修复作业流程如图1所示。

5.1母材性能分析及修复用梯度功能复合材料的配制

封头标准.1.1受损工件材质分析

对受损工件的材质进行分析，根据相关技术文件和工艺评定试验结果，制定合适的工艺修复技术方 案。

用于修复的材料应经过工艺评定，作为制定修复工艺方案的依据

5.1.3梯度功能复合材料的配制

5.1.4修复材料的熔敷工艺评定

所确定的修复材料应经过工艺评定，作为制定方案的依据

5.2.1采用目视，着色渗透、射线、磁粉或超声波检测等无损检测方法确定缺陷的位置、尺寸、裂纹 走向、深度及分布状况，标注并记录，

3.1首先记录缺陷位置、分布走向、形状和尺寸。确认裂纹是纵向、横向、树枝状，还是纵横 及确认裂纹的长度、深度及宽度。夹杂层应彻底清除干净，不留有任何隐患。铸造的缺陷（气孔 、夹层、洞隙等）应清除干净，去掉夹杂物。

以及确认裂纹的长度、深度及宽度。夹杂层应彻底清除干净，不留有任何隐惠。铸造的缺陷（气孔、裂 纹、夹层、洞隙等）应清除干净，去掉夹杂物。 5.3.2采用机械方法去除锈斑层、疲劳层、损坏层、油污层，直至待修复部位整体露出金属的表面层， 5.3.3采用化学方法对修复部位进行处理，可用化学试剂（如氢氧化钠NaOH、碳酸钠NazCO3、硝酸钠 NaNO：等）来消除金属表面残留物

3.3采用化学方法对修复部位进行处理，可用化学试剂（如氢氧化钠NaOH、碳酸钠NazCO3、硝 NO：等）来消除金属表面残留物。

5.6可拆卸件注意事项

6.1熔敷焊接修复环境条件及安全防护

6. 1. 1 一般要求

熔敷焊接修复的一般要求

工件，拆卸前，技术人员应根据实际尺寸画出原件图纸，便于后续校验及审核验收。 #

a）熔敷焊接修复现场应避免穿堂风、潮湿等，实行“三防”即防风、防潮、防寒等措施。应当保 证工件接地良好。同时加强通风降温，控制作业场所的温度和湿度； b）操作工施工时应着全套焊接服、套、罩等上岗，做好安全防护措施，确保安全。使用的各种气 体（如二氧化碳气体、氧气、乙炔等）气瓶应分类存放，禁止与明火、爆炸物及油污接触。

熔敷焊接时现场的风速不应超过下列规定（当超过规定时，应有防范设施）：

a）手工电弧焊、埋弧焊、氧气乙炔焊：8m/s； b）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s:

6. 1. 3 相对湿度要求

熔敷焊接施工部位1米范围内的相对湿度（RH，%）应符合下列规定（如不符合，应采取措施）： a）铝及铝合金焊接：不得大于80%； b）其他材料焊接：不得大于90%。

6.1.4特殊环境要求

雨、雪等特殊环境下作业注意事项： a）施工人员进行操作程序时应穿戴好安全帽，绝缘手套，绝缘胶鞋和工作服等防护用品才能工作： 在下雨、下雪、刮风期间，无其是当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪；焊工及焊件无保护措施时， 不应进行熔敷焊接； C 在潮湿处工作，工作电压超过24V，不应进行熔敷焊接，在进行工作时，应垫干燥的木板或胶 板戴绝缘手套进行施工； d 在干燥处工作，工作电压超过36V时，应保持绝缘手套的干燥性，

6. 1. 5 必要措施

为保证焊工技能正常发挥，必要时需要采取以下措施： a）在较低温度或较高温度下施焊，需要采取措施提高或降低环境温度； b保证施焊环境有足够的光亮。

6.1.6有害气体控制

对焊接烟尘等有害气体进行控制，控制方式如下： a）稀释通风一一通过自然通风和机械通风方式全面稀释焊接环境内空气中的有害物浓度，使室内 空气中有害气体浓度符合GB/T18883，同时不断地将污染空气排至室外或收集净化； b）局部排风一一对局部气流进行排放，使局部工作地点不受有害物的污染，保持良好的空气环境

6.1.7易燃易爆物品管理

易燃易爆物品管理的注意事项： a 乙炔瓶或丙烷瓶与氧气瓶应相距5米，与火源相距10米，与爆炸物相距20米； b 氧气瓶不允许吊装、碰撞； C 氧气瓶严禁油污、烟火； d 乙炔瓶丙烷瓶应加装防止回火安全阀； e 氧气管（带）、乙炔管（带）无破损漏气现象，管带接头部位应牢固，无渗漏现象； 氧气的工作压力超出工件的允许需要时，应由专人看管氧气瓶，以免压力过大发生爆管

