GB∕T 34653-2017 全断面隧道掘进机 单护盾岩石隧道掘进机.pdf

5.2.2.8工作转速应连续可调

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5.2.3.1护盾外径偏差和圆柱度应符合设计要求。 5.2.3.2 护盾强度和刚度应符合设计要求。 5.2.3.3 护盾结构应满足吊装、运输要求。 5.2.3.4 护盾径向宜配置稳定器，稳定器数量不应少于2个，每个稳定器应具有独立控制功能 5.2.3.5 护盾铰接位置应设置防扭机构。 5.2.3.6 护盾外径应采用前大后小的设计。 5.2.3.7 护盾宜预设超前钻机作业孔，护盾内部空间应满足钻孔作业设备安装及操作要求。 5.2.3.8 应设置防滚转装置

5.2.3.1护盾外径偏差和圆柱度应符合设计要求。 5.2.3.2 护盾强度和刚度应符合设计要求。 5.2.3.3 护盾结构应满足吊装、运输要求。 5.2.3.4 护盾径向宜配置稳定器市政常用表格，稳定器数量不应少于2个，每个稳定器应具有独立控制功能 5.2.3.5 护盾铰接位置应设置防扭机构。 5.2.3.6 护盾外径应采用前大后小的设计。 5.2.3.7 护盾宜预设超前钻机作业孔，护盾内部空间应满足钻孔作业设备安装及操作要求。 5.2.3.8 应设置防滚转装置

5.2.4.1应具有管片的抓持、提升、平移、回转及定位功能。 5.2.4.2回转机构的小齿轮与回转轴承大齿轮啮合接触点应符合JB/T5000.10一2007中6.3的规定， 5.2.4.3 制动装置应能可靠制动。 5.2.4.4 应具备有线、无线两种控制方式，两种控制方式间应能互锁，无线遥控有效控制范围应覆盖工 作区域。 5.2.4.5 5沿周向顺时针、逆时针旋转角度不应小于200°。 5.2.4.6 当设有盾尾刷时，纵向行程应满足在隧道内至少更换一道盾尾刷的需要， 5.2.4.7 管片拼装平台应便于管片拼装作业。 5.2.4.8在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应能保证吸持管片的时间不小于20min，且真空度不 低于80% 5.2.4.9 采用机械锁固的抓取装置安全系数应不小于1.5，非机械锁固的抓取装置安全系数应不小于 2.5。 5.2.4.10 应进行载荷试验，静载试验载荷为最大管片重量的1.25倍，动载试验载荷为最大管片重量的 1.1倍。

5.2.5连接桥及后配套拖车

5.2.5.1连接桥与后配套拖车的连接结构应具有伸缩功能。 5.2.5.2后配套拖车结构内净空尺寸不宜小于物料运输车辆截面尺寸100mm 5.2.5.3应设置作业平台

5.2.6.1推进液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.2.6.2推进液压缸分区数不应少于4组，各组应能进行独立的行程检测，推进液压缸分区的工作压力 应单独可调。 5.2.6.3推进液压缸应具有快速伸缩功能，满足掘进速度的设计要求。 5.2.6.4 推进模式下的推进液压缸伸出速度应连续可调。 5.2.6.5 推进系统应具有防后退功能 5.2.6.6 推进液压缸的行程应满足管片拼装的需要，行程偏差不应大于土2mm。 5.2.6.7 推进液压缸的最大撑靴比压应不大于管片的设计强度。 5.2.6.8 推进系统与主驱动单元应具有联锁功能。 5.2.6.9 掘进机推力应与工程地质相适应，掘进机推力的计算方法参见附录B。

