Q／CR 9653-2017 客货共线铁路隧道工程施工技术规程

6.5.1隧道贯通后，应分别测量隧道横向、纵向、方向和高程贯通 误差。 6.5.2采用常规方法施工的隧道，横向、纵向、方向和高程贯通误 差应按下述方法测定： 1洞内采用中线法测量的隧道，应从两相向开挖方向向贯通 面引伸中线，确定各自的贯通点，测量两贯通点间的横向和纵向距 离，得到横向和纵向贯通误差。 2润内采用导线测量的隧道，应在贯通面中线附近设一临时 点，通过两端导线分别测量该点坐标，计算其坐标较差在该里程处 法向及里程方向上的投影值，得到横向和纵向贯通误差。测量贯 通点与进出口方向相邻导线点连线的夹角，计算该夹角的理论与 实测较差，求得方向贯通误差。 3按设计的洞内高程测量精度，由进、出口端分别测量贯通

7.1.1洞口工程施工应符合下列规定： 1 施工宜避开雨季及严寒季节。 2 隧道与相邻路基断面的宽度和高程差应在路基范围内 调整。 3紧邻洞口的桥、涵、路基挡护等工程的施工，应结合隧道施 工场地布置，及早完成。 4洞口施工应尽量减少仰坡开挖高度，保护生态环境，减少 植被破坏。 5洞口工程施工应采取措施控制爆破振动。邻近建筑物时， 应对建筑物下沉、倾斜、裂缝以及振动等情况作必要的监测。 6洞口临近交通道路的施工，应采取确保道路通行安全的防 护和加固措施，并应对道路沉降、边坡稳定等进行监测。 7.1.2施工使道的引人和施工场地的平整应尽量减少对原地貌 的破坏和对洞口稳定的影响， 7.1.3洞外排水应符合下列规定： 1施工期间，洞外排水应结合永久排水系统统筹考虑。 7.2. 2洞外排水系统应避开不良、不稳定地质体，当无法避开时， 符合 应先采取处理措施，消除隐患。 3洞外排水系统应避免对相邻工程及其基础产生冲击、冲 较陡 刷、淘蚀及浸泡等不利影响；当难以避免时，相邻工程应采取措施。 裙的 4洞外排水沟渠宜采用可防止泥砂淤积的排水坡度，但应避 免流速过大导致沟渠毁损，其采用的建筑材料应具有防冲刷的能 裂缝 ·30·

电子标准7.1.1洞口工程施工应符合下列规定

图7.2.1洞口边、仰坡开挖及防护施工工艺流程图

7.2.2边、仰坡开挖前应完成截排水工程，洞项地表水的处理应 符合下列规定： 1边、仰坡截、排水沟应与洞外路基排水系统良好连接；纵坡 较陡时，沟身应采取设缓坡段和基座等稳定措施，沟口应采取设垂 裙的防冲刷措施。 2对不利于施工及运营安全的地表径流、坑洞、漏斗、陷穴、 裂缝等，应采取封闭、引排、截流等工程措施。

7.3.2明洞位于陡峭山坡或破碎、松软地层时，宜先施作明洞衬 韧轮廓外的整幅或半幅套（护）拱，必要时还应在外侧施作挡墙，然 后在套拱护顶下暗挖明润土石方，并及时支护边墙，成形后施作衬 翻结构。明洞暗作法工艺流程如图7.3.2所示。

图7.3.2明润暗作法施工工艺流程图

7.3.4明洞基础应设置在稳固的地基上，两侧墙体地基松软或软

图7.5.1墙式润门施工工艺流程图

2隧道洞门端墙和翼墙、挡护墙的反滤层、泄水孔、变形缝设 置应符合设计要求，泄水孔排水应畅通。 3施工放样位置应准确、墙面应平顺，浇筑混凝土时应杜绝 桶浆、跑模。 4基底不得有虚渣、杂物、积水、软层，基底承载力应符合设 计要求，超挖部分应采用同等级混凝土与基础同步浇筑。 5模板及支（拱)架应根据洞门结构形式、荷载大小、地基土 类别、施工设备、施工工艺等条件设计。环框式洞门内外模板和挡 头板应专门设计和制作，配套使用。 6隧道洞门端墙浇筑与回填应两侧对称进行，不得对衬砌产 生偏压。环框式洞门混凝土达到设计强度后，应及时回填边、仰坡 超挖部分，恢复自然地形坡面。 36

图7.5.2环框式洞门施工工艺流程图

8.1.1隧道工程施工应按设计实施超前地质预报，及时收集分析 预报资料，完善设计方案并指导施工。 8.1.2隧道超前地质预报应作为工序纳入施工组织管理，其各项 工作应符合现行《铁路隧道超前地质预报技术规程》Q/CR9217 的有关规定。 8.1.3超前地质预报应根据隧道地质和环境特点，选择适宜的方 法进行综合预报，提高预报的准确性。 8.1.4隧道超前地质预报应包括围岩岩性、地质构造、地下水、有 毒有害气体、岩溶、采空区等主要内容。 8.1.5地质复杂隧道的超前地质预报应进行专项设计，编制实施 细则。实施细则应包括超前地质预报方案、组织机构设置及资源 投人、成果资料编制要求等主要内容。

图8.2.2隧道超前地质预报工作流程图

度应不低于30m，前后两循环孔应搭接5m～8m；可能发生突 泥涌水的地段，超前钻探应设孔口管和止水装置，防止高压水 突出；有毒有害气体地层，应采用长短结合的钻孔方式进行 探测

8.3.1各种超前地质预报手段获得的地质信息，应结合监控量测 信息进行综合分析，并及时向相关各方提交书面报告，作为制定或 修改施工方案、调整支护参数的依据。 8.3.2超前地质预报报告内容应包括工作概况、采用的预报手段 及预报结果、相互印证情况、综合分析预报结论、灾害警报、施工方 法和施工措施建议等。 8.3.3超前地质预报发现异常情况时，应及时通知相关各方，并 采取应急处理措施。 8.3.4施工过程中应将实际开挖的地质情况与预报结果进行对 比分析.及时总结经验.指导和改进超前地质预报工作。

