GB50514-2020非织造布工厂技术标准.pdf

spunbonding

采用以热塑性聚合物为原料，通过熔融纺丝形成长丝并直接 网，再经固结使其成布的方法，

乳制品标准melt blown

高速热气流以一定角度喷吹，将初生纤维拉伸、下落成网，并以自 黏合方式压制成布的方法

2.0.9 化学黏合法

chemical bonding

通过饱和浸渍、泡沫浸渍、喷洒或印花等方法，将黏合剂浸、 梳理成网、纺丝成网或湿法成网的纤维网中，经烘于固化成布的 方法。

calendar bonding

通过热轧机两个或多个轧辊，利用轧辊的温度、压力和速度的 综合作用,使基体纤维的交叉点黏结,再经冷却固化成布的方法

采用热风穿透式/平流式烘箱，用高温气流使纤维网中的热黏 合纤维熔融或软化，实现使基体纤维交叉点的连接,再经冷却固化 成布的方法 文

2. 0. 12 水刺法

通过高压水流穿刺纤维网，使纤维网中的纤维相互缠结而 布的方法。

needlepunching

通过带有勾刺或义形的钢制刺针反复穿透纤网，使纤网中 维相互缠结而成布的固结方法

2.0.14浸渍黏合法

impregnatingbonding

通过液体化学黏合剂饱和浸渍或泡沫浸渍纤维网，再经烘 固化成布的方法。

2.0.15喷洒黏合法

sprayingbonding

通过对纤维网喷洒液体化学黏合剂，再经烘干固化成布白 方法。

3.1.1工艺设计应采用先进成熟的工艺路线，设备选型和配置应 符合技术先进、节能环保、成熟可靠、安全适用的原则。 3.1.2工艺选择应进行多方案比较、择优采用，工艺设计时宜对 各项指标进行量化。 3.1.3工艺流程应根据原料品种、产品方案、生产能力进行选择。 3.1.4工艺设计中采用的新工艺、新技术应确保其可靠性。 3.1.5梳理成网法非织造布工广的设计，年生产天数宜为330d； 纺丝成网法非织造布工厂的设计，年生产天数宜为350d 3.1.6非织造布工厂的设计能力应按t/a或ma作计量单位。 3.1.7 进入生产广房的水、电、蒸汽、压缩空气应进行计量。 3.1.8生产车间内的气流组织应确保纤网成型质量和运行稳定 性不受干扰。 3.1.9 生产车间内的温湿度、洁净度应符合生产工艺要求，并应 符合职业卫生要求。

1针刺法：纤维喂人→开松混合→梳理成网→交叉铺网→牵 伸→针刺固结→卷绕→分切→检验、成品包装→成品人库。 2水刺工艺流程可根据直铺和交叉铺网两种不同产品来 选配： 1)直铺水刺法：纤维开包→纤维喂入→开松混合→给棉→ 梳理成网→预湿→水刺固结（水循环和处理系统）一→烘

十→卷绕→离线或在线分切→检验、成品包装→成品 人库。 2）交叉铺网水刺法： →梳理成网交叉 纤维开包→纤维喂人→开松混合→给棉一 梳理成网 刃一→检验、成品包装→成品人库。 3短纤维热轧固结法：纤维开包→纤维喂入→开松混合→给 棉→梳理成网→热轧固结→卷绕→离线或在线分切→检验、成品 包装一→成品人库。 4短纤维热风黏合法：纤维开包→纤维喂人→开松混合→给 棉→梳理成网→热风黏合←卷绕→离线或在线分切检验、成品 包装→成品人库。 5喷洒黏合法：纤维开包→纤维喂入→开松混合→给棉→梳 理成网→交叉铺网～喷洒黏合→烘干←卷绕→检验、成品包装→ 成品入库。X 6浸渍黏合法：纤维开包→纤维喂人→开松混合→给棉→梳 理成网黏合剂浸渍（饱和浸渍或泡沫浸渍）→轧液→烘干→卷 绕→离线或在线分切→检验、成品包装→成品入库

