下列项目检查，并应做出检查记录： a）检查包装箱号、箱数及包装状况； b）核对设备及附件名称、型号、规格、数量； c）清点随机文件、专用工具； d）进行设备及附件外观检查。 5.3.2检查弹簧支吊架的负载调节螺杆和连接螺母、弹簧锁定块及负载标尺应完好，当露天存放时， 应对螺纹连接部件做防尘和防潮保护。 5.3.3对暂时不安装的备品、配件，应采取防护措施，并应妥善保管

5.4.1耐火材料应具有质量证明文件，按设计文件规定的规格、牌号及材料标准进行验收，产品标识 应明显便于区分，且应在规定的有效期内。 5.4.2耐火材料锚固件、砖架、托砖板和其他附件的型式、规格和材质应符合设计文件的规定。应对 合金钢材料进行主要合金金属元素验证性检验，抽检数量为每批的1%，且不少于5件。

1模块和框架钢结构安装前，应对基础进行下列检查： a）基础外形尺寸、标高、表面平整度、纵横轴线间距及地脚螺栓位置等应符合设计文件的规定 其位置允许偏差应符合表6.1.1的规定； b）相邻两台炉基础纵向和横向轴线间距偏差不应大于10mm； c）基础混凝土的强度应达到设计文件的规定； d）基础表面不得有蜂窝、空洞、露筋、疏松等缺陷； e）螺栓、螺母不得有损坏、锈蚀现象。

表6.1.1基础及地脚螺栓位置允许偏差

6.1.2基础复查合格后城市轨道标准规范范本，应办理工序交接手续

6.2.2各组垫铁均应被压紧，垫铁之间和垫铁与柱脚之间应均匀接触，垫铁应露出柱脚底板外缘 10mm30mm，并成阶梯状，且不得露出基础侧面，垫铁组伸入柱脚底板长度应超过地脚螺栓，各垫 铁组层间应进行焊接固定

7炉壳和框架钢结构的组对和焊接

7.1炉壳和框架钢结构的组对

SH/T3511—2020

7.1.1工厂化制作的炉壳和框架钢结构构件宜在地面平台上组对成片状结构或箱形模块后进行组合吊装。 7.1.2炉壳和框架钢结构的组对平台应稳固、平整。组对时，应采用放样、定位等措施进行尺寸控制， 并应考虑焊接收缩量和防焊接变形措施。 7.1.3组合构件翻身和吊装时，宜进行加固。 7.1.4炉墙板和框架钢结构的组对应符合SH/T3506的规定

7.2炉壳和框架钢结构的焊接

7.2.1炉壳和框架钢结构的焊接工艺评定应符合GB50661或NB/T47014的要求。 7.2.2炉壳和框架钢结构的焊接检验应符合GB50661的规定。 7.2.3要求无损检测的焊缝，当被其他构（部）件覆盖或距离构（部）件100mm以内时，应在焊缝 无损检测合格后再进行覆盖或安装。

7.3锚固件、托砖板和砖架安装

7.3.1锚固件的排列应符合设计文件规定，相邻两锚固件的中心距允许偏差应为土2mm，任意两个错 固件间距的允许偏差应为土3mm。 7.3.2托砖板的间距应符合设计文件规定；托砖板之间及与炉底板之间的间距允许偏差应为土2mm， 同一标高相邻托砖板之间的高差允许偏差应为土2mm。 7.3.3托砖板应水平安装，沿与炉墙垂直方向的水平度允许偏差应为2mm，且只允许外端向上倾斜： 沿炉墙长度方向水平度允许偏差应为长度的2%，且不应大于3mm。 7.3.4托砖板宽度允许偏差应为=0.5mm，外口直线度不应大于1.5%，总长偏差不得大于10mm。 7.3.5锚固件、托砖架等与炉壁板焊接焊缝应符合设计文件的规定，焊缝区域应与炉内壁做相同的防 腐处理。

8.1辐射段炉壳和框架钢结构安装

8.1.1组对成片状的钢结构安装时应符合下列规定： a）吊装就位后应用钢丝绳张紧或临时支撑固定，并应进行初步找正； b）侧墙钢结构安装后方可安装炉底梁、炉底板及相邻的钢结构框架，并应采用横梁进行连接找正； c 炉底应进行调整，炉底宽度允许偏差应为mm； d 侧墙板分片组装时，组合成立柱的两根槽钢连接面的焊接应采用分段退焊法； e 端墙板安装、调整合格后，应及时焊接。 8.1.2 组对成箱形的钢结构安装时应符合下列要求： a） 箱形结构的立柱间尺寸应在吊装前进行复查，并与基础或相互连接模块的尺寸相符合； 6 每个箱形模块吊装就位后应及时找正和固定； C 模块之间的连接面间隙应均匀，其尺寸及偏差应符合设计文件规定； d） 模块找正并将全部螺栓拧紧后，应及时按设计文件规定焊接有关部位。 8.1.3当设计文件规定炉墙板结合面间采用高温密封胶密封时，其厚度应符合设计文件规定，密封胶 应涂抹均匀，并压紧。当设计文件规定炉墙板结合面间采用焊接密封时，应采用小电流分段焊接法施焊， 焊缝外观应检查合格。