6. 2. 1 一般要求

大型钢铁构件缺陷修复需要采取熔敷前预热、熔敷过程保持一定的层间温度及熔敷结束后保温 间。

6.2.2预热与保温工艺

预热与保温工艺应符合下列要求： 严格按工艺方案提供的预热和保温制度进行预热与保温； 采取阶梯方式升温，达到设计的预热温度并保持一定的层间温度。熔敷结束后按工艺方案进行 保温； 预热及保温可采用离子辐射炉或便携式加热带加热及火焰加热等方式，有条件的也可以在炉内 预热及保温。

6. 2. 3 升温速度

6.3熔敷焊接修复顺序

6.4电弧熔敷工艺要点

严格按电弧熔敷修复工艺指导书所规定的熔敷工艺参数、熔敷热输入量、熔敷速度、熔敷次序 保温及后热等进行施工。

6.5修复工件的尺寸恢复

.5.4坡口不允许有高低

1.1检验内容：参照相关标准，一般对修复工件外观、儿何尺寸、光洁度及硬度进行检验，并进 探伤检验。针对齿轮、轮带，可根据用户要求附加其它检验项目。如需要，还可进行金相检验以 熔敷层与基体、熔敷层间结合强度的检验等

符合以下条件即判定外观合格： a）不存在裂纹、未熔合、未焊透、气孔、错位、咬边、凹陷、夹渣等缺陷； b）表面无电弧擦伤划痕； c）外观尺寸、咬边符合设计要求：

d）齿类工件各参数（如齿弦厚、齿顶高、公法线长度、变位系数、压力角、周节、模书等）符合 使用的技术要求。

磁粉检测执行GB/T26952；超声波检测执行JB/T9630.2；渗透检测执行GB/T9443。

对熔敷焊接部位无损检测应符合下列规定： a）不存在裂纹、未熔合等平面缺陷； b）超声波（UT）检测，II级以上（仅补焊修复熔敷层深度大于15mm时检测）； c）其他部位符合GB/T3323I级要求

根据需要，可进行金相检验。

根据需要，可进行金相检验。

熔敷层试样按GB/T17455、CB/T3694的规定

7.4. 2 检验范围

检验范围应包括熔敷层、热影响区、母材。

金相检验应符合下列规定： a）检验区域无裂纹及未焊透；焊缝轮廓不允许明显不对称及尺寸达不到设计要求； b）焊接熔敷区金相组织无明显网状，

结合强度应符合下列要求： a 根据需要，可进行结合强度检验； b）结合强度检验可用拉伸试验机进行； 试验过程中修复区域熔敷层金属应无脱落、剥离；熔敷层与基体、熔敷层间结合强度大于等于 500MPa。在达到500MPa前无开裂等现象； 采用梯度材料修复的齿轮、轮带，修复层和基体的结合强度大于等于500MPa

7. 6. 1 测试方法

7. 6. 2 测试范围

硬度测试应符合下列要

7.7.1检验方法及范围

利用粗糙度测试仪测定熔敷焊接修 复区域之熔敷区、熔合区及热影响区

粗糙度Ra小于或等于3.2

飞动量应达到用户图纸的

修复区的抗疲劳可以通过整机分体试验检测，或者可以取适量修复区进行抗疲劳性试验分析并 的力学性能进行对比，

采用摩擦实验机和分光密度仪，按GB/T12444执行磨损试验，可以取适量修复区进行耐磨性 母材进行对比

采用5KN金属膜片耐压力测试仪对修复区进行抗耐压性能测试污水处理标准规范范本，与母材进行对

现场耐热性可采用便携式温度计对修复区进行耐热性能测试，与母材进行对比

式验按GB/T2650的相关规定进行，断口应无焊接

8.1经检测不合格的工件，可以返修，返修不应超过2次。 8.2返修修复和检验要求按本标准有关条款执行。

9.1修复技术资料汇编

修复技术资料由施工单位技术人员负责汇编。

施工单位应向使用单位移交的技术资料内容暖通空调管理，由双方协商确定或移交以下内容： 修复工程一览表； b 修复质量报告书； C 相关技术人员资格证书复印件： d 修复工艺评定项目； e) 修复过程记录、处理记录、检验报告； f 其他用户需要提供的文件资料

9.3施工单位原始、竣工资料

修复施工单位应建立修复工件的原始及修复竣工资料，包括： a 修复施工组织设计； b 修复工艺方案及修复作业实施记录表； 相关工艺评定报告； d 处理、修复、检验记录图表和检验报告； e）修复前缺陷检查原始记录