量及合格等级应符合表5.5.3 的规定。

表5.5.3无损检测抽查比例及合格等级

2小型穿跨越、不能试压的管道焊缝应进行100%超声波 和100%射线检测。不等壁厚弯管与直管焊缝应进行100%射线 检测。 3焊缝外观检查合格后方允许对其进行无损检测，无损 测应按现行行业标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的规定执行，超出现行行业标准《石油天然气钢质管道无 损检测》SY/T4109适用范围的其他钢种的焊缝应按现行行业 标准《承压设备无损检测》NB/T47013.1～NB/T47013.6的要 求进行无损检测及焊缝缺陷等级评定。 4不能进行超声波或射线检测部位的焊缝，应按现行行业 标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109的要求进行 渗透或磁粉探伤。 5.5.4焊缝返修应符合下列要求：

1当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必 须进行返修，返修前应进行质量分析。 2当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样 听代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修 的焊缝缺陷时，除应返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下 列规定进一步检验： 1）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的 司一批焊缝。 2）当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一 批焊缝合格。 3）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应 再检验两道该焊工的同一批焊缝。 4）当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的 这一批焊缝合格。 5）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同 一批焊缝全部进行检验。 3裂纹缺陷不应进行返修；根部焊缝同一部位应只返修 次，其他焊缝同一一部位返修不应超过两次。如返修不合格，应 将不合格焊缝割除，重新组对、焊接

5.6.1管道的预制应符合下列规

5.6.1管道的预制应符合下列规定： 1管道单元预制应在钢制平台上进行，平台尺寸应大于管 道预制件的最大尺寸。 2当采用单件或小单元预制时，应符合下列规定： 1）自由管段和封闭管段的选择应满足现场吊装和安装 的条件，封团管段应按现场实测后的安装长度加工。 2）自由管段的长度加工尺寸允许偏差为土10mm。 3）封闭管段的长度加工尺寸允许偏差为土1.5mm。 3当采用组合件预制时，应符合下列规定：

1）管件组合的每个方向总长度尺寸充允许偏差为土5mm。 2）管件组合的间距尺寸充允许偏差为土3mm。 3）管件组合的角度尺寸充许偏差每来为土3mm，管端 尺寸最大允许偏差为±10mm。 4）管件组合的支管和主管横向的中心尺寸充许偏差为 ± 1.5mm。 汇管的制作应符合下列规定： 1）汇管母管若采用焊接钢管对接时，纵缝应错开 100mm 以上。 2）汇管母管划线应固定母管划出中心线。应按设计要 求的间距划出开孔中心和开孔线。 3）汇管组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与 子管组对时，应先组对两端子管，使之相互平行且垂 直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。 4）汇管组对时，子管与母管的组对应采用支管座的方 式与母管连接。当子管公称直径小于或等于200mm 时，宜定位焊4点，当子管的公称直径大于200mm 时，宜定位焊6点，并均匀分布。 5）汇管组对的允许偏差应符合表5.6.1的要求

表 5.6.1 组对允许偏差 (mm)

注：L为母管长度（m）。

5预制完毕的管道预制件，应将内部清理干净，并应及时 封闭管口。

5.6.2法兰安装应符合下列规定

1安装前，检查法兰密封面外观，不应有影响密封性能的 缺陷存在。法兰上的铁锈、毛刺、尘土、油污等应清理干净。 2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰 螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不应大于法兰外 经的1.5%o，且不应大于2mm。不应用强紧螺栓的方法消除倾斜。 3法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用直角尺对 称检查，其间隙允许偏差应小于0.5mm

径的1.5%o，且不应大于2mm。不应用强紧螺栓的方法消除倾斜。 3法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用直角尺对 称检查，其间隙允许偏差应小于0.5mm。 5.6.3紧固件安装应符合下列规定： 1法兰螺栓应符合设计要求，安装方向应一致，紧固应对 称、均匀、松紧适当。螺纹应外露0～3个螺距。 2当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二 硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉： 1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 2）管道设计温度高于100℃。 3）露天装置。 4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 5.6.4垫片安装应符合下列要求： 1安装前，检查垫片密封面外观，不应有影响密封性能的 划痕、斑点等缺陷。 2软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。 3垫片应放在法兰密封面中心，不应倾斜或突入管内。 4安装在高压管道环槽式密封面内的金属环垫，在安装前 应作接触线色印检查。金属环垫在环槽密封面内转动45°后， 检查接触线，不应有间断现象，