5.2.6.1 推进液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.2.6.2推进液压缸分区数不应少于4组，各组应能进行独立的行程检测，推进液压缸分区的工作压力 应单独可调。 5.2.6.3推进液压缸应具有快速伸缩功能，满足掘进速度的设计要求。 5.2.6.4 推进模式下的推进液压缸伸出速度应连续可调。 5.2.6.5 推进系统应具有防后退功能 5.2.6.6 推进液压缸的行程应满足管片拼装的需要，行程偏差不应大于土2mm。 5.2.6.7 推进液压缸的最大撑靴比压应不大于管片的设计强度。 5.2.6.8 推进系统与主驱动单元应具有联锁功能 5.2.6.9 掘进机推力应与工程地质相适应，掘进机推力的计算方法参见附录B。

铰接液压缸行程应满足掘进机最小转弯半径要 铰接系统应具有行程检测功能

.2.7.1铰接液压缸行程应满足掘进机最小转弯

5.2.8带式输送系统

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5.2.8.1带式输送机应符合GB/T10595的规定。 5.2.8.2 主机带式输送机应具有调速功能。 5.2.8.3 主机带式输送机应设置防偏、除尘、刮渣装置，接渣口应具有缓冲和防冲击功能。 5.2.8.4 宜设置主机带式输送机清渣装置。 5.2.8.5 主机带式输送机应设置急停开关及联锁装置，且能现地和主控室控制，并能互锁。 5.2.8.6 带式输送机出能力应满足掘进机最大掘进速度的要求，带式输送机功率计算参见

5.2.8.1带式输送机应符合GB/T10595的规定。 5.2.8.2 主机带式输送机应具有调速功能。 5.2.8.3 主机带式输送机应设置防偏、除尘、刮渣装置，接渣口应具有缓冲和防冲击功能。 5.2.8.4 宜设置主机带式输送机清渣装置。 5.2.8.5 主机带式输送机应设置急停开关及联锁装置，且能现地和主控室控制，并能互锁。 5.2.8.6 带式输送机出能力应满足掘进机最大掘进速度的要求，带式输送机功率计算参见附录C

5.2.9物料运输系统

5.2.9.1应满足设计最大掘进速度的物料输送要求，物料运输系统通道应畅通。 5.2.9.2 管片输送装置应能将管片从后部拖车区域运送至管片拼装机的抓取区域。 5.2.9.3 管片吊机抓取管片装置的安全系数应满足以下要求： a 采用机械锁固抓取时，不应小于1.5； b) 采用非机械锁固抓取时，不应小于2.5。 5.2.9.4 应进行载荷试验，静载试验载荷为最大管片重量的1.25倍，动载试验载荷为最大管片重量的 1.1倍。 5.2.9.5 管片吊机宜采用无线，有线两种控制方式

5.2.9.1应满足设计最大掘进速度的物料输送要求，物料运输系统通道应畅通。 5.2.9.2 管片输送装置应能将管片从后部拖车区域运送至管片拼装机的抓取区域。 5.2.9.3 管片吊机抓取管片装置的安全系数应满足以下要求： a) 采用机械锁固抓取时，不应小于1.5； b) 采用非机械锁固抓取时，不应小于2.5。 5.2.9.4 应进行载荷试验，静载试验载荷为最大管片重量的1.25倍，动载试验载荷为最大管 1.1倍。 5.2.9.5 管片吊机宜采用无线、有线两种控制方式

5.2.10壁后回填系统

5.2.10.1应满足最大掘进速度的物料回填要求。

5.2.10.1应满足最大掘进速度的物料回填要求。 5.2.10.2应具有物料注入速度和流量的调节功能，并能实现注浆量自动记录

5.3.1应符合GB/T3766的规定。 5.3.2油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的一/18/15。 5.3.3液压油箱应设置液位及高温报警装置。 5.3.4各子系统应设置测压点。 5.3.5应设置滤芯堵塞报警装置。 5.3.6应设置液压油冷却装置，冷却能力应能满足降温需要。 5.3.7掘进机出厂前应进行液压系统的空载试验

5.3.1应符合GB/T3766的规定。

5.3.1应符合GB/T3766的规定 5.3.2油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的一/18/15。 5.3.3液压油箱应设置液位及高温报警装置。 5.3.4各子系统应设置测压点。 5.3.5应设置滤芯堵塞报警装置。 5.3.6应设置液压油冷却装置，冷却能力应能满足降温需要。 5.3.7掘进机出厂前应进行液压系统的空载试验