9.2.1全断面法施工可适用于I、IⅡI、Ⅲ级围岩，IV、V级围岩在 采取有效措施稳定开挖工作面后，也可采用全断面法开挖 9.2.2全断面法施工工序示意图如图9.2.2所示。

9.2.1全断面法施工可适用于I、ⅡI、Ⅲ级围岩，IV、V级围岩在

图9.2.2 全断面开挖：工一初期支护：I铺底湿凝土淡筑：川一拱境二次衬础

9.2.3全断面法施工工艺流程如图9.2.3所示

9.2.3全断面法施工工艺流程如图9.2.3所示

9.2.4全断面开挖应符合下列规定

图9.2.3全断面法施工工艺流程图

施工工艺流程如图9.3.3—2所示

图9.3.2—1上下台阶法施工工序示意图 上台阶开挖；I一上台阶初期支护；2一下台阶开挖；Ⅱ一下台阶初期支护 3仰拱开挖：一仰拱喷混凝土封闭：IV一仰拱填充混凝士施工

图 9. 3. 3—1 上下台阶法施工工艺流程图

图9.3.3—2三台阶法施工工艺流程图

9.3.4台阶法施工应符合下列规定

9.3.4台阶法施工应符合下列规定： 1采用台阶法开挖隧道时，应根据围岩条件合理确定台阶长 度和高度。台阶长度不宜过长，宜控制在一倍洞径以内。

台阶形成后，各台阶开挖、支护置平行作业。 3双线隧道下台阶开挖时，左右侧可前后错开；单线隧道在 挖下台阶时，可将仰拱部位一并开挖，并同步施作仰拱初期 护

9.4.1中隔壁法一般适用于双线土质隧道以及有特殊沉降控制 要求的软岩双线隧道。采用中隔壁法时，宜设置临时仰拱。 9.4.2中隔壁法施工工序示意图如图9.4.2所示

图9.4.2中隔壁法施工工序示意图 1一超前小导管；1一左侧上部开挖；Ⅱ一左侧上部初期支护； 2一左侧下部开挖；Ⅲ一左侧下部初期支护；3一右侧上部开挖； IV一右侧上部初期支护；4一右侧下部开挖；V一右侧下部初期支护 1一仰拱混就土施工：理一填充混菱土施工，一供墙混提土施工 4.3中隔壁法施工工艺流程如图9.4.3所示。 4.4中隔壁法施工应符合下列规定： 1 中隔壁法应先施工隧道的一侧，施作中隔壁墙后再 另一侧。

图9.4.3中隔整法施工工艺流程图

I一两侧超前小导管；1一两侧上部开挖；Ⅱ一两侧上部初期支护； 2一两侧下部开挖；Ⅲ一两侧下部初期支护；IV一拱部超前小导管； 3一中整上部开挖：V一中整上部初期支护；4一中墅中部开挖 5一中坚下部开挖：V一中壁下部初期支护 理一仰拱混凝土施工；一拱墙混凝土施工 9.5.3双侧壁导坑法施工工艺流程如图9.5.3所示。 9.5.4双侧壁导坑法施工应符合下列规定 1双侧壁导坑法开挖时，应先开挖隧道两侧导坑，再开挖中 部剩余部分。 2侧壁导坑形状应近似椭圆形，导坑宽度宜为隧道宽度的 /3。 3侧壁导坑、中部开挖应采用短台阶，台阶长度3m～5m， 必要时留核心土。 4开挖循环进尺不宜大于初期支护钢架间距 5拱部与两侧壁间的钢架应定位准确、连接牢固。 ·49·

9.5.3双侧壁导坑法施工工艺流程

10开挖 10.1一般规定 10.1.1隧道开挖应根据施工方法、机械设备、地质条件及工程环 境等因素，合理选择开挖方式。岩石隧道宜采用爆破开挖，岩石隧 道的V级围岩地段、土质隧道、隧道浅埋、下穿建筑物及邻近既有 线等特殊地段宜采用非爆破开挖， 10.1.2隧道开挖应根据地质条件、隧道断面等因素确定合理的 开挖循环进尺及开挖步序。 10.1.3开挖作业应控制循环进尺及一次同时起爆药量，尽量减 少对围岩的扰动，保护围岩的自承能力。岩石隧道钻爆开挖应采 用光面爆破技术，减少爆破对周边和施工环境的影响。 10.1.4隧道开挖断面尺寸应符合设计要求，开挖断面应以包括 预留变形量在内的设计轮廊线为基准，考虑贯通测量误差和施工 误差等因素适当放大。 10.1.5隧道开挖应重视控制超欠挖，拱脚和墙脚以上1m内不 应欠挖，其他部位允许欠挖为：每1m内欠挖面积不大于0.1m， 且欠挖值不应大于5cm。 10.1.6开挖轮线应采用有效的测量手段进行控制，轮廊线和炮 眼位置宜采用激光指向仪、隧道激光断面仪、全站仪等配合测定。 10.1.7开挖爆破作业不得危及支护结构、机械设备及人员的安 全。钻眼及装药作业应分区定人。爆破后应及时清理危石，清理 工作宜采用机械作业。 10.1.8隧道贯通前，两开挖工作面相距小于40m时，应加强联 系、统一指挥；距离15m时，应从一端开挖贯通 10.1.9并行隧道同向开挖的两个工作面应保持合理的纵向距 ·51·

离，不宜小于30m；隧间净距较小时，应采取措施防止后开挖隧道 对先开挖隧道产生不良影响。 10.1.10爆破设计和爆破器材的采购、运输、储存、检验、加工、使 用、退库和销毁必须符合国家有关法律、法规和现行《爆破安全规 程》GB6722的规定

10.2.2隧道钻爆开挖前，应根据地质条件、开挖断面、开挖方法、 循环进尺、钻眼机具、爆破器材及环境要求等进行钻爆设计，并应 根据爆破效果不断调整爆破参数。钻爆设计的内容应包括炮眼 （掏槽眼、辅助眼、周边眼、底板眼）的布置、深度、斜率和数量，爆破 器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼 要求、主要技术指标及必要的说明等。 10.2.3掏槽形式应根据钻眼机具、隧道断面大小、循环进尺、围 岩级别以及爆破振动等要求选择直眼掏槽或楔形掏槽。 10.2.4爆破参数应通过试验确定，当无试验条件时，有关参数可 参照表10.2.4选用