管中心为基准找正。炉顶板安装找正后，应进行密封焊接，并应采用煤油进行渗漏试验。 8.1.5相邻两炉壳侧墙板间的横梁与炉亮立柱的连接焊缝应预留焊接的收缩余量，待炉壳各部尺寸调 整合格后施焊。

a） 炉壳侧墙立柱中心线与基础中心线的偏差应小于3mm； b） 炉壳侧墙垂直度偏差应小于墙板全高的1%，且不得大于8mm； c 炉壳空间对角线之差应小于10mm； d） 炉底梁及炉底板水平度偏差不应大于长度的1%o，且不得大于5mm： e 炉壳长度允许偏差应为土5mm，宽度允许偏差应为土3mm； f）墙板表面平直度用1m直尺检查，其偏差不应大于3mm。 8.1.7辐射段框架钢结构的安装尺寸偏差应符合SH/T3506的规定。 8.1.8辐射段框架找正后应及时安装平台、栏杆、梯子等结构，并应完成全部焊接工作，其安装要求 应符合SH/T3506的规定。需要预留而临时用定位焊固定的部位，应做出明显的标识。 8.1.9燃烧器、作业门、看火门、泄压门和仪表部件的安装孔的尺寸及位置偏差应符合设计文件规定 及本标准附录B表B.1的规定。

8.2.1辐射段炉管的运输和保管应符合下列要求： a）炉管组合件、炉管配件和弹簧支、吊架在运输和安装过程中应防止碰伤、损坏和电弧划伤； b）高合金炉管和配件不应与铅、锌、锡等有色金属接触，且不得用镀锌材料捆绑炉管和配件； 高合金炉管、奥氏体不锈钢炉管不得与碳钢材料接触； d）应对原有标识进行保护：

8.2.2辐射段炉管安装前应进行下列检查！

a）炉管组合件和炉管配件在安装前应核对材质、型号和规格，应符合设计文件的规定； b）炉管组合件出厂前应清扫表面并用压缩空气吹扫炉管内部，吹扫干净后应封闭管口，现场安装 前应检查炉管封闭情况，不符合要求的应吹扫干净； C 检查每组炉管的顺序编号，序号不清的炉管应按设计文件规定核实管口方位及物料流向，做出 标识。 8.2.3车 辐射段炉管吊装应符合下列要求： a 辐射段炉管的恒力弹簧吊架应按设计文件中的位号安装、调整，弹簧吊架的锁固销钉固定应在 冷态位置： b）辐射段炉管带有组合吊架平衡系统的安装调整应符合本标准附录C的规定。 824V刑管安猫应链合下要或

8.2.3辐射段炉管吊装应符合下列要求：

冷态位置； b）辐射段炉管带有组合吊架平衡系统的安装调整应符合本标准附录C的规定。 3.2.4Y型管安装应符合下列要求： a）Y型管组装前应检查其编号、规格及相关部件的外壁、密封面和内部衬里，并应对焊接坡口按 NB/T47013进行渗透检测，I级合格； b 在Y型管组装时，应利用弹簧吊架调整辐射管出口与Y型管口的位置，并应按设计文件规定 调整辐射段炉管的下部导向系统的位置，并应记录； c）Y型管组装后，应复测辐射段炉管出口、Y型管与急冷换热器进口之间相互位置尺寸和预拉伸 尺寸。 3.2.5裂解炉辐射段炉管应无应力安装，并符合下述要求： 一临管越色时十挡目品

架，其弹簧吊架的销钉或卡板不得拆除 b）炉管的支撑悬吊系统初次调整合格后，应及时进行辐射段炉管与炉外管线和设备的焊接及相关 支撑的固定； C 检查和记录炉管的安装位置，炉管在辐射室内的位置、垂直度应符合设计文件的规定； d）弹簧吊架调整后，各弹簧吊架的受力应均衡。 2.6转化炉辐射段炉管安装应符合下列要求： a 炉管吊入辐射段后应用临时支架支撑： b 辐射段炉管与支承悬吊系统连接后，应调整炉管的安装位置，调整时，所有临时支架均应拆除； C 弹簧吊架调整后，各弹簧吊架的受力应均衡，弹簧吊架的销钉或卡板不得拆除； d 炉管应垂直并处于冷态位置，其垂直度与炉顶板或炉底板的间隙应符合设计文件的规定； 炉管外壁在安装后应清理干净，无任何残留物； 炉管内的催化剂支架等部件应在系统吹扫合格后安装

a）炉管吊入辐射段后应用临时支架支撑； b 辐射段炉管与支承悬吊系统连接后，应调整炉管的安装位置，调整时，所有临时支架均应 C 弹簧吊架调整后，各弹簧吊架的受力应均衡，弹簧吊架的销钉或卡板不得拆除； 炉管应垂直并处于冷态位置，其垂直度与炉顶板或炉底板的间隙应符合设计文件的规定 e 炉管外壁在安装后应清理干净，无任何残留物； f）炉管内的催化剂支架等部件应在系统吹扫合格后安装