3.2.2纺丝成网法非织造布可采用下列工艺流程：

1聚内烯纺黏法非织造布：投料一→切片输送→原料的计量、 昆配→螺杆挤压熔融→过滤→计量→纺丝→冷却、牵伸→成网→ 热黏合→烘十→卷绕→分切→检验、成品包装一→成品入库； 2聚酯纺粘法非织造布：投料一→切片筛选和结晶干燥一→切片 俞送→原料的计量、混配→螺杆挤压熔融→过滤→计量→过滤一→ 纺丝→冷却、牵伸→成网→热黏合→卷绕→分切→检验、成品包 装一→成品人库； 3聚酯纺丝成网针刺非织造布：投料→切片筛选和结晶干

燥→切片输送→原料的计量、混配→螺杆挤压熔融→过滤→计 量→纺丝→冷却、牵伸→成网→针刺固结→化学黏合→热定型→ 张力调节→切边卷绕→检验、成品包装→成品入库； 4熔喷法非织造布：投料→切片喂人→原料的计量、混配→ 螺杆挤压熔融→过滤→计量→喷丝→高速热气流牵伸→成网黏 合→卷绕→分切→检验、成品包装→成品人库。

3.2.3气流成网法非织造布可采用下

1纤维开包→纤维称量喂入→开松混合→棉箱→气流成 网→加固黏合→烘干→卷绕→分切→检验、成品包装→成品人库； 2回收纤维、热黏合纤维→纤维称量喂人→开松混合→棉 箱→气流成网→化学黏合、热黏合→固化→冷却→卷绕→分切→ 3浆粕、化学纤维→开松混合→纤维给湿→纤维输送→气流 分散成网→纤维网转移化学黏合、热黏合→固化→卷绕→分 切→检验、成品包装成品入库。

3.3.1梳理成网法非织造布工艺计算应符合下列规定： 成品产量应按下式计算：

式中:Q 年生产能力（t/a）； 9成 成品产量（kg/h）；

q成 = 0.06d.~.W

成.H.k·α Q=: 1000

H 年运行时间，宜取8000（h/a）； k 生产效率（%）； 运转率（%）。 Q

3.3.2纺丝成网法非织造布工艺

纺丝成网法非织造布工艺计算应付合 下列规定： 纺丝机产量应按下式计算：

式中：q纺 纺丝网产量（kg/h）： q成 成品产量（kg/h）； α—运转率(%)。 4： 年生产能力应按下式计算：

式中:Q 年生产能力（t/a)； q成 成品产量（kg/h）； H 年运行时间，宜取8400小时/年（h/a）：

生产效率（%）； 运转率（%）。

.3.3按平方米计算非织造布的产量，应符合下列规定： 1成品产量应按下式计算：

成品产量应按下式计算：

q岁 = 0. 06 : ~: W : 9

4.1.2对生产流程中产生有害物质的部位，应采取防护措方

4.2.3当设计配置梳理机大于1台时，直铺成网形式宜采用梳理

.2.5针刺机应采用生产效率高、振动和噪声小、运行稳定、便于 修和换针的设备

4.2.5针刺机应采用生产效率高、振动和噪声小、运行稳

式，应根据纤维原料的品种和主要加工产品的要求确定和选

4.2.7水刺设备宜采用辊筒式水刺机或辊筒式与平网式相

4.2.8黏合剂的调胶装置应安装在靠近胶槽的附房内;带有称

4.2.9烘干系统的设备，其加热方式应根据当地条件确定。当

4.3.2浸渍黏合法用气流成网机宜采用给棉板喂入、锡林（针布

4.3.4气流成网机的抽吸风系统应采取屏蔽或隔离措施。

1纺丝成网法非织造布装置应具有满足生产工艺和产品的 成套性能，并应根据装置的设计方式配置成网机；7 2设备配置应符合工艺设计对装置的公称生产能力的要求： 3设备参数应符合工艺设计对机械速度、幅宽、转速、效率的 要求； 4计量泵、纺丝组件等连续运转和需经常拆洗的设备或部 件，应设置备用更换件。 4.4.2 存在粉末和不规则颗粒的切片原料，应采用筛选装置； 2 3 经过干燥的热切片，应采用正压干热气流输送。 4.4.3 切片结晶干燥机组，应采用占地面积小、热交换和除湿效 果高，并能避免切片发生粘连的机组。 4.4.4螺杆挤压机应根据原料切片种类、特性和生产能力确定。 4.4.5熔体过滤器应采用滤芯面积及滤网孔径能满足生产需要 的连续式熔体过滤器。 4.4.6纺丝机应根据工艺要求采用整体式或分位式纺丝组件，加 热和保温介质应采用无毒、无害材料。 4.4.7冷却系统可采取侧吹风方式，其送风温度、风量、风速、分 布均匀度等参数应满足工艺要求。 4.4.8气流牵伸系统应根据工艺要求选用高压正压式、中低压正 压式或负压式牵伸系统，其风压、风量应满足工艺要求，并应与纺 丝、冷却、成网系统相匹配。 4.4.9成网机下的抽吸风管道应排风顺畅，