表10.2.4爆破卷器

注：I 表列参数适用于炮眼深度1.0m~3.5m，炮眼直径40mm~50mm，药卷 直径20mm~35mm 2 断面较小或围岩软弱、破碎或对开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取 较小值， 周边眼抵抗线W值应大于周边眼间距E值。软岩取较小的E值时，W值 应适当增大，E/W，软岩取小值，硬岩及小断面取大值 装药集中度以装药长度的平均线装药密度计，施工中应根据炸药类型和 爆破试验确定， 10.2.5炮眼布置应符合下列规定： 1光爆层周边眼应沿隧道开挖断面轮廊线布置，内圈眼布置 应满足周边眼抵抗线要求。 2其余辅助炮眼应交错均匀布置在光爆层内圈眼与掏槽眼 之间，间距应满足爆破岩石块度的需要。 3周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼 ·53·

10.2.16爆破效果应符合下列规定

1硬岩无剥落，中硬岩基本无剥落，软弱围岩无大的剥落或 丹。开挖轮廊符合设计要求，开挖面平整。 2隧道两次爆破形成的接茬错台，采用凿岩机钻眼时不应大 于15cm，采用凿岩台车钻眼时不应大于25cm。 3爆破进尺达到钻爆设计要求，块块度满足装运要求， 4隧道爆破周边炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬 者不应小于60%，并应在开挖轮廓面上均匀分布。 0.2.17提高光面爆破效果可采用下列技术措施： 1周边轮廓线和炮眼的放样宜采用隧道激光断面仪或其他 类似的仪器，周边轮廓线的放样允许误差为士2cm。 2周边眼开眼位置应视围岩软硬调整：硬岩在轮廓线上；软 岩可向内偏移5cm~10cm。 3减小周边眼外插角度，孔深小于3m时外插角的允许斜率 宜为孔深的士5%；孔深大于3m时外插角斜率宜为孔深的土3%； 外插角的方向应与该点轮廓线的法线方向一致。

0.3.1不适直爆破施工和设计有明确要求的隧道，应采用非爆 破开挖方法。隧道非爆破开挖主要有人工开挖、机械开挖等方法。 10.3.2采用非爆破开挖的隧道，应综合考虑隧道地质条件、工程 进度、环境要求和施工成本等因素，合理选择非爆破开挖方法。 10.3.3隧道采用人工开挖时，应符合下列规定： 1人工开挖掌子面必须预先采取有效的支护措施，确保开挖 面前方及周边围岩的稳定。 2每循环进尺不宜大于一钢架的间距。 3靠近边墙脚处的仰拱开挖应使用人工或风镐等小型机具， 开挖时尽量减少对墙脚初期支护及围岩的挠动，严禁使用挖掘机 直接开挖墙脚围岩。

地段在采取有效的安全措施后，运行速度不得大于20km/h。 11.3.4轨道运输应根据卸渣场地形条件、弃渣利用情况、车辆类 型，要善布置卸渣线和卸渣设备，提高卸渣速度。 11.3.5轨道运输作业应符合下列安全规定 1车辆装载高度不得高于渣车项面50cm，宽度不得大于 车宽。 2列车连接应良好，在机车摘挂后调车、编组和停留时，应有 防溜车措施。 3两组列车在同方向行驶时，间距不得小于100m。 4轨道旁临时堆放的材料，距钢轨外缘不得小于80cm，高 度不得大于100cm。 5卸渣场线路应设安全线并设1%～3%的上坡道，卸渣码 头应搭设牢固，并设有挂钩、栏杆及车挡装置，防止溜车。 6车辆在洞内行驶时，应鸣笛并注意晾望。非专职人员不得 开车、调车。行驶中不得进行摘挂作业。 7列车载人作业时，应制定针对搭乘人员安全的措施，

12支护、衬砌与基底处理

图12.2.3—1全孔—次性注浆示意图

12.2.4注浆施工准备工作应符合下列规定

1泵站的布置：泵站布置应考虑紧漆、操作方便、有利于通风 防尘，并尽量靠近工作面，场地狭窄时可采用移动式泵站。注浆管 路可参照图12.2.4进行连接

图12.2.4 注浆管路连接示意图

2压水试验：注浆施工应通过压水试验测定岩层的吸水性和 参透性，同时冲洗钻孔，检查止浆塞效果和注浆管路是否有跑、漏 水现象。 12.2.5预注浆材料应根据工程地质、水文地质条件、注浆目的、注浆 工艺、设备和成本等因素进行选择与调整，其性能应符合下列规定： 1注浆材料形成的浆液具有良好流动性、可灌性。 2凝胶时间可调节，固化收缩小，浆液黏结力强，固结体强度 高，抗渗性、稳定性、耐久性好 3注浆材料和固结体无毒、无污染、对人体无害。 4要求的注浆工艺及设备简单、操作安全方便 5注浆材料宜采用水泥基浆材，不宜采用化学浆材。在富水 和动水条件下宜采用普通水泥一水玻璃双液浆，注浆困难时可采 用超细水泥浆。 12.2.6预注浆设备的选择应符合下列规定： 1钻机可选用回转式、冲击式钻机等，钻孔机具应满足注浆 段长度要求。 ·67·

图12.2.3—2分段前进式注浆示意图

2灌注水泥浆宜采用单液泵或泥浆泵，灌注砂浆宜采用专用 砂浆泵，灌注双液浆应采用双液浆泵。注浆泵的最大压力应能达 到设计压力的1.5~2.0倍。 3注浆管根据设计要求选用相应规格的管材。 12.2.7预注浆钻孔作业应符合下列规定： 1钻孔顺序宜根据注浆目的合理安排。 2注浆长度或深度应按设计要求并视水文地质情况合理调整。 3钻机安装应平稳，钻杆中心线与设计注浆孔中心线应吻 合，钻孔作业中应经常检查、校正钻杆方向。钻孔孔底偏差值应符 合表12.2.7的规定