9.1.1对流段位于辐射段一侧，且直接安装在基础上时，对流段炉壳和框架钢结构的安装应符合本标 准第8.1节的规定。 9.1.2对流段位于辐射段.（过渡段）上部时，对流段炉壳和框架钢结构安装前应复测辐射段（过渡段） 顶部与对流段连接平面的标高、水平度和平面尺寸。 9.1.3对流段钢结构安装后的尺寸偏差应符合SH/T3506的规定。 9.1.4锅炉给水段、蒸发段和过热段的制造和安装单位应具有相应的锅炉制造和安装资质，并按TSG G0001的规定执行。

9.2对流段钢结构和管束安装

9.2.1炉墙板安装前应按表15.5.6复查几何尺寸，并应符合要求。 9.2.2侧墙板上的管板支架安装应符合设计文件的规定。 9.2.3有吹灰器的对流段墙板，吹灰器孔应在墙板预制和衬里施工时预留，并控制吹灰器前、后支撑 孔的同心度，且应符合设计文件的规定。 9.2.4对流室构件之间采用高温密封胶和陶纤毯密封时，其厚度及陶纤毯褶数应符合设计文件的规定， 陶纤毯对接缝处应采用迷营式连接。 9.2.5管束吊装前按照设计文件规定调整管板位置，核对管板和隔板的托架间距及水平度，并应符合 设计文件的规定。

9.2.6管束吊装前应进行下列检查

a）管束之间的尺寸应符合设计文件的规定； b）焊缝、管外壁及管口无缺陷和损伤。 9.2.7按顺序安装对流管束，并应核对管束方位。 9.2.8以端部管板为基准调整炉管与管板的相对位置，并应符合设计文件的规定。

10集烟罩、烟、猪尾管集箱安装

0.1集烟罩、烟道、烟窗及猪尾管集箱板应先在制作平台上进行预组装，其几何尺寸应符合设

的规定，合格后进行衬里和涂漆。 0.2衬完耐火（隔热）材料的购件应采取防雨、防潮措施。烟道安装后应及时封闭端口。 0.3构件浇注料衬里养护完毕再经48h自然干燥后，方可移动和吊装。吊装时不应损坏衬里。 0.4烟窗安装前应检查、调整烟窗支撑梁的水平度，其偏差应小于梁长的1.5%。 0.5烟窗吊装就位后应及时找正。烟窗的垂直度应以两个互为直角的方向进行测量，其上下两个测点 的测量值允许偏差为高度的1.5%o，且不应大于25mm。 10.6转化炉猪尾管箱的耐火衬里应在其安装前施工。

11.1.8吊装已衬里的构件时，浇注料的强度应大

[11. 2辐射室筑炉

2.1辐射室耐火砖砌筑应符合下列要求： a）炉墙隔热板粘贴应以托砖板分段，相互错缝、挤紧，开孔断开部位不得有缺损； b）纳米微孔板铺设时，锚固件部位开孔处应用陶纤散棉填塞密实，且应采取防水、防潮的保护措施； c）砌筑前，应检查托砖板固定螺栓的数量和紧固程度，不得有松动或短缺现象；两托砖板之间宜 连续砌完：托砖板与砖之间可用一层陶纤毯隔开，但不得涂抹泥浆：

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d）底部护管短墙应在炉管安装调整后干砌。 1.2.2 燃烧器和看火孔砌筑应符合下列规定： a 支挂件不得有扭曲； b 应进行预砌筑，并对砖进行编号： 隔热板应与炉壳整体粘贴； d） 耐火砖应与支架连接牢固、双面挂浆，砖间不应有空隙； e 燃烧器和看火孔砖的中心允许偏差应为5mm。 1.2.3 炉底和炉底导槽的耐火砖砌筑应符合下列要求： a 核对炉底燃烧器砖的型号并预砌、编号，砌筑后在燃烧器砖周围包扎耐火纤维毯，并用塑料薄 膜包裹固定： b） 按设计文件规定的膨胀缝和燃烧器位置预砌炉底砖，确定加工砖的位置和尺寸： 分层砌筑隔热层和耐火层，并及时在膨胀缝内填塞耐火纤维毯，且砖层之间的膨胀缝应错开。 1.2.4 转化炉内的烟气隧道底部衬里，宜在烟道墙及盖板完成后砌筑。 1.2.5不同品种的炉底浇注料应分层浇注，分层施工间隔时间要求按生产厂家说明书进行。面层应平 整，孔洞和管座周围应圆弧过渡。 1.2.6 炉墙耐火纤维模块安装应符合下列要求： a） 模块的排与排之间，模块与燃烧器、视孔之间及模块与其他耐火砖、浇筑料之间均应铺填耐火 纤维毯； b） 端墙、侧墙、炉顶、横跨段及贯穿柱等连接部位的施工应符合设计规定。 1.2.7 炉顶耐火纤维模块安装应符合下列要求： a） 中间盖板之间的缝隙应在盖板安装过程中及时铺填陶瓷纤维带和耐火纤维毯： b） 模块应根据炉管和吊板的实际位置和尺寸切出相应的导槽后安装； 加工不规则模块时应进行切割，边角应平直且不得损坏模块骨架； d） 模块与模块、炉管之间的间隙应夹塞耐火纤维折毯，并将折毯用门型钉固定在已安装的模块上； e 模块安装完成后应逐个检查锚固件，确认紧固后，方可剪断并抽出模块捆扎带、保护板和导向 管，并用木拍子夯打至表面平整； 模块表面设有高温涂料时，应在表面夯打平整，并对炉管采取保护措施后，再均匀涂刷或喷涂。 1.2.8 辐射室层铺耐火纤维施工应符合下列规定： a） 炉顶应按设计文件规定铺贴； 6 纤维毯的下料应比图纸尺寸大20mm～30mm，贯穿柱和拐角处应比图纸尺寸大100mm，安装 后应修整表面； C 层铺耐火纤维应在炉墙耐热或防腐涂料干燥后进行： d）在浇注料表面粘贴纤维毯前，应清除表面油污、杂物，剔除松散部分，并应保持干燥；粘贴时， 浇注料表面和纤维毯均应涂刷粘结剂； e 采用陶瓷杯固定时，应逐个安装、检查合格后，用设计文件规定的填料将杯内填实，填料初凝 后将凸出杯面部分压回杯内：填塞填料时不得沾污炉管和耐火纤维毯； f 金属锚固钉或垫片不得直接暴露于炉内，覆盖耐火涂料应涂抹严密，覆盖耐火纤维块应粘贴牢固