1纺丝成网法非织造布装置应具有满足生产工艺和产品的 成套性能，并应根据装置的设计方式配置成网机；7 2设备配置应符合工艺设计对装置的公称生产能力的要求； 3设备参数应符合工艺设计对机械速度、幅宽、转速、效率的 要求； 4计量泵、纺丝组件等连续运转和需经常拆洗的设备或部 件，应设置备用更换件。

果高，并能避免切片发生粘连的机组 4.4.4螺杆挤压机应根据原料切片种类、特性和生产能力确定 4.4.5熔体过滤器应采用滤芯面积及滤网孔径能满足生产需要 的连续式熔体过滤器

4.4.6纺丝机应根据工艺要求采用整体式或分位式纺丝组件，力

4.4.9成网机下的抽吸风管道应排风顺畅

气的均匀性应满足工艺需要。

4.4.15熔喷法非织造布设备应符合下列规定： 1采用间歇式工艺设备或连续式工艺设备应根据产品的品 种要求确定； 2成网机抽吸风应能满足抵消工艺风和环境风对纤网干扰 的要求； 3加热罐出口至喷头之间管路应采取保温措施。 空艺设备布置 4.5.1主机、辅机设备的相互位置应在满足工艺要求和物料输送 顺畅的条件下，根据操作与维修方便、安全可靠、整齐美观等要求 确定。 4.5.2 设备的布置，应根据安装、维护操作的需要设置通道和检 修空间。 4.5.3 主要操控工作台位置应布置在关键工序现场可视区域内。 4.5.4 单机设备不应骑跨在土建变形缝上。 4.5.5 经常更换或调整较大部件的设备，应留有所需的吊装 空间。 瑞宜留有成品周转空间

5.1.1管道布置应满足工艺要求，并应符合现行国家标准《工业 金属管道设计规范》GB50316的有关规定。 5.1.2管道布置应根据工艺流程的要求，结合公用工程管线、仪 表管线进行统筹规划，并应布置走向、排列及标高， 5.1.3管道宜采用架空敷设。大口径低压工艺风管道宜采用地 下混凝土风道，风道应满足密封要求，同时还应避免与其他设备基 础交叉。上盖安放其他设备时应能满足静动载荷要求

1大口径管道宜短捷不迁回，不与梁柱交叉；管廊中或支架 上的大口径管道宜靠近柱子布置；工艺主管线宜布置在非操作通 道一侧； 2管线共架敷设时，介质温度高的应布置在外侧；气体管道、 公用工程管道、仪表和电气电缆桥架等宜布置在上层；一般管道、 贫蚀性介质管道、低温管道等可布置在下层； 3管道涂色应符合现行国家标准《工业管道的基本识别色、 识别符号和安全标识》GB7231的有关规定。 5.1.5管沟中管道的排列及阀门的设置，应采取防止气、液在管 沟内积聚的措施。

5.1.6与设备连接的管道布置应符合下列规定

1高压水泵的吸人管道宜短捷，不用弯头，不出现“气囊”； 2连接热交换器的工艺管道应按照冷、热物料的流向，冷 宜自下而上，热流宜由上而下，并应采取高点排气、低点泄空措施

色热材料的采用应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程 设计规范》GB50264的有关规定。

5.3.3熔体输送管道应采用不锈钢材质，弯曲部分采用同种

口材质的管材制作且不得出现褶皱，曲率半径应大于或等于管道 公称直径的2.5倍，管道内壁应光滑无死角。采用导热油等液相 热媒以夹套管方式保温时，导流板的材质应与熔体管道材质一致： #套的截面积不应小于熔体管道截面积。