表12.2.7预注浆钻孔孔底偏差标准

图12.2.16超前错杆施工工艺流程图

12.2.20超前管棚应按设计支护参数施作，设计未明确时，外插 角宜为1°~5管棚搭接长度不小于3m。 12.2.21管棚钻机应根据地质条件选择，在破碎岩层或夹有孤石 的地层中宜选用跟管钻进的大扭矩冲击钻机。 12.2.22管棚施工应符合下列规定： 1钻进地层易于成孔时，宜采用引孔顶入法。地质状况复 杂、不易成孔时，可采用跟管钻进工艺。 2洞口管棚一般采用套拱内埋设导向管定位，套拱长宜为 2m3m。套拱施工时应将导向管牢固、准确固定在拱架上，再 浇筑混凝土。 3管棚节间用丝扣连接。管棚单、双序孔的连接丝扣宜错开 半个节长。 4管棚安装后，管口应封堵钢管与孔壁间空隙，连接压浆管。 5管棚注浆前，宜将开挖工作面用喷混凝土封闭。 D 管棚注浆应将钢管及其周围的空隙充填密实，

图12.2.23水平旋喷咬合桩施工工艺流积图

12.3.1初期支护应在开挖后及时施作，以控制围岩变形，防止 塌。 12.3.2初期支护施工流程如图12.3.2所示。 12.3.3锚喷支护施工中，应做好锚喷支护施工记录，并检查喷射 混凝土的强度、厚度、密实度及平整度等。

图12.3.2初期支护施工流程图

12.3.4隧道喷混凝土应采用湿喷工艺，特殊地质条件下不能湿 喷时应另行设计 12.3.5喷混凝土应与岩面、钢架、钢筋网密贴，不得留有空洞和 间隙，初期支护与围岩应成为整体的支护体系。 12.3.6喷混凝土应满足设计的初期强度、后期强度、厚度及其与 围岩面黏结力要求。喷混凝土3h强度不应小于1.5MPa，24h 强度不应小于10.0MPa 12.3.7喷混凝土配合比应满足设计强度和喷射工艺的要求，并通 过试喷确定。湿喷混凝土水胶比不大于0.5，水泥（胶凝材料）用量 不宜小于400kg/m。各种材料的掺量应按施工配合比和一次拌和 量计算确定，材料称量的允许误差应符合表12.3.7的规定。

12.3.8喷混凝士施工工艺流程如图12.3.8所示

图12.3.8喷混凝士工艺流程图

12.3.9喷混凝土施工应符合下列规定

1初喷混凝土应在开挖后及时进行，厚度不少于4cm；喷射 时应先填平岩面较大凹洼处。复喷混凝土应在钢筋网及钢架安装 后及时进行，未设钢筋网及钢架时应及时复喷至设计厚度。 2喷射机应具有良好的密封性能，输料连续、均匀，可选择喷 射混凝土台车。 3喷射作业应分段、自下而上连续进行；喷射角度应与受喷 面垂直，喷嘴与受喷面的距离宜为0.6m~1.8m。 4喷射作业应变换喷嘴喷射角度和与受喷面的距离，将钢架、 钢筋网背后喷填密实，必要时应在钢架和初期支护后注浆充填。 5后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝1h 后再喷射，应先用风水清洗基面。 6在喷边墙下部及仰拱前，需将上部断面喷射时的回弹物清

理干净，防止将回弹物卷人下部喷层中降低支护能力。 7喷射作业紧跟开挖作业面时，下一循环爆破应在喷混凝土 终凝3h后进行。 8钢纤维喷射混凝土表面宜再喷一层厚度不小于10mm的 同强度水泥砂浆。 9喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、 空鼓，锚杆头无外露。 12.3.10喷钢纤维混凝土的拌和应符合下列规定： 1钢纤维在拌和物中应分散均匀，不产生结团。宜采用将钢 纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，干拌时间不得少 于1.5 min。 2拌和时间应通过现场拌和试验确定，不宜小于3min。 12.3.11喷合成纤维混凝土应拌和至纤维均匀分散成单丝，时间 宜为4min~5 min。

12.3.13铺杆钻孔应符合下列规定

1钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择。 2钻孔应按设计定出孔位，其允许偏差为士15cm。 3 钻杆应保持直线，宜与其所在部位的围岩主要结构面垂直。 4钻孔深度及直径应与杆体相匹配。 12.3.14错杆安装应符合下列规定： 1全长黏结型错杆孔内充填材料应饱满密实，杆体插入错杆 孔时，应保持位置居中并注意旋转，使黏结剂充分搅拌。 2上仰角较大的中空锚杆浆液应从孔口杆体周边注人。 3自进式错杆杆体钻进至设计深度后，应用水或空气洗孔， 并及时安装止浆塞。 4锚杆应安装垫板，在砂浆体的强度达到10MPa后，垫板 应用螺帽上紧并与喷层面紧贴，未接触部位必须楔紧。 5错杆的长度、黏结材料饱满度等可采用无损检测；端锚式铺 杆应做锚杆扭力矩一错固力关系试验，并用标定的力矩拧紧螺母。

12.3.15钢筋网施工应符合下列规定： 1钢筋网片应按设计网格尺寸在加工场集中制作，钢筋网片 尺寸的大小应方便运输和安装。 2钢筋网应在初喷混凝土后铺挂，使其与喷射混凝土形成 一体。 3采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混 凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm。 4钢筋网应与错杆或其他固定装置连接牢固 5钢筋保护层厚度不得小于2cm。 IV钢架 12.3.16 钢架施工工艺流程如图12.3.16所示。 ·79·