11.3对流室及其他部位筑炉

11.3.1对流室的串砖结构衬砌应符合下列规定：

1.3.1对流室的串砖结构衬砌应符合下列规定

对流室的串砖结构衬砌应符合下列规定： 固定杆应插进托砖板上的固定套内，每根固定杆项面与固定套的距离应一致，托砖板上固定套

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b） 衬砌前，应进行预砌筑以确定折流砖位置和加工砖的尺寸，加工砖的厚度不应小于标准砖厚的 2/3； c 砌筑对流室耐火砖墙时，应先砌管支座部位，并用规定的填料将空隙填塞密实。 11.3.2 对流室的吹灰器孔应按设计文件规定在衬里施工时预留。 11.3.3 对流室采用浇注料筑炉时，应符合下列要求： 钢结构墙板、锚固钉、隔热层铺贴应检查验收合格； b 折流板应支设模板浇注，拆模后应对表面进行修整、养护。 11.3.4 过渡段筑炉除应符合本标准第11.2节的规定外，尚应符合下列要求： 底部拐弯处采用浇注料时，应支模浇注，拆模后应用耐火纤维填实浇注料与侧墙之间的空隙： b） 贯穿柱或壁柱采用异型耐火纤维模块时，应按设计文件规定的材质、结构、锚固方法施工； 炉墙及贯穿柱采用浇注料衬里时，浇注料应分段支模、分段浇注； d 采用隔热砖衬里时，隔热砖应与隔热板贴紧。 11.3.5 弯头箱、猪尾管箱、烟、集烟罩衬里浇注料施工宜在地面进行，并一次浇筑到设计文件规定 的厚度后，再进行养护。

11.4.1浇注料炉衬修补应符合下列规定

1，4.1统生科多位付合下规： a）对大于3mm的裂缝以及面积不超过20mm×20mm、深度大于10mm的气孔，应用浸泡过高温 粘结剂的耐火纤维或其与耐火泥的混合物填塞： b） 网状裂缝局部集中的部位，用小锤进行敲击检查： 修补炉衬时，应将修补部位凿到坚实面或钢板面，并至少凿出两个锚固钉，周边凿成内八字形 （燕尾式），清除松动部分，将孔壁清理干净并湿润后用同材质浇注料补平。 1.4.2 耐火纤维模块炉衬应在施工过程中按下列方法修补： a 炉墙模块表面的孔洞应用与模块同等级耐火纤维或其与高温粘结剂的混合物填实： b 经平整后的模块表面发现有沿同一方向排列的耐火纤维，且两模块间无折毯分隔时，应在两 模块间插入一层厚度为12mm～25mm的耐火纤维褶毯； C 经平整后模块间仍有大于5mm的贯穿间隙时，应用耐火纤维毯填充；小于5mm的间隙可用 耐火纤维与高温粘结剂的混合物填充。 1.4.3 耐火纤维毯炉衬的修补应符合下列规定： a 耐火纤维毯破损面积大于2500mm时，应将其切除，并重新衬一块新毯，新毯应采用四个以 上的锚固钉固定，其四周边缘应涂耐火粘结剂； 6 锚固件部位损坏，可在锚固件上增加一块尺寸为150mm×150mm的耐火纤维毯加固；不靠近 锚固件的小面积损伤可用耐火粘结剂粘接修补： 当面层耐火纤维毯的搭接缝距离陶瓷杯中心小于40mm时，可采用本条b）款的方法进行加固，

