6.3.1.3微型拉伸试样（小的冲压型哑铃型）

图1车削型哑铃型试样

首先，将产品机加工成1.5mm～2.5mm厚的板材或圆片，或车削成矩形截面的环后裁开并压平成 板材，然后通过有锋利刀刃的冲模在板材或圆片上单次冲裁制成微型拉伸试样。冲裁试样的刀刃模具 如图2所示，尺寸如表1所示，冲模的洛氏硬度（HRC)为45～50，冲模刀刃外侧应锐利[见图2a)]。对 于任何一个试样，窄平直部分的厚度不应比平均值偏离超过2%。在冲裁试样时，板材应放置在有刚性 基板的、平滑且柔性的材料表面上（如：皮革、橡胶或优质硬纸板）。冲模的刀刃应锋利且没有缺口或其 他可见缺陷。当车削带的厚度在0.125mm～3.0mm，试样可以直接从聚四氟乙烯半成品中直接冲裁 取样。

GB/T39714.22020

粉煤灰标准图2用于微型拉伸（A型）试样和冲裁试样的刀刃模具

GB/T39714.22020

1.4薄带、窄带或外径小于7.0mm的小直径管机

当带材厚度小于0.1mm、宽度大于或等于25mm时，试样应取25mm平行边的宽度，并保证足够 的试样长度，以满足试验机的夹具。试样可以选择如图3所示的形状，也可以用6.3.1.3描述的方法在 带材上冲裁出尺寸符合表1的大哑铃型。对于任何一个试样，窄平直部分的厚度不应比平均值偏离超 过2%。 当带材宽度小于25mm，带材宽度即为试样宽度；外径小于7mm的管材应取原样直接测试，不应 加工、车削和压平。

说明： A 总长度，最小：115mm； B 端部宽度，最小：（25土1)mm； C 窄平直部分长度：(33±2)mm； D——窄平直部分宽度：(6±0.4)mm； E 小半径：(14±1)mm； F 大半径：(25±2)mm。

6.3.1.5小直径棒材拉伸试样

图3冲裁型大哑铃型试样

当棒材直径小于或等于7mm时，试样应从棒材上直接切割100mm长进行试验。当试样长度较 小时，试样长度每减小25mm30mm其直径随之减小15%，直径的变小将有利于试样在试验机夹持 并避免试样发生断裂。

6.3.1.6试样标记

试样标距为10mm～25mm（对于小哑铃型试样为15mm～20mm）。标记应距中点等距，标记时 不应损伤试样。确保标记介质对测试的材料没有不利的影响，并且标记越小越好。不应在试样上划伤、 冲击、盖印来标记标距

按GB/T1040.2和GB/T1040.3的规定进行。对于6.3.1.4和6.3.1.5所描述的情况，初始夹具间 距应是标距10mm~25mm的两倍，试验速度为（50士5）mm/min。 夹具两边应压紧一样长度的试样。在使用图形记录器时，通过图形计算得到拉伸断裂应变，即从图 形断裂点向时间轴划一条垂线，测量垂足到起点的加载时间，由时间和速度计算拉伸断裂审查。同时， 可以采用目测获得拉伸断裂应变，即将标尺保持在试样标记处并记录断裂时的数值。需要时，伸长计也 可用于测量拉伸断裂应变。 通过使用试验时记录的标距最大伸长量除以原标距长度计算每个试样计算拉伸断裂应变。如果测 式速率和图表速率不一致，计算时应提供正确的速率放大倍率。 通过使用试验时记录的最大力（单位为牛顿）除以试样原始横截面面积（单位为平方米）来计算每个 式样的拉伸强度，单位为兆帕

按GB/T1033.1的规定进行。如果使用GB/T1033.2标准，液体体系的密度梯度应适用于被测试 含氟聚合物（见GB/T1033.2一2010的表B.1）。使用最新的设备，可通过专用天平及特定程序，直接 实取密度值（应考虑水的密度、温度和试样温度）。试样应从聚四氟乙烯半成品上加工，数量为3个。 注1：如果使用浸渍法测量（见GB/T1033.1一2008，方法A)，则温度对于聚四氟乙烯密度的影响可以被忽略不计 注2：如果液体中使用了一个灵敏的温度计（例：最小度数土0.1℃），温度在22℃和25℃之间调整，那么密度可以 用23℃时的关系式（1）来修正：

式中： P。——23℃时密度修正值，单位为克每立方厘米（g/cm）； 直接测量的密度，单位为克每立方厘米（g/cm）； Tm 测试时的温度，单位为摄氏度（℃）

23℃时密度修正值，单位为克每立方厘米（g/cm"） 直接测量的密度，单位为克每立方厘米（g/cm）； 测试时的温度，单位为摄氏度（℃），

6.5300℃的质量损失

称取约10g试样，精确至0.001g。将称量后的试样放人加热至（300士5)℃的烘箱中，保持6h，取 出放入干燥器中冷却后称重。按式（2)计算质量损失，并记录加热后试样是否有熔化迹象