3安装时各节钢架连接板间应以螺栓连接牢固、密贴，沿钢 架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷混凝土模紧。 4钢架应与锁脚锚杆（管）焊接牢固，钢架之间应设纵向连接。 5钢架背后的间隙应用喷射混凝土充填密实，应先喷射钢架 与壁面之间的混凝土，后喷射钢架之间的混凝土。除可缩性钢架 的可缩节点部位外，钢架应全部被喷射混凝土覆盖 6采用分部开挖法施工时，钢架拱脚应施作锁脚锚杆，下半 部开挖后钢架应及时落底。 7仰拱底设有钢架时，应一次全幅安装并喷混凝土覆盖，及 早闭合成环。 8在软弱破碎围岩或黄土隧道分部开挖中，宜扩大钢架拱脚。

12.3.19软弱围岩及不良地质隧道双线V级围岩采用台阶法施

1临时仰拱可采用型钢或格栅钢架喷混凝土等形式。 2临时仰拱应及早与拱部、墙部初期支护闭合成环，各分部 间钢架应连接牢固。

12.4.7旋喷桩施工应符合下列规定： 土质隧道采用注浆方式进行基底处理施工时，成孔、成桩 1施工前应通过试桩修正浆液配合比、注浆压力、钻杆旋转 送道中线向边墙进行，施工中产生的积水、浮浆应随时清 和提升速度等施工参数 润边墙土体。施工时应加强监控量测 2应按照设计桩位、桩径、桩长施工，桩位允许偏差为土5cm， 旋喷桩可适用于处理砂类土、黏性土、黄土和淤泥等隧道 桩径和桩长不小于设计值，垂直度偏差不大于1.5%。 其施工工艺流程如图12.4.6所示。 3旋喷桩施工采用射水、锤击、振动、机械钻孔等方法成孔， 施工准备 旋喷管插至孔底，自下而上进行旋喷。 钻机就位 4钻杆应匀速旋转、提升，桩体应连续、均匀；拆卸钻杆或因 故停喷后续喷，应重复旋喷不小于0.1m。 三重 河整钻架角度 单重管法 管法 二重管法 5出现压力骤然升降、孔口冒浆量超过20%或完全不冒浆 时，应查明原因及时处理。 钻孔 钻孔、插管 6旋喷作业完成后，桩顶凹穴应及时用水泥浆补平。 7成桩28d后进行桩体质量检验，可采用开挖、钻孔取芯、 未到设 标准贯人、荷载试验等方法， 未到设 计保度 计保度 检查深度 12.4.8灰土挤密桩可适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土 已到设 素填土和杂填土等隧道基底加固.处理深度宜为5m～15m，其施 计保度 聚送浆液 喷浆、煎转 工工艺流程如图12.4.8所示。 未达到 12.4.9灰土挤密桩施工应符合下列规定： 检查注浆压力、流 设计值 供水、供风 1石灰应事先消解，使用的土应符合设计要求，且有机质含 量、风量 达到设计值 量不应大于5%。 均速提管、旋转、喷浆 放处理 泥浆排 2灰土或水泥土应采用机械集中拌和，随拌随用。 3素填土和杂填土区段土质含水率低于12%时，施工前4d~ 未到桩顶 检查高度 6d宜进行增湿处理。 已到桩顶， 4挤密桩成孔和孔内回填的施工顺序为：当整片处理时，宜 拔管 由内向外间隔1～2孔进行；当局部处理时，宜由外向内间隔1～2 机具清理 孔进行。 5挤密桩应采用钻机成孔，孔底应实，向孔内及时分层填 结束 图12.4.6 旋喷桩施工工艺流程图 ·83·

12.4.7旋喷桩施工应符合下列规定

12.4.5土质隧道采用注浆方式进行基底处理施工时，成孔、成租 顺序宜由隧道中线向边墙进行，施工中产生的积水、浮浆应随时清 除，避免浸润边墙土体。施工时应加强监控量测。 12.4.6旋喷桩可适用于处理砂类土、黏性土、黄土和淤泥等隧道 其底加固.其施工工艺流程如图12.4.6所示。

1施工前应通过试桩修正浆液配合比、注浆压力、钻杆旋转 和提升速度等施工参数 2应按照设计桩位、桩径、桩长施工，桩位允许偏差为土5cm， 桩径和桩长不小于设计值，垂直度偏差不大于1.5%。 3旋喷桩施工采用射水、锤击、振动、机械钻孔等方法成孔， 旋喷管插至孔底，自下而上进行旋喷。 4钻杆应匀速旋转、提升，桩体应连续、均匀；拆卸钻杆或因 故停喷后续喷，应重复旋喷不小于0.1m。 5出现压力骤然升降、孔口冒浆量超过20%或完全不冒浆 时，应查明原因及时处理。 6旋喷作业完成后，桩顶回穴应及时用水泥浆补平。 7成桩28d后进行桩体质量检验，可采用开挖、钻孔取芯、 标准贯人、荷载试验等方法。 12.4.8灰土挤密桩可适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土、 系填土和杂填土等隧道基底加固，处理深度宜为5m～15m，其施 工工艺流程如图12.4.8所示。 12.4.9灰土挤密桩施工应符合下列规定： 1石灰应事先消解，使用的土应符合设计要求，且有机质含 量不应大于5%。 2灰土或水泥土应采用机械集中拌和，随拌随用。 3素填土和杂填土区段土质含水率低于12%时，施工前4d~ 6d宜进行增湿处理。 4挤密桩成孔和孔内回填的施工顺序为：当整片处理时，宜 由内向外间隔1～2孔进行；当局部处理时，宜由外向内间隔1～2 孔进行。 5挤密桩应采用钻机成孔，孔底应夯实，向孔内及时分层填 ·83·

图12.4.10树根桩施工工芝流程图

12.4.11树根桩施工应符合下列规定

图12.4.8东土搭能柱施工工艺流程图

8注浆应采用间隔、间款施工或增加速凝剂掺量等措施，防 止出现相邻桩冒浆和串孔现象。 9出现缩颈和塌孔现象应及时处理，无法处理则应回填补桩。 10拔管后应立即在桩顶填充碎石，并在1m2m范围内补 充注浆。 11每3～6根桩留一组试块测定抗压强度，采用载荷试验检 验树根桩的竖向承载力，两者均应符合设计要求。 12.4.12钢管桩主要适用于处理流塑状淤泥质土、岩溶及岩溶堆 积体等隧道基底加固，其施工工艺流程如图12.4.12所示。