5.6.3紧固件安装应符合下列规定：

5.6.5管道安装允许偏差值应符合表5.6.5的要求

外，还应符合下列规定

表5.6.5管道安装允许偏差（mm）

的有效长度：DN为管子或管道元件的公称尺

1不锈钢管道的预制和安装应有专门的场地和专用工装， 不应与黑色金属或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥。 2安装过程中应避免管材表面划伤和机械损伤。 3现场交叉安装不锈钢和其他管道时，应采取遮挡防护 施控制不锈钢表面的机械损伤以及其他管道切割、焊接时的飞 溅物对其造成的污染。 4安装不锈钢管道时，不应使用铁制工具敲击。 5不锈钢管道与碳素钢支吊架之间，应垫入不锈钢片、氯 离子含量不应超过50mg/L的塑料或橡胶垫片。不锈钢管不应与 碳素钢支吊架直接接触。 6不应在不锈钢管道上焊接临时支架。 5.6.7阀门安装应符合下列规定： 1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，复核产品质量 证明文件及试验记录，

2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭 快态下安装。 3当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不应关闭，且应 采取散热措施。 4阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向，应避 免强力安装。应视阀门特征及介质流向安装在便于操作和检修 的位置上。 5安全阀、双闸板阀应垂直安装。水平管道上的单闸阀门 闵杆应安装在上半周范围内。 6同一平面安装的阀门应排列整齐，同一平面或间距偏差 不应大于5mm。 7阀门安装后的操作机构和传动装置应动作灵活，指示 准确。 8高压焊接阀门安装还应符合下列要求： 1）对阀门上的坡口应打磨处理，坡口型式应综合考虑 阀门侧与接管侧的匹配、.设计要求及施工现场条件。 2）阀门与管子的组对应符合本规范第5.3节的规定。 3）焊接前应对阀门进行防护，防止焊接产生的热量及 飞溅损伤阀门。 4）进行打底焊接时应采用无熔渣药皮的焊接工艺，宜 采用氩弧焊，保证内部清洁。 9安全阀安装前应校验合格。 5.6.8连接设备的管道安装应符合下列规定： 1管道安装前，与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔 离，严防脏物进入设备。首板应有明显标识，应有专人负责安 装与拆卸。 2管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后 进行，安装前应将其内部清理干净。连接设备的管道，其最后 焊接的固定焊缝应远离设备。

5.6.8连接设备的管道安装应符合下列规定

1管道安装前，与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔 离，严防脏物进入设备。盲板应有明显标识，应有专人负责安 装与拆卸。 2管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后 进行，安装前应将其内部清理干净。连接设备的管道，其最后 焊接的固定焊缝应远离设备。 3与动设备连接的管道，宜从设备侧开始安装。管道组

成件的重量和附加力矩不应作用在设备上。管道水平度及垂直 度的偏差应小于1mm/m。水平度偏差造成的坡度，不应坡向 设备。 4管道与设备采用法兰连接，应符合下列规定： 1）管道与设备连接前，应在自由状态下，检查配对法兰 的平行度和同轴度，其偏差应符合表5.6.8的规定

表5.6.8法兰平行度、同轴度允许偏差

注：D.为法兰外径（mm）。

2配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫 片的最小距离为宜。 3）管道与转动设备最终连接时，应在联轴器上或在设 备支脚处，用百分表监测转子轴和设备机体的径向 和轴向位移：转速大于6000r/min的设备，位移应不 超过0.02mm；转速小于或等于6000r/min的设备， 位移应不超过0.05mm。 5管道与设备采用软管连接，应符合下列规定： 1）外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于 管子外径的9倍；外径小于或等于30mm的软管， 其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。 2）软管与管接头的连接处，应有一段直管段，其长度 不应小于管子外径的7倍。 3）连接软管时不应有扭转变形现象。 4）软管长度过长或受较强振动时，宜用管卡夹牢。 5）当自重会引起较大变形时，应设支托或按其自垂位