6辅助生产设施设计 6.1一般规定 6.1.1通用设备应采用效率高、噪声小、运行稳定、能耗低、故障 率低、维修方便的产品。 6.1.2噪声或振动较大的设备应采取隔声减振措施，并应符合现 行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348的有关 规定。振动大的设备，安装基础的设计应符合现行国家标准《动力 机器基础设计规范》GB50040的有关规定。 6.1.3配置有烘燥系统的车间应设置送排风装置烘燥设备应设 置单独排风管道。 6.2梳理成网法非织造布辅助设备和设施 6.2.1水刺工艺水循环过滤系统的配置，应根据所采用主要原料 的纤维品种和最终产品的要求和产量确定。 6.2.2水刺工艺中的水循环系统，应与生产车间靠近并隔开。供 水管道和循环水管道宜采用架空敷设的方式。 6.2.3热轧机的导热油炉宜布置在独立房间内，并宜靠近被加热 装置。输油管道宜架空敷设，架设高度应在2.5m以上。 6.2.4滤尘系统应设在附房内，并应与生产线隔离，管道应架空 敷设。 6.2.5空压机应单独安装在附房内，压缩空气应通过管道输送到 需要的部位。管道可采取理地、架空或管沟铺设的方式，在用气点 宜采用软管连接到设备连接点。

6.2.6梳理机的锡林，热轧机的热轧辊，卷绕机、分切杠

位上方，应留有相应的吊装空间

气流成网法非织造布辅助设备利

6.3.1开松后的纤维在输送过程中应配备能去除细小杂质、微尘 的滤尘设备。 6.3.2 吸尘管道应密封良好，吸尘管内表面纤维通道应光滑无 毛刺。 6.3.3各风机运转平稳，无异常振动和冲击声响，风机振幅不应 大于0.25mm。 6.3.4梳棉式气流成网机的给棉板与刺辊及给棉罗拉的隔距应 能根据工艺需要调整。 6.3.5安全装置应能实现给棉层超厚自停、吸落棉系统负压过低 自停、托网跑偏自停，实现对各传动速度的监控及保护。 6.3.6热黏合设备采用的燃烧器应符合现行国家标准《工业燃油 燃气燃烧器通用技术条件》GB/T19839的有关规定，采用电加热 时电热棒电极接头对钢管的绝缘电阻不应低于50M2。 6.4纺丝成网法非织造布辅助设备和设施 6.4.1工艺用风系统应符合下列规定： 1单体抽吸系统风源宜采用离心式风机并能变频调节，参数 应满足工艺要求。吸风口与纺丝箱体之间应隔热，风道可直接连 接到室外，并应符合本标准第13.3.4条的规定，风道内应设有冷 却凝固的单体排放口。单体的抽吸系统应与单体废气处理系统同 时配套设计。 2冷却风系统应符合下列规定： 1)风箱应布置在距风窗较近的位置，为风箱配套的冷水机 组宜布置在风箱的附近；换热器的能力应满足设计要求； 可选用离心式风机实现变频调节；出口风温度、压力和流 量以及控制精度等参数应满足工艺要求； 2）制冷系统提供的冷量，应满足风箱在极限环境温度和湿

1单体抽吸系统风源宜采用离心式风机并能变频调节，参数 应满足工艺要求。吸风口与纺丝箱体之间应隔热，风道可直接连 接到室外，并应符合本标准第13.3.4条的规定，风道内应设有冷 却凝固的单体排放口。单体的抽吸系统应与单体废气处理系统同 时配套设计。 2冷却风系统应符合下列规定： 1)风箱应布置在距风窗较近的位置，为风箱配套的冷水机 组宜布置在风箱的附近；换热器的能力应满足设计要求： 可选用离心式风机实现变频调节；出口风温度、压力和流 量以及控制精度等参数应满足工艺要求； 2）制冷系统提供的冷量，应满足风箱在极限环境温度和