12.1.1裂解炉和转化炉的炉体配管除应符合本标准的规定外，尚应符合SH/T3506的规定。 12.1.2辐射段炉管和对流段炉管之间及对流段各组管束之间的跨管安装，应符合设计文件的规定。 12.1.3进行预拉伸的炉体配管部位，其预拉伸量应符合设计文件的规定。预拉伸处的焊口应最后进行

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2.1.4炉体配管的支、吊架安装及管道坡度应按设计文件施工。 2.1.5炉体配管安装时不得强力组对，应达到无应力配管的要求。 2.1.6出、入口集气管及炉管与集气管的连接管（猪尾管）的安装位置应符合设计文件的规定

12.2集气管和跨管安装

12.2.1集气管跨管安装应符合下列要求： a）吊架安装应符合设计文件的规定； b） 检查外观质量，核对每段管子的编号和外形尺寸； c） 核对辐射段炉管冷态位置和对流段管束尺寸： d） 应按设计文件数值复核预拉伸量。 12.2.2配重平衡系统的安装和调整应按本标准附录C的规定进行。 12.2.3调整所有弹簧吊架负荷调节螺栓，使弹簧吊架的定位销处于不受力状态，弹簧吊架调整合格后： 应记录其负荷刻度值和行程刻度值。 12.2.4跨管的外保温应在气密性试验合格后施工

12.3上升管和下降管安装

12.3.1连接汽包和急冷换热器间的上升管和下降管应在汽包和急冷换热器找正完毕后安装。 12.3.2上升管和下降管应分段预制，管段内部应清洁。 12.3.3上升管和下降管宜从急冷换热器和汽包管口开始配管，最后安装中间管段。 12.3.4封闭焊口宜设置在水平管段上。

13炉管及炉体配管焊接

13.1.1炉管及炉体配管焊接前，应具有合格的焊接工艺评定，并编制焊接工艺指导书。 13.1.2焊接材料应有产品质量证明文件并有可追溯性标识，其化学成分和力学性能应符合相关标准的 规定。 13.1.3焊接接头组对前应检查坡口的加工质量及尺寸，坡口应清理干净，并应封闭管口。 13.1.4除碳钢管道外，所有坡口在焊接前应按NB/T47013的规定进行表面无损检测，I级合格。 13.1.5不同壁厚对接时应将厚壁侧以1：4坡度加工至与薄壁侧等厚。 13.1.6高合金炉管、管件及炉体配管焊接，应符合SH/T3417的规定。 13.1.7焊后热处理应按SH/T3554的规定实施。 13.1.8对流段炉管中间拼接时：相邻炉管焊缝宜错开，并逐根进行压力试验，试验压力应按设计文件 规定执行。 13.1.9辐射段和对流段炉管及炉体配管的焊接应做焊接记录，并可追溯。

13.2.1焊缝表面质量应符合SH/T3506的规定。

3.2.1焊缝表面质量应符合SH/T3506的规定。 3.2.2合金钢焊缝咬边部位修补打磨后应与母材圆滑过渡，并应进行渗透检测。表面缺陷清除月 早缝低于母材时，应进行补焊。 3.2.3辐射段、对流段炉管煌缝应进行100%射线检测

2.3辐射段、对流段炉管焊缝应进行100%射

13.2.4炉体配管及与炉管连接的焊缝检测应按设计文件规定执行，抽样检测不合格时的累进检查应按 SH3501的规定执行。 13.2.5经检测不合格的焊缝应进行返修，并应按原规定的检测方法检查合格，焊缝同一部位的返修次 数不得超过2次。

前应进行下列检查： a）型号、规格、结构及安装尺寸应符合设计文件的规定； b）设备、附件应完整，无变形、损坏和锈蚀，设备内部应无杂物，管口应有保护措施； C 电气设备不应有受潮现象。 4.1.2设备和附件在吊装、运输过程中不得使容易变形损坏的管接头等部件受力，并应考虑设备重心 立置，保证吊装平稳、受力均匀。 4.1.31 设备的安装应在支承结构安装完成并验收合格后进行。 14.1.4 急冷换热器、汽包和引风机支架的安装位置，应以辐射室的纵、横中心线为基准找正。 4.1.5 作业门、看火门、泄压门等安装前，应确认下列事项： a) 无缺损件； 耐火衬里已施工完毕且无损坏； c） 开关灵活； d） 门框与墙板之间的密封垫无损坏。 14.1.6 燃烧器安装前，应确认下列事项： a) 控制门和调节器应转动灵活： b） 燃烧器的喷嘴应清洁、畅通，安装方向应止确： c） 空气预热器安装完成后不应使燃烧器受力。 4.1.7 吹灰器安装前，应按SH/T3506的有关规定进行检查，并应符合设计文件的规定，

14.2急冷换热器安装

14.2.1急冷换热器安装前，应完成下列工

急冷换热器安装前，应完成下列工作：

a）核对钢结构支承梁找正后的尺寸，其允许偏差应符合表14.2.1的规定：

表14.2.1钢结构支承梁位置允许偏差

b）在支承梁上划出急冷换热器安装基准线，确定安装基准线时应考虑辐射段炉管出口位置和汽 包安装位置。 14.2.2急冷换热器应以设备支架底面为基准找正找平，垂直安装的急冷换热器找正找平后应复查其上 部管口法兰水平度。 14.2.3急冷换热器安装后应检查其与辐射段炉管出口管的相对位置，并应满足配管要求，

