JGJ 362-2016 塑料门窗设计及组装技术规程.pdf
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JGJ 362-2016 塑料门窗设计及组装技术规程.pdf
mechanicaljoint
门窗框和挺间采用专用配件和螺栓进行拼接的组装方
在门窗下框、门窗扇下挺处，用于及时排放进人或渗人门窗 框、扇的雨水而设置的孔。
在平开门窗上框和扇上挺、推拉扇边挺处，用于实现排水腔 体内等压，便于雨水顺利排出而设置的孔。
在型材最外侧的腔体处体检标准，用于释放彩色型材室外侧封闭腔室
内的空气压力而加工的孔。
不同材料之间接触时，相互不产生有害的物理或化学反应的 性能。
用于制作门窗框和扇框架的型材杆件。
3.1.1塑料门窗用材料应有出厂合格证和检测报告。
3.1.1塑料门窗用材料应有出厂合格证和检测报告。 3.1.2各类材料与塑料门窗型材应具有相容性。
3.2.2窗用主型材可视面最小实测壁厚应符合现行国
《建筑用塑料窗》GB/T28887的规定；门用主型材可视面最小 实测壁厚应符合现行国家标准《建筑用塑料门》GB/T28886的 规定。
3.2.3外门窗用型材人工老化时间应达到6000h，内门窗用型 材老化时间应达到4000h。
3.2.4通体着色型材不宜用于建筑外门窗。
3.3.1玻璃的强度、功能和性能应符合现行行业标准《建筑玻 璃应用技术规程》JGJ113的规定，
.1玻璃的强度、功能和性能应符合现行行业标准《建筑玻 用技术规程》JGJ113的规定。 .2玻璃的品种、颜色和性能应符合设计要求，玻璃的外观 量和性能应符合现行国家标准《中空玻璃》GB/T11944、《建 用安全玻璃第1部分：防火玻璃》GB15763.1和《建筑用安
质量和性能应符合现行国家标准《中空玻璃》GB/T11944、《建 筑用安全玻璃第1部分：防火玻璃》GB15763.1和《建筑用安
全玻璃第2部分：钢化玻璃》GB15763.2等有关标准的规定
全玻璃第2部分：钢化玻璃》GB15763.2等有关标准的规定。 3.3.3中空玻璃的生产地与门窗使用地的海拨高度差大于800m 时，应使用毛细管、呼吸管和调压系统调节大气压力的变化。 3.3.4单片低辐射镀膜玻璃应为在线热解低辐射镀膜玻璃。离 线低辐射镀膜玻璃应加工成中空玻璃使用，且镀膜层应朝向中空 玻璃的气体层。
3.3.5应选用符合现行国家标准《建筑用安全玻璃
3.3.6夹层玻璃中间层材料应使用聚乙烯醇缩丁醛树脂。
3.3.6夹层玻璃中间层材料应使用聚乙烯醇缩丁醛树脂
3.3.8中空玻璃内外采用不同厚度的玻璃时，单片玻璃厚度差 不宜大于3mm。
3.3.8中空玻璃内外采用不同厚度的玻璃时，单片玻
3.4.1塑料门窗用增强型钢应符合现行行业标准《聚氯乙烯 （PVC）门窗增强型钢》JG/T131的有关规定。 3.4.2塑料门窗用增强型钢应经计算确定，且塑料窗用增强型 钢壁厚不应小于1.5mm，门用增强型钢壁厚不应小于2.0mm
3.4.3塑料门窗用密封胶条应符合现行国家标准《建筑门窗
幕墙用密封胶条》GB/T24498的规定；框扇间密封胶条应用回 弹恢复（D.）达到5级以上、热老化回弹恢复（Da）达到4级 以上的胶条。
片型，其性能应符合现行行业标准《建筑门窗密封毛条》JC/T 635的规定。
钉》GB/T15856.2等有关五金件和紧固件标准的规定。
3.4.6增强型钢用紧固件应采用机制自钻自攻螺钉，不得采用 拉铆钉。 3.4.7五金件与增强型钢或塑料型材连接的紧固件宜用十字槽 沉头自钻自攻螺钉。