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5.4.1.5高压开关柜正面应留有安全操作空间，应有带电显示装置和防误操作联锁装置，能实现如下功 能要求： 防止带负荷分、合隔离开关； b） 防止误分、误合断路器、负荷开关、接触器； C 防止接地开关处于闭合位置时关合断路器、负荷开关； 防止在带电时，误合接地开关或挂接地线； e） 防止误入带电间隔。 5.4.1.6 电气设备外壳防护等级不应低于GB/T4208规定的IP55

5.4.3.1控制系统的电源应与动力回路隔离。 5.4.3.2 工控机应符合GB/T26802.1的规定。 5.4.3.3 人机界面语言应有中文显示。 5.4.3.4 功率超过30kW以上的电动机，宜采用软起动、变频起动或其他降压起动方式。 5.4.3.5 操作箱应具有与主控室操作的联锁功能。 5.4.3.6 应具有掘进机起、停次序和工作模式转换联锁功能 5.4.3.7 继电器、接触器、电磁阀的控制回路，应配置过电压吸收器或续流回路。 5.4.3.8 控制系统中操作、指示器件的布置应符合GB/T14776的规定。 5.4.3.9 应具有护盾滚转极限角度报警功能。 5.4.3.10 控制系统应具备故障诊断与显示警示功能。

5.4.3.1 控制系统的电源应与动力回路隔离。 5.4.3.2 工控机应符合GB/T26802.1的规定。 5.4.3.3 人机界面语言应有中文显示。 5.4.3.4 功率超过30kW以上的电动机，宜采用软起动、变频起动或其他降压起动方式。 5.4.3.5 操作箱应具有与主控室操作的联锁功能。 5.4.3.6 应具有掘进机起、停次序和工作模式转换联锁功能 5.4.3.7 继电器、接触器、电磁阀的控制回路，应配置过电压吸收器或续流回路。 5.4.3.8 控制系统中操作、指示器件的布置应符合GB/T14776的规定。 5.4.3.9 应具有护盾滚转极限角度报警功能。 5.4.3.10 控制系统应具备故障诊断与显示警示功能

5.4.4数据采集系统

行程及施工环境气体含量。 .4.2应具有掘进数据采集、保存、查询、导出、打印功能

5.4.4.3应预留远程数据传输接口

6.4.4.3应预留远程数据传输接口

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5.4.6视频监视系统

5.4.6.1应在管片拼装区域、带式输送机卸渣口、尾部拖车位置、轨道铺设区域设置监视器。 5.4.6.2应预留与洞外传输的接口。 5.4.6.3应具有屏幕显示切换功能

5.4.7.1主控室、变压器处、后配套

5.4.7.2现地操作箱上应配置急停开关，急停开关复位时不应直接起动机构

5.4.7.2现地操作箱上应配置急停开关，急停开关复位时不应直接起动机构

5.4.8.1应设置独立的隔离变压器。 5.4.8.2 应选用密闭、防水的照明灯具。 5.4.8.3 人员通道和工作区域应配置应急照明设备，应急照明设备在外部断电后的照明时间不应少于 1h。 5.4.8.4移动式照明电压不应大于12V

5.4.8.1应设置独立的隔离变压器。

.8.1应设置独立的隔离变压器， .8.2应选用密闭、防水的照明灯具。 .8.3人员通道和工作区域应配置应急照明设备，应急照明设备在外部断电后的照明时间不应少 .8.4移动式照明电压不应大于12V