14.2.4急冷换热器安装后的位置允许偏差应符合表14.2.4的规定。

表14.2.4急冷换热器安装充许偏

14.3.1汽包安装应符合下列要求

a）汽包支承梁焊接应符合第7.2.2条的要求； b）汽包支承梁安装位置及水平度应符合本标准表14.3.4的规定； c）支承梁上的螺栓孔与汽包底座上的螺栓孔尺寸应一致； d）底座滑板安装应符合设计文件规定。 14.3.2汽包安装就位后，应及时将支座的螺栓紧固。滑动端无套管螺栓的螺母在紧固后应退回 0.5mm~1.0mm，第二个锁紧螺母应锁紧。 14.3.3汽包安装找平使用垫铁时，汽包支座螺栓紧固后应检查各组垫铁，不得有松动。垫铁应露出设 备支座板边缘5mm～10mm，并用定位焊与钢结构焊牢。 14.3.4汽包安装质量应符合下列规定： a）滑动支座侧应留有设计文件规定的最大位移量，其固定螺栓在螺栓孔中的位置应正确，滑座与 滑板应有良好的接触面； b）汽包安装后，其位置偏差应符合表14.3.4的规定

14.3.4汽包安装质量应符合下列规定：

表14.3.4汽包安装允许偏差

14.4引风机和鼓风机安装

4.4.15 引风机、鼓风机安装应符合SH/T3538的规定，并应符合下列要求： 检查风机转子，应无变形、锈蚀及碰损等缺陷； 清扫风机壳体上的灰尘，并清洗轴承及轴承箱； C） 当风道装有调节挡板时，调节挡板应在吊装前进行清洗和检查，挡板转动应灵活： 标识机壳及调风箱的方位。 14.4.2 检查风机支承梁应符合表14.2.1的规定。 4.4.3风机安装中心线应以炉体中心为基准，其中心位置偏差不得超过5mm。 4.4.4 风机分件组装应符合下列要求： 机壳、电动机及风机前后轴承安装应以转子轴线为基准找平、找正； b 吊装壳体时，吊点分布应保证壳体受力均匀； c 吊装转子时应平稳就位，吊装索具应使用尼龙吊装带，且不得捆绑在轴承或联轴器的接头部分 d） 转子安装后，应将叶轮进气口与机壳进气口间的轴向和径向间隙调整至规定数值范围内； e）调整的各部间隙应符合产品技术文件的规定：

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f）进行联轴器对中，风机轴与驱动机轴的同轴度应符合SH/T3538的规定； g）壳体间的密封填料应按产品技术文件规定设置； h）轴承热膨胀数值应在轴的水平度调整以后，通过调整轴承座使膨胀间隙符合设计文件的规定 4.4.5透平驱动的转化炉风机安装除应执行本标准有关规定外，尚应执行产品技术文件的规定。 4.4.6烟风道安装时，不得使风机壳体受力。

14.5燃烧器和吹灰器安装

15.1.1炉子在模块化施工前，应进行模块化专项详细设计，并应符合设计文件规定。 15.1.2根据炉子的结构特点，模块可采用垂直分片或水平分段，模块的划分应保证该模块所包含单元 的完整性。 15.1.3附带衬里的模块进行划分时，宣考虑衬里施工，按衬里材料的种类划分模块界面。 15.1.4炉墙板宜整体放样排版制作，按模块分界面拆分，拆分后再进行制作。 15.1.5上下或左右模块连接面应按同一基准同时制作，实现“积木式”装配。 15.1.6装配前应保证模块自身的强度和刚性，临时加固和限位措施应有明显标识，在就位后应及时拆除。 15.1.7所有模块连接面的螺栓孔应进行配钻，模块间衬里结合面应采用陶瓷纤维毯进行压缩补偿。

15.2辐射段模块制作与安装

15.2.1辐射段模块应根据运输条件进行划分，最大程度工厂化制作。 15.2.2辐射段钢结构制作应符合本标准第7章的规定。 15.2.3辐射段模块衬里施工应符合本标准第11章的规定。 15.2.4辐射段模块安装应符合本标准第8.1节的规定。

5.3对流段模块制作与

15.3.1对流段模块划分应采用水平分段的方式，每个模块宣整体交付装配。 15.3.2对流段框架钢结构制作应符合本标准第7章的规定。 15.3.3对流段炉墙、耐火衬里和对流段管子、管件、管板组装成模块时，应符合下列要求： 穿管前，检查模块的几何尺寸、管板孔同心度、管板托架位置、接管尺寸和开孔位置，应符 模块化专项详细设计文件的规定： 管子、急弯弯头焊接应按设计文件规定进行无损检测： 管束组焊完后，应进行通球试验、水压试验、吹扫和封闭： d 弯头箱安装前，应对管束采取临时限位措施。 15.3.4 对流段炉墙和对流段管束组合件在合成模块时，应符合下列要求： a） 炉墙衬单施工完毕应符合本标准第4.5节和第11.1.8条的规定； b） 核对对流段每个模块的管口方位，并对管束进行吹扫和封闭； C） 检查并调整各管板的热膨胀间隙，并应符合设计文件的规定。 15.3.5 对流段每组模块吊装就位后，应进行下列检查和调整： a） 检查整体水平度、垂直度及每组模块立柱顶部（分界面）的间距； b） 拆除管束临时限位，并调整各组炉管管端位置和尺寸，并应符合设计文件的规定； 就位后模块分界面处的连接螺栓应紧固，分界面处有焊接要求时，应及时焊接。

