8.2.2铸造管和铁镍合金、镍基合金管及管件的坡口和其周围20mm范围内的表面应采用丙酮或其 他合适的有机溶剂清洗，待溶剂挥发后方可进行组对和定位焊。 8.2.3铸造管组对应符合下列规定：

.2铸造管和铁镍合金、镍基合金管及管件的坡口和其周围20mm范围内的表面应采用丙酮 合适的有机溶剂清洗，待溶剂挥发后方可进行组对和定位焊。

8.2.3铸造管组对应符合下列规定

8.2.4压力容器对接接头组对应符合GB/T150的规定。 8.2.5介质为有毒、可燃的管道对接接头组对应符合SH3501的规定。 8.2.6其他设备和管道的对接接头组对应符合GB50517的规定。 8.2.7 定位焊应采用经评定合格的焊接工艺。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定： a 采用实心焊丝钨极气体保护焊进行定位焊时，焊缝背面应充氩保护，铬镍不锈钢也可充氮保护 b 管段对接定位焊缝不应少于2处，焊缝的长度宜为10mm～15mm，厚度不应超过壁厚的2/3： C 设备定位焊焊缝尺寸应符合表8.2.7的规定：

水利图纸、图集表8.2.7设备定位焊焊缝尺寸

d）焊缝应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷； e 焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡。 8.2.8 组对的工卡具不宜焊接在母材上，当需焊接在母材上时，应符合下列规定： a 工卡具与母材相焊部位的化学成分应与母材化学成分相近： b 工卡具的拆除不得采用敲打、游扭等方法； C 工卡具拆除后应修磨焊痕，铸造管、铁镍合金和镍基合金母材应按NB/T47013.5的规定进行 渗透检测，I级合格。

1焊接材料的选择应根据母材的化学成分、力学性能、使用条件和施焊条件等综合考虑，并

合下列要求，常用焊接材料的宜按本规范附录C选用。 a 同种材料焊接宜选用和母材合金成分相同或相近的焊接材料； b 同种铁镍合金、镍基合金的焊接也可选用与母材合金系统不同的焊接材料，但应保证焊接接头 具备设计要求的性能； C 异种铬镍奥氏体钢的焊接，可按任意一侧母材选择焊接材料； d 铁镍合金、镍基合金及其与铬镍奥氏体钢组成的异种焊接接头的焊接材料选用应综合考虑焊接 接头的强度（包括高温持久强度）与耐腐蚀性、线膨胀系数的差异及焊接热裂纹、气孔的敏感 性等因素。 3.3.2 焊接材料的使用应符合下列规定： a） 焊条、焊剂使用前应按产品说明书进行烘干； 烘干后的焊条领出后应放置在保温筒中随用随取，焊条在保温筒中放置时间超过4h，应重新 烘干，且重复烘干次数不得超过两次： ） 焊丝的表面若有油污，使用前应进行清理： d）药芯焊丝打开包装后应按其说明书规定的时间使用

8.3.2焊接材料的使用应符合下列规定

a） 焊条、焊剂使用前应按产品说明书进行烘干； 烘干后的焊条领出后应放置在保温筒中随用随取，焊条在保温筒中放置时间超过4h，应重新 烘干，且重复烘干次数不得超过两次； C 焊丝的表面若有油污，使用前应进行清理； d）药芯焊丝打开包装后应按其说明书规定的时间使用

8.4.1焊工使用的刨锤、钢丝刷等手工工具应用不锈钢材料制成；打磨焊缝应采用专用砂轮片。 8.4.2管道的根部焊道的焊接宜采用钨极气体保护焊。 8.4.3采用实心焊丝或不填丝的钨极气体保护焊焊接根部焊道时，焊缝背面应采取充氩保护措施，至 少焊接2层方可终止气体保护；充氩气开始时宜采用较大的流量，确保管内空气完全排除后方可施焊，焊 接时背面保护用的氩气流量应适当降低，避免出现凹坑；铬镍不锈钢也可充氮保护。 8.4.4管道采用免充氩焊丝进行根部焊道焊接时，焊缝背面可不用充氩（氮）气保护。氧气管道及设 计文件限制使用的管道，不应采用免充氩焊丝。 8.4.5双相不锈钢焊接不应使用自熔焊方法。 8.4.6采用钨极气体保护焊焊接时，焊丝前端应置于保护气体中。 8.4.7采用焊条电弧焊、熔化极气体保护焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其他防粘 污剂。 8.4.8 焊条电弧焊焊接时宜选用小直径焊条，焊接时应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操 作方法，小摆动时摆动幅度不宜大于焊芯直径的3倍。 8.4.9 焊接时，应符合下列规定： 采用多层多道焊； b）最高道间温度宜符合表8.4.9的规定： 每一焊道完成后均应清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷； d）每层焊道的接头应错开；

a）采用多层多道焊； b）最高道间温度宜符合表8.4.9的规定： c 每一焊道完成后均应清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷； d 每层焊道的接头应错开； e）有抗腐蚀性能要求的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊

表8.4.9最高道间温度

SH/T3523—2020

8.4.10焊件表面不得有电弧擦伤，并不得在焊件表面引弧、收弧。 8.4.11焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整。 8.4.12焊接完毕，应及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防粘污剂清理干净。 8.4.13焊接施工的安全技术、劳动保护等应按GB50484的有关规定执行。

8.5.1外观检查应符合下列要求

8.5.2无损检测应符合下列要求！

8.6.1缺陷消除宜采用砂轮打磨或其他机械方法，底部修磨成缓坡形，确认缺陷已消除后方可补焊。 8.6.2焊缝返修应采用经评定合格的焊接工艺。 8.6.3返修部位应按原检测方法进行检验，其质量要求应与原焊缝相同。 3.6.41 同一部位焊缝返修不应超过两次，超次返修应制定返修措施，并按本单位质量管理程序规定进 行审批。

3.7.1管道焊接接头的焊后热处理应按设计文件规定执行。含稳定化元素的奥氏体不锈钢焊后热处理 工艺参数，设计无规定时可按表8.7.1执行。

8.7.1焊后热处理参数

8.7.2热处理前应将加热区表面油污、杂质等清理干净。 8.7.3热处理使用的保温材料性能应满足工艺和环保要求，不得含有对管道有害的元素与杂质。保温 材料应具有质量证明文件或合格证。 8.7.4热处理区域恒温后在空气中冷却时，管道两端的封闭应去除。 8.7.5管道热处理时的热电偶布置、保温区域应满足SH/T3554的相关规定。

8.7.6焊后热处理宜采用电加热法，加热过程中加热温度分布应均匀。 8.7.7焊接接头焊后表面酸洗钝化处理应在热处理之后进行。

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1.1焊接坡口形式及尺寸应根据填充金属量少、熔合比小、便于操作等原则，按设计文件规定 .1选用，也可自行设计。

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括号内尺寸供埋弧焊使用。

图9.1.1复合钢常用坡口形式

9.1.2复合钢的切割及坡口加工宜采用机械方法，切割面应光滑。采用剪床切割时，覆层应朝上。 9.1.3厚度大于12mm的复合钢也可采用等离子切割，不得将切割的熔渣落在覆层上。切割后应用机 械方法清理切割面至露出金属光泽。 9.1.4加工完的坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层

9.2.1坡口及其两侧各20mm范围内进行表面清理，去除油污、水、锈及氧化皮等污物。覆层距坡口 100mm范围内应涂刷防飞溅涂料。 9.2.2组对时应以覆层为基准，覆层等厚时，对口错边量b不应大于覆层厚度的50%，且不大于2mm； 当覆层不等厚时，对口错边量b按较小的覆层厚度&计算（见图9.2.2）。

图9.2.2对口错边量

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9.2.3定位焊缝宜焊在基层母材上，定位焊缝应采用评定合格的焊接工艺，且由合格的焊工进行施焊。 9.2.4在组装过程中，工卡具应焊在基层一侧。不得在覆层上焊接工卡具，去除工卡具时，应防止损 伤基层金属，焊接处应打磨光滑。

2.4在组装过程中，工卡具应焊在基层一侧。不得在覆层上焊接工卡具，去除工卡具时，应防止损 基层金属，焊接处应打磨光滑。 2.5设计文件要求覆层侧附件焊接在基层金属上时，应按下列程序进行： a）覆层部分剥离； b）采用过渡层焊条直接将附件焊接在基层金属上； c）采用与焊接覆层相同的焊条焊接表面焊道，并圆滑过渡至覆层母材

a）覆层部分剥离； b）采用过渡层焊条直接将附件焊接在基层金属上； c）采用与焊接覆层相同的焊条焊接表面焊道，并圆滑过渡至覆层母材。

9.3.1基层焊接材料宜按下列原则选用：

a 相同强度等级的碳素钢、低合金钢相焊的焊接材料应保证熔敷金属的力学性能高于或等于母材 规定下限值，或符合设计文件要求； 6 不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢相焊的焊接材料应保证熔敷金属的抗拉强度高于或等于 强度较低一侧母材规定的下限值，且不超过强度较高一侧母材标准规定的上限值： C 铬钼耐热钢相同钢号相焊的焊接材料除应保证熔敷金属力学性能高于或等于相应母材标准规 定的下限值或符合设计文件要求，且应保证熔敷金属中的铬、钼含量与母材规定相当或符合设 计文件要求。

.3.2常用不锈钢复合钢基层焊接材料选用参见本规范附表C.10。

.1不锈钢复合钢基层需要预热时，预热温度应按基层要求选用，预热的厚度参数应按不锈钢 的总厚度确定。设备的预热应按NB/T47015执行，管道的预热应按SH/T3554执行