5.5.1宜采用激光靶式或棱镜式导向系统，测角精度不应低于2"。 5.5.2应具有设计轴线管理功能。 5.5.3应具有空间位置检测功能，包括相对设计轴线的水平和高程偏差，实际掘进坐标偏离设计轴线 时，导向系统应具有报警功能。 5.5.4应具有姿态检测功能，包括掘进机相对设计轴线的方位角、滚动角和俯仰角。 5.5.5应配置工控机，并具有图形显示功能，包括掘进机空间位置和姿态的实时数据。 5.5.6应具有测量基点检核功能。 5.5.7应具有与掘进机控制系统通信的功能。 5.5.8导向系统应具有数据的历史查询、导出和报表功能。 5.5.9直线段有效测量距离不应小于200m。 5.5.10应采取减振措施

5.5.1宜采用激光靶式或棱镜式导向系统，测角精度不应低于2”。 5.5.2应具有设计轴线管理功能。 5.5.3应具有空间位置检测功能，包括相对设计轴线的水平和高程偏差，实际掘进坐标偏离设计轴线 时，导向系统应具有报警功能。 5.5.4应具有姿态检测功能，包括掘进机相对设计轴线的方位角、滚动角和俯仰角。 5.5.5应配置工控机，并具有图形显示功能，包括掘进机空间位置和姿态的实时数据。 5.5.6应具有测量基点检核功能。 5.5.7应具有与掘进机控制系统通信的功能。 5.5.8导向系统应具有数据的历史查询、导出和报表功能。 5.5.9直线段有效测量距离不应小于200m。 5.5.10应采取减振措施

5.6.1通风及除尘系统

5.6.1.1应配备二次通风系统，后配套拖车尾端的回风速度不宜小于0.5m/s

5.6.1.1应配备二次通风系统，后配套拖车尾端的回风速度不宜小于0.5m/s。 5.6.1.2储风筒风管储存长度不宜小于200m。 5.6.1.3除尘器前的除尘风管应便于清理。

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5.6.2润滑及密封系统

5.6.2.1主驱动密封系统应采取强制润滑和冷却方式，并应设置流量报警装置。 5.6.2.2主轴承润滑系统应采取强制润滑和冷却方式，并应设置温度、流量报警装置。 5.6.2.3油脂注入系统应具备脉冲计数和空桶检测报警功能。 5.6.2.4润滑系统宜采用逻辑控制设置监控、联锁装置

5.6.3.1 主驱动电机、变频器、减速机宜采用取强制水冷方式，并应设置温度、流量报警装置 5.6.3.2 应具有刀盘冷却、除尘喷水功能。 5.6.3.3 应具有流量、压力、水位检测功能。 5.6.3.4 应配备管路延伸装置。 5.6.3.5 内循环介质宜采用软水。 5.6.3.6 应满足掘进作业排水需要， 5.6.3.7 供水能力不应低于刀盘喷水、冷却用水、服务用水的压力和流量需要

5.6.4压缩空气系统

5.6.4.1气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.6.4.2空气压缩机额定压力不应低于0.8MPa。 5.6.4.3应具有过滤、干燥功能， 5.6.4.4应设置储气罐，储气罐应符合GB/T150的规定

5.7职业健康与环境安全

5.7.1应设置气体检测装置，至少能检测O2、CO、CH、CO2、H,S气体的浓度。 5.7.2应在变压器、泵和马达集中区域、供配电单元、控制室区域设置灭火器，并应根据可能的火灾类 型和确保掘进机安全要求选用合适的火火剂。 5.7.3声音报警装置输出的最低音量值应比施工环境噪声至少高出10dB（A）。 5.7.4主控室应配置空调设备，并且具有隔热、隔音、减振功能，主控室内的噪声不应高于75dB(A）。 5.7.5电气设备应设置警告标志，高压电设备周围应设置防护隔离装置。 5.7.6易对人员造成伤害的外露运动部件应设置声光警示装置并有明确的颜色标识，标识颜色应符合 GB2893的规定。 5.7.7应配置通畅的人行安全通道并有导向标志，标志应符合GB2894的规定。 5.7.8日常操作和维修期间所需接触区域内的尖角和锐角应符合GB/T17301的规定。 5.7.9物料易坠落的工作区域应设置安全防护装置。 5.7.10通道内有分支、转弯、台阶、坡道及重要出人口处均应有紧急疏散标识。 5.7.11在后配套拖车的出口处、主操作室内应设置醒目的紧急信息指示牌，指示牌应包括：疏散路 线、救护设备和灭火设备存放位置、灭火系统安装的示意图