15.3.1对流段模块划分应采用水平分段的方式，每个模块宣整体交付装配。 15.3.2对流段框架钢结构制作应符合本标准第7章的规定。 15.3.3对流段炉墙、耐火衬里和对流段管子、管件、管板组装成模块时，应符合下列要求： a 穿管前，检查模块的几何尺寸、管板孔同心度、管板托架位置、接管尺寸和开孔位置，应符合 模块化专项详细设计文件的规定： b） 管子、急弯弯头焊接应按设计文件规定进行无损检测： 管束组焊完后，应进行通球试验、水压试验、吹扫和封闭： d） 弯头箱安装前，应对管束采取临时限位措施。 15.3.4 对流段炉墙和对流段管束组合件在合成模块时，应符合下列要求： a） 炉墙衬单施工完毕应符合本标准第4.5节和第11.1.8条的规定； b） 核对对流段每个模块的管口方位，并对管束进行吹扫和封闭； C） 检查并调整各管板的热膨胀间隙，并应符合设计文件的规定。 15.3.5 对流段每组模块吊装就位后，应进行下列检查和调整： a） 检查整体水平度、垂直度及每组模块立柱顶部（分界面）的间距； b） 拆除管束临时限位，并调整各组炉管管端位置和尺寸，并应符合设计文件的规定；

15.4集烟罩、烟道、烟图模块制作与安装

5.4.1集烟罩、烟道宜按一个模块整体制作，烟窗可根据高度分段制作。 5.4.2集烟罩、烟道、烟图模块制作与安装应符合本标准第10章、第11章的规定

模块到货随机资料除装箱单、质量证明文件，制造单位还应提供模块安装图和安装说明书。 每个模块应注明模块序列号，并在明显位置标明安装位置和方向。 检查模块的外观质量，并应符合下列要求：

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无表面损伤、变形及锈蚀； b 焊缝均匀，不得有飞溅、焊渣、毛刺、飞边等缺陷； 螺栓应紧固： d） 模块应有加固、支撑、防雨等保护措施： e 模块管口应封闭； f 防腐蚀涂料无流坠、脱落和返锈； g 充氮设备处于有效保护状态。 5.5.4 裂解炉和转化炉钢结构框架模块钢柱和梁的外形尺寸充许偏差应符合本标准附录A表A.1的 规定。 5.5.5 裂解炉和转化炉炉壳、箱板和组焊法兰尺寸允许偏差应符合本标准附录B的规定。 5.5.6 对流箱式模块制作的允许偏差应符合表15.5.6的规定。

5.6对流箱式模块制作尺寸的允许偏差

15.5.7 模块整体制作和安装的无评偏差应付合下列规定： a) 模块的整体尺寸偏差应为土5mm； b) 模块各平面相对安装面的垂直度不应大于4mm； c） 模块的安装面的平面度不应大于2mm； d) 模块平面内两对角线之差的绝对值及空间对角线之差的绝对值不应大于5mm； e） 模块安装后的垂直度不应大于高度的1/1000，且不应大于20mm； f) 相邻模块对接立柱中心线偏差不应大于3mm。 15.5.8 模块制作质量记录应至少包括下列内容： a) 质量证明文件 b) 过程检验记录 c) 隐蔽工程记录 d) 最终检验记录 e) 炉管/管道焊接记录 f) 无损检测报告 g) 热处理报告及曲线图

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h） 硬度检验报告 i) 耐压试验记录 j) 理化试验报告 k） 辐射段炉管悬垂检查记录 1) 辐射段炉管安装检查记录 m）模块预组装记录 n）不合格处置记录

h） 硬度检验报告 i) 耐压试验记录 j) 理化试验报告 k） 辐射段炉管悬垂检查记录 1) 辐射段炉管安装检查记录 m) 模块预组装记录 n）不合格处置记录

16系统试压和化学清洗

16.1.1水汽系统的水压试验压力和物料系统的气压试验压力应符合设计文件的规定 16.1.2设计文件无规定时，应符合SH/T3506的规定。

16.2.1裂解炉和转化炉的水汽系统应在烘炉前进行化学清洗，并应符合SH/T3547的规定。 16.2.2水汽系统的化学清洗宜采用系统循环法。循环清洗系统应符合下列要求： a 清洗用水宜采用软化水或脱盐水，水量应充足； b） 系统应便于操作，系统内各回路的流速应均匀。 16.2.3化学清洗所需的临时设施应经试压、试运合格。系统中安装的温度、压力、流量等仪表应经校 验合格。 16.2.4不参加化学清洗的设备及管道应隔离。汽包内不宜清洗的附件应拆除。 16.2.57 水汽系统的化学清洗应达到下列要求： 被清洗的金属表面应清洁，无残留氧化物、焊渣和二次浮锈： b） 被清洗的金属表面无点蚀和过洗现象； c 钝化膜应完整。 16.2.6 化学清洗结果检查合格后，应进行充氮保护。 16.2.7化学清洗过程中产生的废液排放应符合环境保护的要求，不得排放未经处理的酸、碱和其他有 害液体。