3.4.6增强型钢用紧固件应采用机制自钻自攻螺钉，不 拉铆钉。
3.4.9排水孔盖应用硬聚氯乙烯或其他具有耐候性能的材料注
塑成型，颜色宜与门窗外可视面颜色协调一致。
注塑或挤出成型的材料，并应符合下列规定： 1定位垫块宜用邵氏硬度为70A～80A的橡胶或聚乙烯； 2承重垫块宜用邵氏硬度为70A～90A的橡胶或聚乙烯， 不得采用硫化再生橡胶、木材或者其他吸水性材料； 3玻璃垫桥、定位垫块、承重垫块、密封桥、助升块的材 质应与中空玻璃密封胶及夹层玻璃相容； 4缓冲垫应用邵氏硬度为40A～50A的橡胶。 3. 4.11F 防撞块材料可采用丙烯睛丁二烯苯乙烯共聚物或硬聚氯 乙烯。 3.4.12机械式连接件应采用Z410锌合金材料，表面应经电镀 处理
4.1.1 塑料门窗的抗风压设计应满足建筑物风荷载标准饣 规定。
4.1.2塑料门窗的热工性能应符合国家现行标准《公共建筑节
能设计标准》GB50189、《严寒和寒冷地区居住建筑节能设计标 准》JGJ26、《夏热冬暖地区居住建筑节能设计标准》JGJ75、 《夏热冬冷地区居住建筑节能设计标准》JGJ134和《既有居住 建筑节能改造技术规程》JGJ/T129等的规定。
4.1.3塑料门窗的气密性能、水密性能、采光性能、隔声性能 设计应满足建筑物所在地的气候、环境和建筑物的使用功能 要求。
4.1.3塑料门窗的气密性能、水密性能、采光性能、隔声性
《建筑玻璃应用技术规程》JG113的有关规定
4.2.1应根据建筑功能确定门窗的立面开启、构造形式，并保 证启闭、清洁、维修的方便性和安全性 4.2.2建筑外门窗立面尺寸及分格形式应符合现行国家标准 《建筑采光设计标准》GB/T50033的规定，并应根据天然采光 设计规定的各类用房的窗地面积比和建筑热工性能规定的窗墙面 积比等综合因素确定。
4.2.3门窗的立面尺寸应根据门窗构件的强度和玻璃的安全规
4.2.3门窗的立面尺寸应根据门窗构件的强度和玻璃的安全规
4.2.4门窗的开启扇不应影响建筑主体结构和室内外设施。
4.2.5居住建筑外窗含阳台门的可开启面积不应小于外窗所在 房间地面面积的5%；公共建筑外窗含阳台门可开启面积不应小 于窗面积的 30%
4.2.6单门窗的最大尺寸应考虑安装时垂直运输的方便性。
1200mm，开启角度不应大于85°
1根据门窗洞口所处高度和位置设计计算； 2当门窗受力杆件强度不能满足荷载时，应采取拼接或增 强的方法处理。 4.2.9门窗防水性能构造设计除应符合现行行业标准《塑料门 窗工程技术规程》JGJ103的规定外，尚应保证水密性能。 4.2.10建筑外门窗应按规定加工排水孔和气压平衡孔，并应保 证排水孔通畅。 4.2.11拼料与窗框连接处、门窗型材结构连接处及装配附件 的螺钉连接处应采用胶条或注胶密封，
4.2.12气密性能构造设计除应符合现行行业标准《塑料门窗工
程技术规程》JGJ103的规定外，尚应符合下列规定： 1应选用断面尺寸和几何形状合理的密封胶条； 2应用耐候性好并具有良好密封效果的密封胶条或密封胶 镶嵌玻璃； 3推拉门窗宜用中间加胶片的密封毛条或自润滑式胶条； 4密封胶条和密封毛条应保证在门窗四周的连续性，密封 胶条接头处应胶水粘接； 5构件连接部位应用密封材料密封处理； 6框与扇装配后的搭接量和配合间隙应符合现行国家标准 《建筑用塑料门》GB/T28886及《建筑用塑料窗》GB/T28887 的规定。