5.7.1应设置气体检测装置，至少能检测O2、CO、CH、CO2、H,S气体的浓度。 5.7.2应在变压器、泵和马达集中区域、供配电单元、控制室区域设置灭火器，并应根据可能的火灾类 型和确保掘进机安全要求选用合适的火火剂。 5.7.3声菩报警装置输出的最低音量值应比施工环境噪声至少高出10dB（A）。 5.7.4主控室应配置空调设备，并且具有隔热、隔音、减振功能，主控室内的噪声不应高于75dB(A）。 5.7.5电气设备应设置警告标志，高压电设备周围应设置防护隔离装置。 5.7.6易对人员造成伤害的外露运动部件应设置声光警示装置并有明确的颜色标识，标识颜色应符合 GB2893的规定。 5.7.7应配置通畅的人行安全通道并有导向标志，标志应符合GB2894的规定。 5.7.8日常操作和维修期间所需接触区域内的尖角和锐角应符合GB/T17301的规定。 5.7.9物料易坠落的工作区域应设置安全防护装置。 5.7.10通道内有分支、转弯、台阶、坡道及重要出人口处均应有紧急疏散标识。 5.7.11在后配套拖车的出口处、主操作室内应设置醒目的紧急信息指示牌，指示牌应包括：疏散路 线、救护设备和灭火设备存放位置、灭火系统安装的示意图

6.1.1试验场地应满足承载掘进机质量的要求

6.1.1试验场地应满足承载掘进机质量的要求

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.2试验环境温度5℃~35℃，相对湿度40%～70%。 3试验用仪器仪表在试验前应进行检定或校准，仪器仪表包括：钢卷尺、钢直尺、游标卡尺、千 秒表、电流表、风速仪、电压表、绝缘电阻测试仪、油压表、硬度计、全站仪、声级计和温度计。

6.2.1目测检查设备的布置状态、动作状态、显示状态及技术文件。 6.2.2检查不拆解部件

6.2.1目测检查设备的布置状态、动作状态、显示状态及技术文件

6.2.1目测检查设备的布置状态、动作状态、显示状态及技术文件 6.2.2检查不拆解部件

试验检测时，单项数据采集不少于3次，并与规定值进行比对。

6.4.1在刀盘安装在主机上的条件下，选定并标识水平及垂直方向基点，旋转刀盘至不同位置，用全站 仪或三维摄影测量系统测量最外端安装滚刀刀刃的坐标，计算出刀盘公称直径/开挖直径 6.4.2在推进模式下，用钢卷尺测量液压缸行程，用秒表计时，计算推进液压缸最大伸出速度，并与主 控室操作面板液压缸行程传感器数值及设计值比对。 64.3掘进机最大推力按式（1）计算

F 掘进机最大推力，单位为牛顿（N）； D 推进液压缸无杆腔内径，单位为毫米（mm）； 泵出口设计最大压力，单位为兆帕（MPa)； 推进液压缸数量。

6.5.1.1将力盘本体水平放置于工作平台，用数显水平尺检查力盘本体工作面的平面 6.5.1.2 刀具轨迹半径检测方法及步骤如下： a） 将刀盘放置于水平平台上； b） 将测量工装固定于刀盘中心，调整工装测量面使之水平； ） 直角尺紧靠刀盘刀具刀刃中心，见图2； d） 测量直角尺对应工装上的刻度值； e 计算得出刀具半径尺寸R值，并与设计进行比对。 6.5.1.3 刀刃高度偏差检测方法及步骤如下： a） 在刀盘水平放置状态下，将刀盘法兰面调至水平； b） 将测量工装固定于刀盘面板中心，调整工装测量面与刀盘法兰水平； c） 直角尺水平边紧靠测量工装，实刻线与刀具刀刃最高点中心线平齐，见图2； d） 记录直角尺对应工装上的刻度值、直角尺水平边到刀具最高点的刻度值； e 依次测出每件刀具的高度尺寸h值。 6.5.1.4 用塞尺检查刀具与刀座结合面的间隙