值，位和垂直度偏差应满足设计要求。 2钢管桩施工采用射水、锤击、振动、机械钻孔等方法成孔。 3钢管桩较长时宜分节，节段间采用内连接套，钢管桩下端应 加工成尖锥状，并按设计要求布置和加工溢浆孔，上端接注浆设备。 4孔口处钢管与孔壁之间应按设计要求填塞。 5成桩后通过检查孔或采用轻型动力触探检验注浆质量，桩 体和注浆质量应满足设计要求。 12.4.14袖阀管注浆主要适用于处理软黏性土等隧道基底加固， 其施工工艺流程如图12.4.14所示

图12.4.12钢管桩能工工艺流程图

12.4.15袖阀管注浆施工应符合下列规定： 1钻孔作业应采用套管跟进、泥浆循环护壁成孔，成孔后须 立即清孔。钻孔过程中详细记录，并进行地质描述。 2下管过程中应尽量使袖阀注浆管保持竖直。钻孔较深时， 袖阀注浆管可分段装入孔中。 3袖阀管采取分段后退式注浆工艺，袖阀注浆管应采用止浆 塞封闭孔内注浆段的上、下两端。 4孔壁与袖阀管间应填充封闭，距地面3m以下段采用粗砂 或砾石填充，距地面3m至孔口部位采用速凝水泥砂浆填充封孔。 12.5二次衬砌 12.5.1二次衬砌一般在围岩变形基本稳定后施作，变形趋于稳 定应符合下列规定之一： 1隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和，即水平变形速率 小于0.2mm/d，拱部下沉速率小于0.15mm/d。 2施作二次衬砌前的累计位移值已达极限位移值的80% 以上。 12.5.2挤压性围岩、膨胀岩、黄土、风积砂等特殊地质隧道，二次 衬砌施作时机应根据围岩变形发展和应力监测情况确定。 12.5.3二次衬砌施工工艺流程如图12.5.3所示。 12.5.4 衬砌混凝土应采用模板台车，拱、墙混凝土应整体连续 浇筑。 12.5.5 衬砌用混凝土应符合下列规定： 1采用混凝土拌和站集中拌制生产的混凝土。 2混凝土原材料应符合现行铁路混凝土工程施工质量验收 标准》TB10424的规定。 3符合现行《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB10005和 设计文件的有关规定。 4混凝土拌和物的入模含气量符合设计要求。 ·88.

12.4.15袖阀管注浆施工应符合下列规定

1浇筑混凝土前应清除模板、钢筋上的杂物和油污，堵塞模 板上的裂隙和孔洞。 2拌和站、运输车、输送泵、捣固机械等处于正常运转状态， 设备能力满足二次衬砌混凝土施工的需要。 3二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统应满足衬 砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。 4端模加固可靠，防排水系统、钢筋安装等验收合格。 12.5.7混凝土浇筑前及浇筑过程中，应定期检查模板、支架、钢 筋骨架、钢筋垫块、预理件等结构的设置和牢固程度，发现问题应 及时处理，并做好记录 12.5.8模板台车的使用应符合下列规定： 1模板台车应具有足够的刚度和强度，安全系数应大于动载 荷的1.6倍以上，行走系统应具有足够的牵引力和牢固的结构。 2曲线能道台车就位应考患内外弧长差引起的左右侧搭接 长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。 3模板撑开就位后应检查台车各节点连接是否牢固，有无错 动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确。 12.5.9混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不应超 过2m，台车前后混凝土高度差不超过0.6m，左右混凝土高度差 不超过0.5m。插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拨出，并尽 量避免碰撞模板、钢筋和预埋件 12.5.10衬砌施工缝、变形缝施工应符合下列规定： 1拱墙环向施工缝设置应与仰拱、填充施工缝相互对齐。 2边墙纵向施工缝设置应符合设计要求；设计无要求时，可 在填充顶面以上30cm至水沟盖板下的高度范围内设置，并应设 连接钢筋。 3施工缝距墙体预留孔洞边缘不应小于30cm。变形缝处

12.5.10衬砌施工缝、变形缝施工应符合下列规定

1拱墙环向施工缝设置应与仰拱、填充施工缝相互对齐。 2边墙纵向施工缝设置应符合设计要求；设计无要求时，可 在填充顶面以上30cm至水沟盖板下的高度范围内设置，并应设 连接钢筋。 3施工缝距墙体预留孔洞边缘不应小于30cm。变形缝处 混凝士结构的厚度不应小于30cm.嵌缝应密实

+混凝土浇筑段施工接头应封堵严密，以防止漏浆。 5施工缝、变形缝施工应两侧平整、顺直、清洁、无渗水。 6在浇筑新混凝土前，垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层 水泥净浆；水平纵向施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚度不大于 30mm的砂浆或不大于30cm的混凝土。 7施工缝应凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层。凿毛应 使露出新鲜混凝土面积不低于75%。人工凿毛时混凝土强度应 达到2.5MPa，风动机凿毛时混凝土强度应达到10MPa。 12.5.11衬砌拱部封顶应符合下列规定： 1混凝士浇筑宜适当提高落度。 2拱顶处衬砌混凝土应沿衬砌施工方向浇筑，并在拱顶挡头 板处设排气孔。 3封项时应适当减缓泵送速度、减小泵送压力，密切观察挡 头板排气孔的排气和浆液泄漏情况。 4混凝土浆液从挡头板排气孔泄流且由稀变浓，即可完成衬 砌混凝土浇筑。 12.5.12衬砌浇筑后应根据气候条件进行养护，养护时间应满足 强度要求。气温低于5℃时不得酒水养护。 2.5.13二次衬砌拆模应符合下列规定： 1衬砌在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度 达到8MPa；特殊情况下，衬砌在初期支护变形稳定前施工的， 模时的混凝土强度应达到设计强度的100%。 2二次衬砌拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温 不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃；混凝土内 开始降温前不得拆模。 .5.14钢筋混凝土衬砌施工时应符合下列规定： 1钢筋在加工前应调直，并不应有削弱钢筋截面的伤痕。 2钢筋的储存、运输、加工、安装应满足耐久性混凝土施工和 计要求。 ·91·