4.2.13门窗的热工性能设计宜符合下列规定：
1宜根据门窗的传热系数值选用型材系统，框与扇间宜 三道密封； 2宜用多腔体结构和框架密封性能好的型材系统； 3中空玻璃空气层厚度不宜小于9mm； 4严寒、寒冷地区宜用低辐射镀膜中空玻璃或三层玻璃 中空玻璃； 5严寒地区可采用双重窗或双层扇窗； 6有遮阳性能要求的地区，宜采用下列遮阳配套措施： 1）米用门窗外遮阳系统； 2）采用遮阳百叶； 3）采用符合遮阳性能规定的玻璃； 4）采用内置遮阳中空玻璃系统。 4.2.14隔声性能可采取下列措施： 1 采用密封性能好的型材系统； 2 增加中空玻璃的玻璃层数、玻璃总厚度、空气层厚度； 3 采用夹层玻璃或真空玻璃； 4 中空玻璃充情性气体。 4.2.15 防玻璃炸裂应采取下列措施： 1 玻璃边部应倒角磨边 2王 玻璃安装过程中不应造成玻璃边部缺陷； 3 应用弹性好的密封材料和衬垫装配玻璃； 4应用优质原片玻璃或超白玻璃。 4.2.16玻璃镶嵌构造设计应符合下列规定： 1玻璃的装配尺寸、玻璃承重垫块的尺寸、安装位置应 合现行行业标准《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113的规定； 2中空玻璃的最小安装尺寸应符合现行国家标准《建筑
1玻璃的装配尺寸、玻璃承重垫块的尺寸、安装位置应符 合现行行业标准《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113的规定： 2中空玻璃的最小安装尺寸应符合现行国家标准《建筑用 塑料窗》GB/T28887、《建筑用塑料门》GB/T28886的规定； 3玻璃边缘不应直接接触框架型材
4.3.1门窗所承受的风荷载标准值应根据建筑物所在地的气候、 环境按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009的有关规 定计算围护结构风荷载标准值，应在计算的基础上根据建筑物的 功能规定等确定安全系数，也可由设计院提供围护结构的风荷载 标准值确定。 432门容培风压强度估不应小于问容所承严的风益载标准估
4.3.2门窗抗风压强度值不应小于门窗所承受的风荷载标准 且不应小于1000Pa
准《建筑用塑料窗》GB/T28887的规定计算，并应符合下列 规定： 1 门窗构件在风荷载作用下产生的挠度最大值应符合下式 要求：
1门窗构件在风荷载作用下产生的挠度最大值应符合下式 要求：
4.3.4门窗的水密性能、气密性能、隔声性能和采光性能设计
应符合现行行业标准《塑料门窗工程技术规程》JGJ103 规定。
4.3.5整窗传热系数、太阳光总透射比、遮阳系数和可见光透
4.3.5整窗传热系数、太阳光总透射比、遮阳系数和可见光透
射比应按现行行业标准《建筑门窗玻璃幕墙热工计算规 JGJ/T 151 的规定计算。
4.3.6常用中空玻璃传热系数可按本规程附录A取值。 4.3.7窗框与玻璃结合处的线传热系数山，在没有精确计算的 情况下，可采用表4.3.7中的估算值
4.3.6常用中空玻璃传热系数可按本规程附录A取值。
情况下，可采用表4.3.7中的估算值
情况下，可采用表4.3.7中的估算值
表4.3.7中空玻璃边部的线传热系数
4.3.8整窗结露性能评价应符合现行行业标准《建筑门窗玻璃 幕墙热工计算规程》JGJ/T151的规定。 4.3.9安全玻璃应符合现行行业标准《建筑玻璃应用技术规程》 JGJ113的规定
4.3.10推拉窗窗扇应装有防盗装置和防提起装置。