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图2刀具轨迹半径、刀刃高度偏差检测示意图

6.5.2.1空载运行力盘，起动正转模式检查力盘转动，用秒表测量力盘旋转一圈所用时间，计算力盘正 转转速，并与主控室操作面板数据比对。起动反转模式，检查是否具有反转功能。 6.5.2.2点动状态下刀盘旋转，用秒表测量刀盘旋转一圈所用时间，计算刀盘转速。 6.5.2.3起动停机保护制动器，在刀盘边缘施加最小5kN的偏心载荷，检查刀盘是否有转动

6.5.3.1盾体外径偏差检测方法如下： a 将盾体放置在水平平台上，初定测量中心，将测量工装安装于盾体顶部，见图3； b） 将线锤固定于测量工装上，距离盾体外圆约50mm处，使线锤方向与测量工装上的整数刻度 线重合； 沿圆周每隔30°用钢板尺分别测出外圆面与线锤间距a，计算线锤对应刻度值与各测量值的差 值，得到盾体半径值，拟合盾体外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正； 再次测量α值，计算出盾体半径值； e 计算出盾体外径。 6.5.3.2 盾体圆柱度检测方法如下： a 根据6.5.3.1的测量方法，分别测量a～d值（a～d位置的高度间隔约为三分之一盾体高度） 见图3； 根据α～d各位置平面的测量值，计算最大值与最小值的差值，计算出盾体圆度：αmx一αmin bmax一bmin、Cmax二Cmin和dmx一dmin，并与设计值进行比对；

c）根据a)、b)的测量方法得出直线度和圆度的结果，计算出圆柱度。

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图3护盾外径检测示意图

6.5.4.1在空载状态下，将拼装机回转机构分别停留在0°、90°、180、270位置，进行提升、平移、支撑操 作；在管片抓紧状态下，将拼装机回转机构分别停留在0°、90°、180、270°位置，进行提升、平移、支撑操 作。检查管片拼装机的功能。 6.5.4.2在管片拼装机抓紧管片状态下，管片旋转过程中关闭动力源，检查制动性能。 6.5.4.3纵向行程检测：用卷尺测量管片拼装机纵向最大移动距离，与设计值对比验证。 6.5.4.4真空度检测：在管片拼装机抓紧管片状态下，切断动力源，20min后观察真空吸盘的真空表显 示值，与设计值对比验证。 6.5.4.5静载试验在最不利工况下，抓持静载试件时间不小于10min，观察管片拼装机抓取机构的状 态；动载试验抓持动载试件，分别进行全行程的提升、平移、回转及定位动作，观察管片拼装机的运行状 态，加速度和速度控制在设计范围内

6.5.5.2在推进模式下，同时伸出所有推进液压缸，用秒表测量全部达到最大行程时间，计算空载时的 最大推进速度。 6.5.5.3在推进模式下，依次伸出各分区带有位移传感器的推进液压缸，伸出过程中旋转推进速度旋 纽，观察控制面板速度显示值

6.5.6.2通过主控室操作面板伸缩铰接液压缸，检查主控室操作面板液压缸行程检测功能。

6.5.6.2通过主控室操作面板伸缩铰接液压缸，检查主控室操作面板液压缸行禾

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6.5.7带式输送系统

6.5.8物料运输系统

6.5.8.1在管片吊机的起始位置装入管片，启动行走机构，检查提升高度是否满足要求，观察行走动作， 是否有卡滞现象，并检查管片吊机最终行程是否满足管片运输要求， 6.5.8.2抓取静载试件，悬空高度不小于50mm，悬空时间不小于10min，观察吊机的状态；抓取动载 式件，至少观察3个吊运循环内吊机的运行状态，试验包括对各机构在整个运动范围内做反复启动和制 动，加速度和速度控制在设计范围内 6.5.8.3分别用无线、有线控制方式操作管片吊机，检查操控动作是否与执行动作一致，