3拱墙衬砌钢筋安装宜采用专用的钢筋安装台车。安装钢 筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求。当设计 未注明时，保护层厚度不应小于3cm。 4二次衬砌结构纵向钢筋宜在环向施工缝处断开，保证施工 缝防水设施安装质量，同时避免相邻段落二次衬砌发生不均匀变 形拉裂混凝土。 12.5.15纤维混凝土搅拌宜采用预拌法，宜先将粗骨料、细骨料 和纤维一起搅拌，原状纤维分布均勾后再加入水泥和水继续搅拌， 搅拌时间不应少于3min。 12.5.16仰拱和底板施工时应符合下列规定： 1基底开挖应圆顺、平整，不得欠挖，超挖部分应用同等级混 疑土回填。 2仰拱、底板混凝土浇筑前应将基底虚渣、杂物、积水等清除 干净。 3 仰拱宜超前拱墙二次衬砌施工，各段应一次成型，不应分 幅浇筑。施工时宜采用栈桥，避免影响洞内交通。 4 仰拱填充应在仰拱混凝土终凝后施作。 仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。 6 底板坡面应平顺，排水畅通。 采用板式无确轨道的隧道，底板应与无碑轨道底座统 施工。 8 仰拱（含填充）或底板混凝土强度达到5MPa后，行人方 可通行；达到设计强度的50%，且不破坏混凝土时，车辆方可直接 通行。 12.5.17拱项回填注浆应回填密实，且应符合下列规定： 1注浆回填可采用图12.5.17—1和图12.5.17—2所示的 纵向预贴注浆管道法。 2预贴注浆花管宜采用g20mm～g30mm的PVC管，并应 在管身布设梅花形溢浆孔。排气管不布孔，应根据排气需要安设。 ·92

2不定期对初期支护和二次衬砌的稳定状态进行察看，对未 趋于稳定状态的工作面应每天进行巡查，记录喷射混凝土、错杆、 钢架变形等工作状态。 3地表开裂、地表变形、边坡及仰坡稳定状态、地表水渗透情 况、地面建（构）筑物沉降情况应每天进行巡视，在恶劣气候时应加 大视频次。 4做好观察记录，并与地质勘察资料进行对比分析。 13.2.3变形监控量测应包括洞内拱顶下沉、净空收敛和洞外地 表沉降等，可采用非接触量测或接触量测方法。具体测点埋设、测 量仪器及精度、量测频率、初始数据读取、位移控制基准等应符合 现行《铁路隧道监控量测技术规程》Q/CR9218的要求。 13.2.4应力应变监控量测宜采用振弦式、光纤光栅传感器 13.2.5爆破振动监控量测主要进行爆破振动速度和加速度量 测，可采用振动速度和加速度传感器及相应的数据采集设备。传 感器应固定在预埋件上，通过爆破振动记录仪自动记录爆破振动 速度和加速度 13.2.6孔水压监测可采用水压计进行，水压计应埋入带刻槽的测 点位置，并应直接与水接触。水量监测可采用三角堰、流量计进行。

表13.3.2工程安全性评价及工程对策

14.2.1隧道施工前应根据设计提供的工程及水文地质资料，结 合现场实际情况，进行分析研究，预计可能出现的地下水情况及设 计涌水量，制定防排水方案。 14.2.2隧道覆盖层较薄或地表水有可能渗人隧道时，施工前应 对地表积水、坑、洼等进行处理，并符合下列规定： 1地表坑洼、钻孔、深坑等处应结合截排水条件，回填不透水 土，并分层夯实。 2洞顶有流水的沟槽，宜根据沟槽的状况予以整治引排水 流，必要时可铺砌沟床。 3洞项有水塘、水池、河流、水库等应予以整治，必要时应对 河床、池底进行防渗铺砌，溢水水池应设置疏导沟渠。 4隧道浅埋段、岩层松散破碎、地下水位较高或有涌水时，经

技术经济比较，可采用地表注浆方式进行加固处理 14.2.3洞顶截水沟应在仰坡开挖前修建。 14.2.4洞内施工排水应符合下列规定： 1顺坡排水沟断面及坡度应能满足施工排水需要，围岩松软 地段应铺砌水沟或用管槽代替，排水沟应经常清理。 2洞内反坡排水应设集水坑接力排出洞外，配备抽水机的能 力应大于排水量20%以上，并应有备用设备。排水设备应采用电 力驱动，且应设置排水设备的电力备用系统。 3隧底水流应设横向排水沟并汇人侧沟。 14.2.5利用辅助坑道排泄正洞水流时，应根据排量的要求设置 排水沟。 14.2.6隧道通过含水地层，流量超过设计排水限量时，应采取封 堵措施。 14.2.7水位较高、围岩软弱的浅埋隧道可采取降水措施降低地 下水位，提高地层的稳定性 14.3结构防排水

图14.3.2结构防排水施工工艺流程图

距离，且L≤1m）。 4基面出现股状涌水时，宜采用局部注浆、围截注浆法进行 封堵，封堵后的剩余水量可用排水盲管或排水板集中将水引入洞 ·100

内排水沟排出。 14.3.4衬砌背后防排水系统由排水盲管、防水板等根据需要组 合形成，排水盲管的施工工艺流程如图14.3.4所示

内排水沟排出。 14.3.4衬砌背后防排水系统由排水盲管、防水板等根据需要组 合形成，排水盲管的施工工艺流程如图14.3.4所示

图14.3.4排水育管施工工艺流程图

14.3.5排水盲管施工应符合下列规定

14.3.5排水自官施应付合下列规定： 1衬砌背后设置的纵、横、环向排水盲管应符合设计要求，可 根据渗漏水情况适当增设、调整，并应确保每模衬砌背后的排水系 统能独立排水。通向水沟的泄水管应有足够的排水坡度。 2排水盲管应用管卡固定牢固，敷设顺直。 3边墙泄水管施工时应采取措施防止异物堵塞孔口。 4纵环向盲管、泄水管、排水管应按设计连通，组成完整有效 的排水系统。 5衬背后的排水系统应通过通水试验检验排水效果。 14.3.6隧道分离式防水板应先铺缓冲层，再铺防水板。防水板 101