4.3.11有锁闭要求的窗，开启窗扇用五金件应有钥匙开启 功能。
1 应制定原材料的进厂检验项目和检验方法； 2应按建筑设计对门窗的要求和不同广家的型材系列绘制 门窗产品的加工图和构造节点图； 3应按不同的型材系列和设备配置编制生产加工工艺流程 并按工艺流程编制各工序加工工艺卡片； 4应按工程设计图纸编制材料使用计划单和工程任务单， 并进行下料优化。 5.1.2 应对各种原材料进行进厂验证或检验。 5.1.3 型材的存放应符合下列规定： > 型材应平放在阴凉、通风、防雨、清洁的库房： 型材不应直接存放于户外，应避免阳光的直接照射； 型材进入仓库后，宜存放在专用货架上，货架应牵固 平整； 4直接存放在仓库地面的型材应码放整齐，码放高度不宜 超过1.5m，地面应光滑平整； 5 存放在仓库的型材距离热源应大于1.0m； 存放型材的仓库不应有腐蚀性的化学物品； 不规则的辅助型材应单独整齐码放，并应限制码放的 高度。 5.1.4 增强型钢的存放应符合下列规定： 1 增强型钢应在通风、干燥的库房内平整码放，不得在露 天存放；
5.1.4增强型钢的存放应符合下列规定：
1增强型钢应在通风、十燥的库房内平整码放，不得在 天存放； 2同型号的增强型钢应排列打捆包装；
3增强型钢应存放在专用货架内，码放高度应小于 600mm; 4直接存放在地面的增强型钢下面应有支撑物，支撑间距 不应大于1000mm。 5.1.5玻璃的存放应符合下列规定： 1应贮存在干燥的室内； 2应用专用玻璃架存放，摆放角度宜为6°，不得平放； 3玻璃间应用软质材料隔开。 5.1.6 密封胶条、密封毛条的存放应符合下列规定： 1应用外径不小于200mm的内芯进行盘卷，并用纸箱封 闭包装； 2应存放在阴凉、通风、防雨、清洁的库房内，不应直接 存放于户外； 3进人库房后，应存放在专用货架上，货架应牢固平整， 堆叠高度不应大于1500mm； 4仓库内不应有腐蚀性的化学物品。 5.1.7 五金配件的存放应符合下列规定： 1 不得露天存放； 2 应远离化学性腐蚀材料： 3 应有专用的货架分类码放，且存放场所十燥、通风、 防潮； 4不同种类、规格、型号的五金件应分类存放。 5.1.8门窗组装环境应符合下列规定： 1组装车间应宽敲明亮，地面光滑、平整清洁，除摆放组 装设备和组装工作台外，尚应有足够的空间和通道，车间实际使 用面积不宜小于800m?； 2冬季组装车间室内温度不应低于15℃； 3 组装车间应有足够的区域存放待组装的型材； 4冬季组装的型材应在室内放置16h以上； 5组装车间应满足各类组装设备的动力需要，应具备足够
5.1.6密封胶条、密封毛条的存放应符合下列规定：
压缩空气，应保持压力和流量的稳定性，管路系统压力不应低 于0.7MPa; 6组装车间应配备半成品周转用车，周转车与PVC型材接 触面应用柔性材料包裹或粘贴 7下料后的型材切口不应向上摆放在周转车内，加工后的 型材不得落地存放； 8密封胶条、毛条等材料应用专用的周转车，
2.1框、扇型材的下料应符合下列规定： 应根据下料单选定符合加工规格和型号的型材； 2 框、扇下料允许偏差应符合表5.2.1的规定；
5.2.1框、扇型材的下料应符合下列规定：
5.2.1框、扇型材的下料应符合下列规定：
表 5.2. 1 框、扇下料允许偏差