6.5.9壁后回填系统

以水或压缩空气为介质启动物料运输系统.运行5min后.检查各物料注人系统的压力限制功能 速度调节功能，并观测回填系统和自动记录仪的连通情况

6.6.1液压油污染度检测按GB/T20082的方法进行， 6.6.2设定温度传感器油温报警、停机试验值，起动液压系统，当油温升高至设定的报警试验值时，观 察控制面板报警指示，用温度计测量油温进行比较。当油温升高至设定的停机试验值时，检查主机停机 状况.用温度计测量油温进行比较

6.6.1液压油污染度检测按GB/T20082的方法进行，

6.7.1.1TN电网：逐一按压回路漏电保护装置的测试开关，观察开关是否跳开；合上开关后，观察是否 恢复回路供电。 6.7.1.2IT电网：调定绝缘检测仪的绝缘电阻报警值，启动动力回路的电机，观察绝缘检测仪是否 报警

按照掘进机掘进起动次序，起动各机构，检查各机构起动状况。按正常次序按压停止按扭，检查各 机构停止状况。颠倒起动次序，检查各机构起动状况

6.7.3数据采集系统

6.7.3.1在主控室操作面板上观察掘进数据及图形，并进行查询历史数据、导出和打印的操作。 6.7.3.2在掘进机掘进作业状态下，在地面监控室查看掘进数据和视频图像，

6.7.4视频监视系统

6.7.4.1在主控室的监视器上，观察5.4.6.1规定区域的图像是否稳定、清晰。 6.7.4.2在掘进机掘进作业状态下，在地面监控室观察5.4.6.1规定区域的图像是否稳定、清晰。

6.7.5.1在5.4.7.1规定的区域按压急停开关，观察掘进机的相应执行机构是否停止动作

.5.1在5.4.7.1规定的区域按压急停开关，观察掘进机的相应执行机构是否停止动作。急停开关复

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后，观察能否恢复系统供电；在配电柜上接压复位开关后，再合上电源总开关，观察系统是否恢复供电。 6.7.5.2在5.4.7.2规定的区域按压急停开关，观察相应机构是否停止工作；急停开关复位后，观察机构 能否自行起动；在主控室或者操作箱上按下复位开关，再按机构的起动顺序起动，观察是否能正常恢复 机构动作

查照明灯的配置及防护等级，灯具的防护等级查看

6.8.1输入数据与设计数据允许的偏差值，模拟输入错误的设计轴线数据，使测量数据与设计轴线的 偏差大于允许误差，观察导向系统是否发出警告。 6.8.2开始测量时导向系统是否能自动捕提激光靶或者棱镜。 6.8.3在导向系统工控机上进行数据查询、导出和生成报表的操作

6.9.1在隧道施工及二次风机运行正常条件下，用风速仪检测后配套拖车尾端的回风速度。 6.9.2调节润滑泵排量，降低出口有效流量，观察主控室操作面板报警指示；继续调节排量，当有效流 量低于极限值时，检查主机停机状况。 6.9.3调节润滑泵出口压力，增大溢流量，降低出口有效流量。观察控制面板报警指示。继续调节压 力，有效流量低于极限值，检查主机停机状况。 6.9.4将空桶接近开关动作调节至设定位置，运行密封润滑系统。当到达指定位置时，观察主控室控 制面板报警指示状况

6.10职业健康与环境安全

6.10.1使用O2、CH、H2S标准气体对气体监测系统进行测试。 6.10.2在掘进机掘进作业状态下，用声级计测量背景噪声，在距离声音警报装置1m的四周测量报警 装置的声压级， 6.10.3在掘进机掘进作业状态下，用声级计测量主控室噪声