置进行安装。 6）软管长度除满足半径和移动行程外，尚应留有4% 的余量。 7）软管相互之间及与其他物件不应有摩擦现象。 6管道与设备采用螺纹连接时，应符合下列要求： 1）检查设备接口的内螺纹和管接头的外螺纹，不应有 断牙、凹痕、毛刺等缺陷。宜用刷子清除表面杂物。 2）手工进行试拧，两螺纹应匹配良好。 3）应在外螺纹上均匀地涂上铅油，然后顺时针方向均 匀适量的缠绕油麻，或者用密封带在外螺纹上顺时 针方向缠绕数周。 4）应对正轴线后手工将管接头拧入，再用力矩扳手拧 到规定的力矩值。螺纹旋紧时，用扭矩监测仪控制 旋紧力矩，应避免旋紧力矩过大而造成螺纹粘连， 7管道与设备采用焊接连接除应符合本规范第5.4节的要 求外，还应符合下列要求： 1）焊接应在管道系统试压吹扫合格后进行，并应采取 措施防止异物进入设备本体。 2）应采取适当的方法控制焊接产生的应力。 5.6.9支吊架安装应符合下列要求： 1管道支、吊架形状、位置、材质、加工尺寸、精度及焊 接等应符合设计规定。 2.管道安装时应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置 应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 3固定支架应按设计文件要求安装。导向支架或滑动支架 的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。 4支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠 焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时管子不得有咬边、烧 穿等现象。 5管架紧固在槽钢或工字钢翼板上时，其螺栓应有相应的

斜垫片。 6管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支吊架 时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安 装完毕后应予拆除。

5.7.1管沟开挖前应按设计文件的要求进行测量放线。 5.7.2管沟开挖、沟槽放坡应符合设计要求。管沟开挖过程中 应采取防止塌方、洪水、影响交通等不利因素的措施。对冻土 地段、淤泥地段、高地下水位地段的管沟，开挖前应进行试挖， 确定合理的边坡比和沟底宽度，然后再进行开挖。 5.7.3当地质条件满足表5.7.3的要求，且在地下水位以上时， 管沟可不设边坡。

表 5.7.3 不设边坡的管沟允许深度（m

5.7.4当管沟开挖深度超过表5.7.3的规定时，深度在5m（不 加支护）以内的管沟边坡坡度应根据土壤类别、载荷情况和管 沟开挖深度确定。管沟最陡边坡的坡度可按表5.7.4确定。 5.7.5深度超过5m的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当 放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施，必要时可采取板桩等加 固的方法。

5.7.6单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径加宽30

总宽度不应小于500mm。当采用沟下焊接时，应根据焊接的需 要设置操作坑，操作坑的大小应以便于操作为宜。

5.7.4深度在5m以内管沟最陡边坡坡

5.7.7多管同沟敷设时，沟底宽度应在单管沟底宽度的基础上， 每增加一根公称直径小于300mm管道时，沟底宽度应按管径加 400mm宽度增加。每增加一根公称直径大于或等于300mm管 道时，沟底宽度应按管径加600mm宽度增加。 5.7.8·石方段管沟深度应符合设计文件规定，当设计无规定时 管沟深度应加深200mm。 5.7.9采用爆破开挖方法时，应在爆破作业前制订安全措施， 规定爆破安全距离，不应威胁到附近居民、行人以及地上、地 下设施的安全。 5.7.10一般地段管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到焊接施 工对面一侧，堆土距沟边不应小于1.0m。表层耕植土与下层土 壤应分开堆放。 5.7.11管道穿越道路、河流、居民密集区等管沟开挖时，应采 取适当的安全措施，如设置警告牌、信号灯、警示物等。 5.7.12在地下水位较高地段挖沟时，应采取降水或排水措施， 水位下降后方可挖沟。