式中： m 质量损失，用百分数（%）表示； mi 试样加热前质量，单位为克（g）； 试样加热后质量，单位为克（g）。

6.6尺寸稳定性通用方法

6.6.1.1千分尺，应符合ISO3611的要求。

GB/T39714.22020

试样加工长度为25mm~100mm，在范围内试样尽可能长；厚度、宽度和直径在5mm~25mm； 试样表面平行公差应小于0.25mm。试样的加工方向应和长度、模压压力或者挤出轴向相平行。 如果试样长度无法满足最低要求的25mm，可以使用一个更短的试样，但要求的测试精度应做出 相应调整。 对于直径小于5mm的棒材，将试样切割成50mm100mm长的段，每端的截面应机加工平整而 且垂直于轴向

试样应在（23士2)℃条件下至少进行4h的状态调节，并在该温度下用千分尺测量它的长度，精度 为±0.025mm。 将试样放至烘箱，在（285士5)℃下保持4h。之后，试样以不超过30℃/h的速度冷却至（23士2)℃ 下保持4h，并在几个点分别测量它的长度，精度为土0.025mm。 如果试样直径相对于它的长度太小，例如棒材直径小于5mm时，试样可能在应力消除前或过程中 弯曲。如果发生弯曲现象，则应将试样拉直后再进行测试

最大长度变化相对原始长度的百分数

急定性——特殊方法（仅适用于分散树脂挤出管材

加工长度约30mm的 试样最小长度为25mm，两端平整且 度公差应小于0.025mm，

6.7.3.1试样应在（23士2)℃条件下至少进行4h的状态调节，并在该温度下用千分尺测量它的长度和 外径，精度为±0.025mm。 6.7.3.2将试样放至在烘箱的光滑平台上，根据试样的壁厚选择在（285士5）℃下放置的时间，见表2。 试样壁厚每增加6mm，在（285土5）℃的烘箱中放置时间相应增加1h；加热完以后，烘箱以不超过 30℃/h的速度冷却。

表2试样壁厚与在烘箱中放置时间的对应关

6.7.3.3达到放置时间后，取出在（23士2)℃条件下至少进行4h的状态调节，并在（23士2）℃的条件下 测量试样的长度和外径.精度为±0.025mm

按式（3)和式（4)计算最大尺寸变化率：

AL 长度变化率，用百分数（%)表示； LI 试验后长度，单位为毫米（mm）； Lo 原始长度，单位为毫米（mm）。

式中： Ad 外径变化率，用百分数（%)表示： Φ1 试验后外径，单位为mm； 原始外径.单位为mm。

按GB/T1408.1一2016或GB/T1408.2的规定进行，选择合适的方法测定。测试在油中进行，当 2016中图1a）所示的电极

按ASTMD1389的规定进行测试。

不含有看色剂的聚四氟乙烯典型的颜色是百色至透明色。半成品一般在视觉上认为是百色的。如 果这个白色需要一个定量的值，可采用如下测试方法： 聚四氟乙烯白度的测量试样应从聚四氟乙烯半成品上直接取得，不经过二次处理。优先选用面积 大于5cm的正方形（取决于半成品的尺寸）。白度需使用反射分光计或者三色源色度计进行测定。如 更用儿何半球（积分球），应排除镜面反射分量。试样测试时应有一个不透明的背衬材料作为支撑，推荐 黑色材料作为背衬材料。 测试应按CIE15的规定进行，结果应使用CIE1931或CIE1964中的三色源色度计和色度坐标 给出，

射线检查的无损检测按ASTME94的规定进行 中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公

中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内（不含港澳台地区）

6.12耐环境应力开裂

按附录B规定的测试方法进行

GB/T39714.22020

GB/T39714.22020

附录B （规范性附录） 载荷变形率测试方法

将试样置于带有计量单位平行板的中间，通过常规系统加载所需要的压力，在规定的温度和条件 下，测定试样的厚度变化

试验设备应能够持续地提供（45土0.45）kg的质量于平行板之间，以便为试样提供足够的负载压 ；设备需要有可以读出表面形变量的刻度盘或者装置，其精度达0.025mm或更高；温度计的液泡应 该悬挂在试样周围不超过76mm的地方

温度（23土1）℃管道标准规范范本，相对湿度（50土5）%。

测试温度为（23±1)℃。

测试压力为（15土0.15)N

3.5.1将预处理的试样放置于平行贴板之间后立即离开试样。 3.5.2在试样上平稳地施加压力，当压力全部施加在试样表面10s后读取试样的初始变形量X，然后 主施压24h后再读取试样的第二次变形量Y，并记录下厚度的总变化量A（A=Y一X）；最后移除压力 并测量此时的试样厚度Z，计算得出试样原始厚度B（B=A十Z）；所有测量精度为士0.025mm。

3.5.1将预处理的试样放置于平行贴板之间后立即离开试样。

GB/T39714.22020

式中： 7一一载荷变形率； A——24h内试样厚度的总变化量，单位为毫米（mm）； B一试样的原始厚度，单位为毫米（mm）

测试报告应包含以下内容： ） 试样的原始厚度； b）如果是叠加试样无缝钢管标准，要写上叠加试样的原始厚度； c）试样预处理程序； d）试验温度和载荷； e）试样24h内厚度的总变化量； 载荷变形率。