掘进机检验分为出厂检验、工地检验和型式检验

掘进机检验分为出厂检验、工地检验和型式检验

由制造商质量检验部门进行，检验合格后出具出厂检验合格证，出厂检验项目见表

7.3.1工地检验包括工地组装检验和掘进检验。 7.3.2工地组装完成后，进行工地组装检验。 7.3.3在完成制造商和用户协议的掘进距离后进行掘进检验，检验合格后出具验收证书。 7.3.4工地检验项目见表1。

GB/T34653—2017表 1检验项目分类表类别检验技术试验工地检验序号出厂检验分类系统项目要求方法工地组装检验掘进检验1开挖直径5.1.16.4.1V2推进速度6.4.2V整机参数符合3最大推力6.4.3V设计值4刀盘转速6.4.4V5刀盘本体平面度5.2.1.36.5.1.16喷水装置效果5.2.1.46.2V7刀盘及刀具刀具轨迹半径偏差5.2.1.96.5.1.28刀具刀刃高度偏差5.2.1.106.5.1.39刀具与刀座间隙5,2.1.116.5.1.4V10主轴承设计寿命5.2.2.1查验计算书V11正反转功能5.2.2.26.5,2.1主驱动12刀盘点动功能5.2.2.36.5.2.2单元13制动功能5.2.2.46.5.2.314 脱困扭矩5.2.2.5查验计算书15护盾外径偏差5.2.3.16.5.116护盾护盾圆柱度5.2.3.16.5.217防扭装置5.2.3.56.2V18动作功能5.2.4.16.5.4.1VVV19机械制动功能5.2.4.36.5.4.220结构纵向行程检查5.2.4.66.5.4.3管片拼装机21真空度检测5.2.4.86.5.4.4V22抓取装置安全系数5.2.4.9查验计算书23载荷试验5.2.4.106.5.4.5V24分区控制5.2.6.26.5.5.1VV25推进系统最大推进速度5.2.6.36.5.5.2V26速度连续可调5.2.6.46.5.5.3V27饺接系统行程检测功能5.2.7.26.5.6J28调速功能5.2.8.26.5.7V29带式输送系统降尘装置5.2.8.36.2V30联锁、急停功能状况5.2.8.46.2VV31管片运输5.2.9.26.5.8.1VV32物料运输载荷试验5.2.9.46.5.8.233系统抓取装置安全系数5.2.9.3查验计算书34吊机控制5.2.9.56.5.8.3V16

GB/T346532017

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7.4.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a）制造商或用户有需求时； b）工艺、材料和结构有较大改变，有可能影响产品性能时； C 出厂检验与上次型式检验有较大差异时； d）国家质量监督管理部门提出型式检验要求时。 7.4.2型式检验应检验表1规定的全部项目。

全部检验项目合格，判定为合格。

出厂检验合格证； 产品质量证明书； 产品使用说明书； 产品维护保养手册； 主要部件装配尺寸图； 电气系统、液压系统、辅助系统原理图； 外购主要部件随机资料； 随机配件清单； 易损、易耗件清单； 随机工具清单。 3.2产品维护保养手册应包括产品的适用范围、结构功能说明、维护保养阻燃标准，以及操作规程等内容

1.1.1警示标志应设置于醒目位置，并永久固定 .1.1.2警示标志内容应不易擦除

9.1.1.1警示标志应设置于醒目位置，并永久

设备名称； 设备型号； 出厂编号； 整机质量； 制造商名称； 制造商地址；

收货站及收货单位名称： 发货站及发货单位名称： 产品名称和型号； 毛重、净重、箱号及外形尺寸； 起吊作业标志和储运图示标志。 9.2.3掘进机运输应符合铁路、公路和航运的有关规定。 9.2.4大型物件的运输应符合国家有关大件运输的管理办法

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垫圈标准收货站及收货单位名称： 发货站及发货单位名称； 产品名称和型号； 毛重、净重、箱号及外形尺寸； 起吊作业标志和储运图示标志。 9.2.3掘进机运输应符合铁路、公路和航运的有关规定。