图14.3.6防水板施工工艺流程图

暗订圈固定级冲层示意图

4防水板应米用防水板作业 想性垫圈的连接 应采用超声波热熔焊接技术，防水板的固定应松紧适度并根据基 面的圆顺程度，纵横向均应留适当余量， 5环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板：防水板纵向 搭接与环向搭接处应采用丁字接头（图14.3.7一2），除正常施工 外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热熔焊接法焊接

6搭接宽度不应小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位应 页留至少60cm的搭接余量。搭接缝应采用热熔双焊缝（图 14.3.7一3)，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm，不得焊焦 焊穿。搭接缝焊接质量应按充气法检查，发现漏气及时修补。防 水板搭接缝应与施工缝错开1.0m~2.0m。 7钢筋安装和模筑衬砌混凝土浇筑时应采取措施避免损坏 防水板。 8洞身与附属洞室连接处的防水板铺设应按图14.3.7—4 施作，不得形成水囊、积水槽

图14.3.7—4正洞与附属润室连接处防水层施作 9明洞与隧道防水层搭接时，隧道防水层应延伸至明洞，并 胆温防水层搭接良好，如图14.3.7—5所示。

14.3.8防水混凝土的抗渗等级应符合设计要求，防水混凝工的 施工配合比设计的抗渗等级宜比设计要求提高0.2MPa。 14.3.9施工缝施工应符合下列规定： 1环向施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变 104·

形缝相结合。 2浇筑混凝土前，纵向施工缝表面应凿毛，冲洗干净，保持湿 润，然后涂刷混凝土界面剂或铺一层厚25mm～30mm的水泥砂 浆，设置止水条或止水带 3设止水条的环向施工缝，在端面应预留浅槽，槽应平直，槽 宽比止水条宽1mm~2mm，槽深为止水条厚度的1/2，槽内混 土界面应洁净。 4施工缝内采用中埋式止水带时，位置应准确。 14.3.10变形缝施工应符合下列规定： 1变形缝的位置、宽度、构造形式应符合设计要求。 2缝内两侧应平整、清洁、无渗水。 3缝底应先设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料或遇水膨 胀止水条。 4嵌缝应密实。 14.3.11背贴式止水带施工工艺流程如图14.3.11所示，

图14.3.11背贴式止水带施工工艺流程图

图14.3.12中埋式止水带施工工艺流程图

1止水带理埋设位置应准确装修标准规范范本，其中间空心圆环应与变形缝或施 工缝重合。 2应采取措施确保中埋式止水带安装平展，无损坏、不扭结： 背贴式止水带应采用粘接法与防水板连接，与止水带进行粘接的 防水板应擦洗干净。 3止水带的长度应事先向生产厂家定制，尽量避免接头。如 确需接头，应选在二次衬砌结构应力较小的部位采取搭接、复合连 接、对接等形式。止水带接头粘接前应做好接头表面的清刷与 打毛。 4止水带的上下压茬应排水畅通，将水引向外侧 5浇筑振捣靠近止水带附近的混凝土时，不得破坏止水带， 同时还应充分振揭，混凝土应与止水带紧密结合。 .106·

图14.3.14止水条施工工艺流程图

14.3.15止水条应采用预留槽嵌入法施工，并应符合下列规定： 1施工前，应检查止水条的宽度、厚度，应符合设计及标准要求 2止水条应安装在已涂抹胶粘剂的预留槽内，并黏结牢固 用间距不宜大于60cm的水泥钉固定。 3止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，并应与槽底密贴。 4止水条定位后加涂缓膨剂，防止提前遇水膨胀 5止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，搭接长度不应小 于5cm。 107

6振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。 7带注浆孔遇水膨胀止水条搭接时，连接管应连接牢固、畅 通，备用注浆管应引入衬砌内侧， 14.3.16无仰拱地段中心排水管施工工艺流程如图14.3.16 所示

图14.3.16无他拱地股中心排水管施工工艺流程图

14.3.17中心排水管（沟）施工应符合下列规定： 1管径符合设计要求，管身不得变形、不得有裂缝，管身上部 透水孔畅通，中心排水沟盖板不得有断板现象 2基础的总体坡度、段落坡度、单管坡度应协调一致，并符合 设计要求，不得高低起伏。 3开挖断面应符合设计要求，中心排水沟的开挖宜与洞身开 挖同步进行， 4有仰拱地段的中心排水管直接埋设于仰拱填充混凝土中， 无仰拱地段的中心排水管应安设在混凝土管座上。 5管路安设好后，应进行通水检查，发现漏水、积水，立即 处理。 14.3.18水沟、电缆槽底应按设计预留泄水孔（槽）。 14.3.19富水隧道分区隔离防排水施工应符合下列规定： 1富水地段防排水施工应分区进行起重机标准规范范本，每个防水分区均应埋设 注浆圆盘底座和注浆软管 2采用分区防水的区段，注浆顺序为：先进行拱顶处回填注 浆，再进行背贴式止水带上花软管注浆，最后进行分区的注浆嘴 注浆。 3在二次衬砌施工缝处安设环向全断面出浆的预埋注浆管 及带注浆孔的遇水膨胀止水条，渗漏水时可进行注浆堵水。 4背贴式止水带应与防水板焊接或粘接 14.3.20严寒地区隧道防排水结构施工应符合下列规定： 1洞口段中心排水沟应埋人冻结线以下，盲管应采用保温材 料包裹。 2二次衬砌背后设置保温板时，应适当提高初期支护表面平 整度要求；适当加密第一层防水板固定点间距，尽量减小防水板驰 度；采用厂制保温板，保温板弧度宜与二次衬砌外表面一致，其物 理力学性能应符合现行《建筑绝热用硬质聚氨酯泡沫塑料》GB/T 21558中Ⅲ类产品要求，燃烧性能应符合现行《建筑材料及制品燃 ·109·

14.3.17中心排水管（沟）施工应符合下列规定