5.7.13弯头（管）处、弹性敷设段管沟开挖，应在上述要求的 情况下，根据实际情况，适当加宽管沟。

5.8.1管沟下沟及回填应符合设计要求，并应按现行国家标准 《油气田集输管道施工规范》GB50819的有关规定执行。 5.8.2在下沟前，应复查管沟深度，沟内不应有塌方、石块、 积水、冰雪等有损防腐层的异物。石方或戈壁段的管沟，应预 先在沟底垫200mm厚细土。石方段细土的最大粒径不应超过 10mm，戈壁段细土的最大粒径不应超过20mm，山区石方段管 沟宜用袋装土作垫层。 5.8.3在管道下沟前，管道防腐层应使用电火花检漏仪检查， 如有破损或针孔应及时修补，检测电压应符合设计或国家现行 有关标准的规定。 5.8.4当沟上组焊的管道下沟时宜使用吊管机，吊具宜使用尼 龙吊带或橡胶轮吊篮，不应直接使用钢丝绳。起吊点距管道

龙吊带或橡胶辊轮吊篮，不应直接使用钢丝绳。起吊点距管道 环焊缝距离不应小于2m，起吊高度宜为1m。吊管机使用数量 不宜少于3台，管道下沟吊点间距应符合表5.8.4的规定

表5.8.4管道下沟吊点间距

5.8.5当管道下沟时，应避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁突 出位置垫上木板或草袋，防止擦伤防腐层。管子应与沟底妥帖 结合，局部悬空处应用细土填实。 5.8.6当管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的 沟内不得有人，应采取措施防止管道滚沟。 5.8.7管道下沟后应复测管顶标高，在竖向曲线段应对曲线的 始点、中点和终点进行测量。

5.8.8管道下沟后中心线的偏移不宜大于250mm，埋深应符合 设计要求。 5.8.9管道下沟后连续段的允许悬空长度应符合表5.8.9的规定。

表5.8.9允许悬空长度

5.8.10一般地段管道下沟后应及时回填。回填前，如沟内积水 无法完全排除，在完成回填时，应使管子不致浮离沟底。在山 区易冲刷地段、高水位地段、人口稠密区以及雨期施工等，应 立即回填。回填前应对管沟内的管墩进行处理，防止管道悬空。 5.8.11管沟回填宜分两次进行，第一次应回填细软土，并应高 出管顶部300mm；第二次可回填其他土；表层应回填耕植土， 回填土应高出自然地面300mm。覆土应与管沟中心线一致，其 宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则的外形。管道最小覆 土层厚度应符合设计要求。 5.8.12石方段、冻土段管沟细土应回填到管顶上方300mm 后方可回填原土石方，但石头、冻土块的最大粒径不得超过 250mm，回填后表面可采用素混凝土覆盖；戈壁段管沟细土可 回填到管顶上方100mm；黄土地区管沟回填应按设计要求做好 垫层及夯实；陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分层回填。回填 土应平整密实。 5.8.13下沟管道的端部，应留出30m管段暂不回填。 5.8.14沿线施工时破坏的挡水墙、田、排水沟、便道等地面 设施应按原貌恢复。 5.8.15管沟回填土自然沉降实后，应在地面对钢质管道防腐层 进行漏点检测，符合设计规定为合格，当设计无规定时，应以 每10km以内管道不超过5个漏点为合格

5.9.1管道穿越施工应按现行国家标准《油气输送管道穿越工 程施工规范》GB50424执行。 5.9.2管道跨越施工应按现行国家标准《油气输送管道跨越工 程施工规范》GB50460执行。 5.9.3当管道穿越其他埋地管道、线缆时，应按设计要求对其 进行保护，不应损坏被穿越设施。 5.9.4当管道穿越其他地下管道时，其净距不宜小于0.3m。当 受到条件限制净距达不到0.3m时，两管间应设置坚固的绝缘隔 离物。当管道与线缆交叉时，管道与线缆的净距不宜小于0.5m。 5.9.5站外注水管道不应从建（构）筑物基础下方穿过。与建 （构）筑物净距不应小于5m；当特殊情况小于5m时，注水管道 应采取增强保护措施