17.1.1 旋转式蒸汽吹灰器单体试车前应具备下列条件： a） 固定螺栓已紧固： b 传动部分已充分润滑，手动盘车应灵活： C 电仪控制系统调试合格： d 蒸汽压力、温度应符合设计文件规定。 7.1.2 旋转式蒸汽吹灰器试车应按下列要求进行： a 电动机和传动机构单独试验应逐台进行，试验前应脱开凸轮机构公路标准规范范本，并进行转尚检查：试验时电 动机和减速器应无异常声响，转动方向应正确：

b）确认电动机和传动机构运转正常后，逐台连接吹灰器做整体机械试验，试运转时间应符合设计 文件的规定；试验时，吹灰器转动应灵活，且启动和停止位置应正确； C 吹灰系统的程序控制试验宜重复试验4次； d 蒸汽喷射试验宜在程序控制状态下连续运行2h，在试运转前，蒸汽管道应先暖管、排凝，运转 期间蒸汽阀和冷凝液排放阀的动作应正常，喷射时间应符合产品说明书的规定。 7.1.3声波吹灰器试车应按下列要求进行： 系统各种连接应正确，系统调试已完成： b） 启动气（汽）源阀门向每台声波发生器送气（汽），应无泄漏现象； 将控制柜电源开关置于“ON”位置时，各项仪表应显示止常： d) 故障自动报警和保护系统经检查应正确： e） 启动“运行”开关，进行“手动/自动”开关切换试验时，应无异常； 在“手动”状态下，逐台启动声波发生器进行单独试运转，试运转时间应按设计文件规定的工 作周期确定，试验期间系统应无异常现象； g 在“自动”状态下，进行吹灰系统程序控制试验，试验时，每台吹灰器的工作时间应符合设计 文件规定，系统应正常工作，且程序控制试验宜重复进行4次。 17.1.4风机试车应按SH/T3538的有关规定执行。 7.1.5引风机的热态试车在烘炉期间进行。风机启动前应进行暖机，时间不少于30min。试车时，应 检查机组的运行、热位移及轴承温度，不得有过热、振动等异常情况。吸入系统的负压值应符合设计文 牛规定。 7.1.6烟道调节挡板应做自动、手动开合试验，试验时挡板实际开度和指示应一致，动作应灵活，气 动或油动系统工作应可靠，且不得有泄漏现象，

7.2.1烘炉前应按设计文件规定的烘炉曲线编制烘炉方案，烘炉过程应符合烘炉曲线的要求。 7.2.2 烘炉前应具备下列条件： a） 公用工程及工艺气体系统已达到投用条件： b 裂解炉和转化炉安装工程已结束，耐火衬里的自然于燥时间已超过72h： 烘炉方案中规定的其他相关系统已完成； 高压蒸汽发生系统的化学清洗已完成； e 仪表调试及阀门的校验工作已完成； f) 风机、吹灰器的试运及烟道调节挡板的试验已完成： g） 通信、消防设施配备齐全； h） 关闭所有与烘炉有关的阀门，并做出明显标识。 7.2.3 烘炉前应完成下列工作： a） 检查支承悬吊系统，拆除所有销钉、卡板，使其处于冷态位置，并进行标识； b） 检查辐射段炉管、高温跨管与导向架的间隙，标识导向架的冷态位置； C 确认急冷换热器和汽包滑动端的膨胀间隙符合设计文性规定，且基础螺栓的螺帽已松开： d） 确认耐火衬里完好无缺陷，膨胀缝已填好耐火纤维； e 确认所有仪表安装、联锁系统正确； f 确认燃烧器喷嘴畅通，风门灵活，压力表安装齐全； g 确认看火门启闭灵活，作业门已封闭； h 烟道装有调节挡板时，挡板手动操作应灵活

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17.2.4烘炉时应随时观察炉衬的变化情况；检测炉壳外壁温度；检查辐射段炉管和跨管的支承悬吊 统的变化情况。 17.2.5烘炉过程应绘制实际烘炉曲线。 17.2.6烘炉结束后市政常用表格，应打开全部作业门、看火门，对炉内进行检查，并应符合下列规定： a 耐火衬重不得有悦落、剩离等缺陷： b）表面裂纹宽度不应大于5mm，深度不应大于衬里厚度的1/2，且不应有网状裂纹和贯通性裂纹； C）炉管不得有严重变形、伸缩部位卡死等现象

17.3.2热态紧固宜采用定力矩工具，螺栓扭矩值应达到规定值 17.3.3热态紧固时应具有安全防护措施，