3锯片线速度应为3300m/min～3800m/min，锯片进刀速 度应为1.8m/min~3.0m/min； 前三件加工质量检测合格后，方可进行批量下料加工； 5 批量下料过程中，应抽检加工精度； 6下料后的框、扇型材应有标识； 7推拉门窗下框有撕裂口的型材，应在下框型材两端将撕 裂口撕开10mm～15mm，且应有标识； 8不同种类的窗扇应采用专用靠模。 5.2.2 焊接式中挺的下料应符合下列规定： 1 宜选用专用的中切割锯； 2 中挺下料允许偏差应符合表5.2.2的规定； 3 前三件加工质量检测合格后方可进行批量下料加工。
表5.2.2中挺下料充允许偏差
5.2.3机械式连接中挺的下料和端头加工（图5.2.3）应符合 下列规定： 1应根据工艺卡确定端铣刀具； 2手动进刀或气动进刀均应调整进刀速度； 3加工后的尺寸应符合工艺单的规定，长度允许偏差应为 ±0.5mm; 4前三件加工质量检测合格后方可转入批量生产
图5.2.3机械式连接中挺的下料和端头 1一中挺；2一锯切面；3一平开框（中挺）
5.2.4型材V型口的加工（图5.2.4）应符合下列规定
宜选用专用的V型切割锯； T 型材V型口下料允许偏差应符合表5.2.4的规定：
表5.2.4型材V型口下料允许偏差
3前三件加工质量检测合格后方可进行批量下料加工； 4 V型口两侧应对称，切口应光滑平整，不应有崩料； 应根据不同厂家的型材调整锯片的进给速度。 5.2.5 增强型钢的下料应符合下列规定： 1下料前应确定增强型钢型号、规格，检查表面质量： 2 增强型钢的长度应符合下料单的要求，允许偏差应为土2mm； 3下料后的增强型钢应校直，直线度应小于1.5mm/m， 扭曲度不应大于1°； 4下料后的增强型钢两端头的毛刺应清除干净； 5安装有特殊规定的五金附件，增强型钢宜用45°切割。 5.2.6排水孔、气压平衡孔的位置和数量应符合下列规定： 1构件长度小于600mm时，在两端的内侧设置两个排水 孔，在中间的外侧设置一个排水孔； 2构件长度为600mm～1500mm时，外侧应设置两个排水孔； 3构件长度大于1500mm时，外侧应设置三个排水孔，内 侧的排水孔数量也应增加； 4内侧的排水孔间距不应大于600mm； 5气压平衡孔宜设置在构件的上部，不宜影响门窗外观质量； 6气压平衡孔应为两个5mm×30mm的槽或两个直径为 5mm的孔
5.2.7排水孔、气压平衡孔的加工应符合下列规定： 1排水孔、气压平衡孔应根据工艺卡加工； 2排水孔应用专用的水槽铣设备加工； 3内排水孔和外排水孔的加工位置应错开50mm～80mm， 内排水孔的位置距框、扇内角不应大于30mm； 4带有纱窗导轨的推拉门窗框，在室内侧导轨的两端加开 5mm×20mm的排水孔； 5内平开窗扇和推拉窗扇的外侧排水孔应在型材的下底部； 6门窗框外侧的排水孔高度应大于底边15mm； 7排水通道不得与放置增强型钢的腔体连通。 5.2.8通气孔加工（图5.2.8）应符合下列规定：
图5.2.8通气孔加工
1制作彩色外窗应在下料后的框、扇型材最外侧的腔体处 加工通气孔； 2通气孔应为两个直径为5mm的孔
1应根据工艺卡加工五金件安装孔和槽，常用门窗传动器 安装孔尺寸应符合表5.2.9的规定：
表5.2.9常用门窗传动器安装孔尺寸
2应用专用的锁孔槽加工机和单轴仿型铣： 3不得将锁、孔、槽和执手孔位置的增强型钢截断； 4加工后的锁、孔、槽应试装五金件，试装成功后，方可 进行批量生产加工； 5安装带锁传动器应依据设计要求确定锁孔的加工位置 除在单轴仿型铣上加工出锁孔形状外，其余孔应根据五金件的安 装要求进行加工。
图5.2.10增强型钢装配
LI一主型材内腔尺寸；L2一增强型钢尺寸