5.10.1 设备和管道防腐及保温应符合设计要求和相关标准的 规定。 5.10.2 管道安装后不易防腐的部位应预先防腐处理。 5.10.3 防腐前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等 污物。钢管及焊缝表面除锈质量应符合设计要求。 5.10.4凡遇下列情况之一者，应采取有效防护措施地质灾害标准规范范本，否则不应 进行涂刷作业： 1 下雨、下雪、有雾。 2 环境温度低于5℃或高于40℃。 灰尘过多。 被涂表面温度高于40℃。 5 环境相对湿度大于85%。 6 钢管表面结露。 5.10.5 涂层质量应符合下列要求：

1涂层应均匀，颜色应一致。 防腐层应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡等缺陷。 防腐层的剥落强度应符合设计文件要求。 4 防腐层厚度应符合设计文件的规定。 5 防腐层搭接应间距均匀，宽度一致。 5.10.6补口前，应按补口材料的说明书进行补口操作。补口表 面应平整，黏结严密，不应有气泡、褶皱等缺陷，接茬处黏结 应牢固，衔接平整。 5.10.7补口、补伤后宜采用高压电火花检漏仪检测。 5.10.8保温工程的施工及质量要求应符合设计要求和现行国家 标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126的规定。 5.10.9保温工程材料应有制造厂的质量证明文件或分析检验报 告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。 5.10.10管道保温工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工 前，管道外表面应保持清洁于燥。冬、雨季施工应有防冻、防 雨雪措施。

6.1.1施工前应按设计文件及非金属管安装说明书的规定编制 施工方案，经建设单位及监理单位审批后执行。 6.1.2非金属管道安装时，施工人员应通过培训合格。 6.1.3管道安装前；应逐件对非金属管道组成件进行表面质量 检查，管子和管件内外壁应光滑、平整：不应有气泡、裂口、 裂纹、凹陷、分层、杂质、颜色不匀、分解变色等影响质量的 缺陷。 6.1.4不同连接形式应采用对应的专用连接机具。 6.1.5非金属管道不宜与钢管同沟敷设。必须同沟敷设时，应 先安装钢管，后安装非金属管道。管道净间距不应小于400mm 并宜用细土隔开。 6.1.6当管道采用弹性敷设时，管子的弯曲半径应符合国家现 行有关标准的规定。

桥梁工程6.1.7非金属管道的埋深应符合设计要求且不应小于0.8

6.2高压玻璃纤维管道安装

1待装管的焊接部位应洁净、无污物。焊接表面清洁后打 毛熔接表面（管端外表面和电熔套筒内表面）时应彻底去除氧 化层。 2单端装入电熔套筒的长度应为套简长度的一半。将电熔 套筒套装至管子一端时应使电熔套筒四周受力均匀。敲击时应 垫木方等柔性衬垫，不应敲击电熔套筒的接线柱处。 3电熔焊接前应以扶正器或专用软索具将连接的两根管子 锁紧。扶正器或软索具的位置不应影响到电源插孔的位置。软 索具应布置在管道两侧，拉紧时两侧应对称均受力，拉紧后 两根管子应保持平直，对接后电熔连接部位不应出现明显的夹 角，在电熔焊接中不应因错口等原因承受额外侧向力。电熔套 与管子配合间隙不应大于管子外径的1%。 4焊机电源线应接触良好，输出端插头不应有泥沙、电氧 化层或变形。焊机输入端电压应在220（380）V土10%的范围 内。焊机输出端与电熔套筒接线柱应接触良好。不同管径的复 合管，应根据对应的焊接工艺文件要求进行焊接。应监视整个 焊接过程并及时分析并处理异常情况。 5管道的连接部位应采用自然冷却，冷却过程中应使复合 管的连接部位不受外力作用。 6电熔套筒表面温度应降到接近环境温度时，才能拆除扶 正器或专用软索具。 7如现场条件特殊，可按照复合管生产厂的相关技术要求 执行。 6.3.6电熔连接后，应对焊口进行100%外观质量检查，其结果 应符合下列规定： 1电熔套筒应完整无损，无变形及变色。 2从观察孔应能看到有少量的聚乙烯顶出，但顶出物不应 呈流尚状，焊接表面不应有熔融物溢出。 3电熔套筒应与管材保持同轴。电熔承插连接件同心度允