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9.4.2 覆层为铁系体取导体不锈钢，且术用寸复层金 热，并应符合下列规定： a）06Cr13A1材质焊接预热温度应不低于100℃； b）06Cr13材质焊接预热温度应不低于150℃。 9.4.3当基层或覆层需要预热时，过渡层焊缝焊接也应进行预热，预热温度宜为100℃～150℃。 9.4.4预热宜采用电加热法。

宜为1.5mm~2.5mm（见图9.5.4）。

1基层；2一覆层 图9.5.4过渡层焊缝金属厚度

5.5焊接覆层前应将过渡焊缝表面和坡口边缘清理干净。 5.6 设备纵缝两端各30mm～50mm的过渡层及覆层应分别与环缝的过渡层及覆层一起焊接。 5.7 接管与壳体焊接应符合下列要求： a）设计文件无规定时，不锈钢接管与设备不锈钢复合钢壳体组焊时宜内平齐[见图9.5.7a）]； b） 复合接管（包括人孔筒节）或碳素钢及低合金钢接管与设备不锈钢复合钢壳体组焊，应使接管 端部与不锈钢复合钢壳体复合钢板界面对齐；焊接过渡层和覆层焊缝时将管端部堆焊成形见 图9.5.7b）、图9.5.7c）1; C 基层类材质相焊的部位，应选用与焊接基层相匹配的焊接材料； d 覆层类材质相焊的部位，应选用与焊接覆层相匹配的焊接材料； e） 基层类材质与覆层类材质相焊的部位，应选用过渡层焊接材料： f 当接管角焊缝无法进行双面焊时，应先将复合管或碳钢接管端部堆焊成形，组对后用覆层焊接 材料焊接覆层，再用过渡层焊接材料焊接其余焊道； 不锈钢接管与不锈钢复合钢壳体焊接时，应采用焊接过渡层的焊接材料焊接基层及过渡层

一完体：2一一复售钢管：3一一恢钢低合金银管： 用基层焊材；6一用过渡层焊材；7一用覆层煤 图9.5.7人孔、接管焊接示意

9.5.8不锈钢复合钢产生局部分层时，可进行修复，应先去掉覆层，再将基层表面去掉1mm～2mm后 分别用过渡层及覆层焊条堆焊，修复后表面磨平（见图9.5.8）并按NB/T47013.5的规定进行渗透检测 级合格。

9.6.1焊缝外观质量应符合下列规定

a）基层、过渡层及覆层焊缝全部焊接完成后进行射线检测； b） 覆层厚度不计入强度计算，且先焊基层，后焊过渡层和覆层时，射线检测可在过渡层及覆 缝焊接之前进行，过渡层和覆层焊后应分别按NB/T47013.5的规定进行渗透检测，I级1 6.3覆层焊缝表面应按设计文件要求进行酸洗钝化处理。

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9.7.1焊缝返修应采用评定合格的焊接工艺。 9.7.2采用磨削或碳弧气刨清除缺陷时，刨槽底部应修磨成U形，槽长不小于50mm。 9.7.3对于裂纹缺陷，清除裂纹时，应将裂纹两端各去除不少于20mm的长度。 9.7.4进行焊后热处理的焊接接头，其焊缝返修宜在热处理前进行。热处理后需进行返修时，执行NB/T 47015的相关规定。 9.7.5返修后的焊缝应修磨成与原焊缝基本一致，并按原无损检测要求检验。 9.7.6同一部位焊缝返修不应超过两次，超次返修应制定返修措施，并按本单位质量管理程序规定进 行审批

9.7.1焊缝返修应采用评定合格的焊接工艺。 9.7.2采用磨削或碳弧气刨清除缺陷时，刨槽底部应修磨成U形，槽长不小于50mm。 9.7.3对于裂纹缺陷，清除裂纹时，应将裂纹两端各去除不少于20mm的长度。 9.7.4进行焊后热处理的焊接接头，其焊缝返修宜在热处理前进行。热处理后需进行返修时，执行NB/T 47015的相关规定。 9.7.5返修后的焊缝应修磨成与原焊缝基本一致，并按原无损检测要求检验。 9.7.6同一部位焊缝返修不应超过两次，超次返修应制定返修措施，并按本单位质量管理程序规定进 行审批。

奥氏体不锈钢复合钢1 求进行，并应减少覆层母材和焊接接头中铬碳化物析出和形成c相， 2不锈钢复合钢管道热处理应按SH/T3554热行，压力容器热处理应按GB/T30583执行

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bs标准SH/T3523—2020

附录B （资料性附录） 常用不锈钢复合钢板覆层的化学成分和力学性能

B.1常用不锈钢复合钢板覆层的化学成分

常用不锈钢复合钢板覆层的化学成分见表B.1。

钢中A1含量为0.10%~0.30% 钢中Ti含量大于或等于5倍的碳含量！

线材标准常用不锈钢复合钢板覆层的力学性能见表B.2

表B.2常用不锈钢复合钢板覆层的力学性能