1增强型钢与型材腔体间的单边配合间隙不应大于1mm； 2增强型钢的端头与型材的内角端头的距离不应大 于15mm； 3固定增强型钢用紧固件应用机制自钻自攻螺钉，不得使 用拉铆钉；
4固定每根增强型钢的紧固件不应少于三个，其间距不应 大于300mm，与型材端头内角距离不应大于100mm； 5采用端部为45°切口的增强型钢端头与型材切口的距离 不宜影响型材的焊接
5.3.1门窗框、扇焊接角破坏力的计算和检测应符合下列规
5.3.1门窗框、扇焊接角破坏力的计算和检测应符合
2焊接生产前应先制备焊接小样，并对小样进行检测，根
据检测结果调整焊接工艺参数，确定质 量合格后，方可进行批量焊接。焊接小 样的制备及焊接角破坏力测试应符合下 列规定：
1）焊接角试样应为5个，平面 焊缝可不清理，应清理90°角 的外缘，焊接角的两端应截 取45°，试件支撑面的中心长 度a值应为（400±2）mm (图 5.3. 1)。 2）试样应在（23士5）℃的环境 下放置不少于4h
图5.3.1焊接角试样 F。一焊接角最小破坏力； Ln一型材中性轴长度； Li"内侧边长度； 临界线与中性轴距离； 一试样支撑面中心长度
图5.3.1 焊接角试样 F。一焊接角最小破坏力； Ln 一型材中性轴长度；
3）将试样的两端放在活动的支撑座上，对焊接角施加压 力，直到试样断裂为止，记录最大力值F。。 5.3.2型材焊接应按下列程序进行： 1冬季焊接宜用带有预热装置的焊接设备； 2调整焊接靠模，使窗扇的尖角处清角后平整无溢出，焊 接靠模的高度应小于型材厚度0.5mm（图5.3.2）；
3）将试样的两端放在活动的支撑座上，对焊接角施加压 力，直到试样断裂为止，记录最大力值F。。
5.3.2型材焊接应按下列程序进行：
1冬季焊接宜用带有预热装置的焊接设备； 2调整焊接靠模，使窗扇的尖角处清角后平整无溢出，焊 接靠模的高度应小于型材厚度0.5mm（图5.3.2）；
3中挺焊接宜用靠模； 4下料后的型材应在24h内完成焊接； 5彩色共挤型材不宜用无缝焊接工艺，彩色覆膜型材可用 缝焊接工艺。
5.3.3焊接应符合下列规定
1每班开机后应用点式测温仪实测焊板表面温度，用秒表 实测型材加热时间和保压时间，以校正仪表的误差，每半年应对 压力表校正一次； 2应检查所选用的型材焊接温度、型材加热时间、焊接进 给压力、保压时间参数，应定期对焊接工艺参数进行校正； 3焊接后的部件在机台上的冷却时间不应少于1min； 4 框、扇外形尺寸允许偏差应符合表5.3.3的规定； 5 框、扇焊接后对角线尺寸之差不应大于3.0mm； 6不同型材焊接处同一平面高低差不应大于0.4mm，相同 型材焊接处同一平面高低差不应大于0.2mm；
7焊机加热板表面应清洁，无污物和水迹，焊布应完好， 应及时清理焊布上的残渣； 8焊机定位板夹角宜调整为91°（图5.3.3）。
表 5.3.3框、扇外形尺寸允许偏差
15.3.3定位板夹角
1一横向定位板：2一活动工作台：3一定位模板：4一竖向定位板；5一固定工作台
涂料标准规范范本5.3.4中挺焊接应符合下列规定
采用V型焊接中垂直度应为90
接中挺的允许偏差应符合表5.3.4
表5.3.4焊接中挺允许偏差
3焊接中挺的增强型钢应用热插法定位，不得将增强型钢 硬性插人。 5.3.5中挺机械式连接（图5.3.5）应符合下列规定
数据标准图5.3.5中挺机械式连接
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