度条件下的止常使用。 3管道牵伸风系统应符合下列规定： 1)按照喷嘴工作压力不同，配套风源的空气压力可分为空气 压力在0.5MPa以上、空气压力在0.07MPa～0.5MPa 之间、空气压力低于0.07MPa或真空负压抽吸三种 类型； 2当空气压力低于0.07MPa时，风源宜采用离心式风机： 3）当空气压力大于或等于0.07MPa并小于或等于0.5MPa 时，风源可采用离心式风机或低压螺杆式风机； 4)当空气压力高于0.5MPa,在流量较小时可选用螺杆式 空压机；流量较大时宜采用离心式空压机； 5)风机或空压机应有独立的减振基础，中压和高压的风源 应安装在具有隔声措施的单独风机房内。 4抽吸风系统的风机宜选用离心式风机并可实现变频调节， 风压和风量等参数应满足工艺要求。 5.4.2纺丝组件和泵板清洗系统应设局部排风装置，排风系统的 设计应符合国家职业卫生标准要求，并应符合现行国家标准《工业 建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019的有关规定。 5.4.3搬烧炉应设置排气装置，并应符合本标准第13.3.4条的 规定。 6.4.4 清洗设备的选择应满足工艺对被清洗物洁净度的要求。

6.4.4清洗设备的选择应满足工艺对被清洗物洁净度的要求

6.5物理和化学性能检验室

6.5.1非织造布工厂应根据产品需要设置物理和化学性能检 验室。 6.5.2 物理和化学性能检验室的检测内容，应包括原料、半成品

和成品的物理和化学性能检测

6.5.3物理和化学性能检验室宜设立在生产车间或与生产 相邻的附房内，并应远离振动大、噪声大的区域

6.5.4物理和化学性能检验室的照度应满足检验需要。

固结方法的不同而采取不同的方法。 6.6.3纺丝成网法切边所产生的废边可在线回收，经辅挤压机熔 融，熔体过滤后直接注人主挤压机回用。辅挤压机到主挤压机的 熔体管道上，应设置单向阀

6.6.3纺丝成网法切边所产生的废边可在线回收，经辅挤压

融，熔体过滤后直接注入主挤压机回用。辅挤压机到主挤压机的 熔体管道上，应设置单向阀

可粉碎、再造粒后分批回用

可粉碎、再造粒后分批回

7.1.2生产线应符合下列规定： 1生产过程控制宜采用集散控制系统(DCS)进行集中监视、 操作和控制；也可采用PLC可编程控制系统； 2干燥系统、自动配胶系统等生产辅助系统，宜采用人机界 面加可编程控制器（PLC）： 3空压机、冷冻机，牵伸机、切片输送等成套设备，宜随机配 套控制系统和仪表： 4各设备的运行状态、故障报警信号，应传送到集散控制系 统(DCS)进行显示和报警，并可在集散控制系统（DCS）上进行操 作控制； 5压力、温度、流量、速度等开关量信号和模拟量信号，应传 送到集散控制系统（DCS）进行显示和报警； 6各设备的电机调速宜采用变频调速，螺杆挤压机的电机调 速可采用变频调速或直流调速系统

7.2.1采用的温度控制仪表，宜具有连续模拟量输出或脉冲输 出、比例微分积分（PID）调节、传感器断线、超温保护功能， 7.2.2采用的螺杆挤压机滤后压力控制仪表，应具有连续模拟量 输出、比例微分积分（PID）调节、传感器断线、超压保护功能 7.2.3螺杆挤压机滤前压力和滤后压力传感器，宜采用带就地显

7.2.4螺杆挤压机各区温度测量，宜采用三线制Pt100铂热！ 传感器

7.2.5料仓的料位测控，宜采用开关量料位传感器控制，也可采

7.2.6导热油油路压力检测宜采用电接点压力表。

7.2.6导热油油路压力检测宜采用电接点压力表 7.2.7针刺机针刺深度检测和浸胶基布布卷直径检测,宜采用位 移传感器或编码器

7.3.1生产线配置的可编程控制器（PLC），应根据需要配置开关 量输入输出（I/O)模块，模拟量输人输出（AI/AO)模块。 7.3.2各种输出I/O通道、模拟量通道，宜预留实际使用数量的 10%～15%备用;各种机柜(架)宜预留15%～20%的备用空间 系统的电源、通信容量应能满足上述备用通道和模块的运行要求， 7.3.3控制站的负荷宜低于额定能力的70%，系统通信负荷宜 低于额定能力的60%，整个系统的负荷宜低于额定能力的65%。 7.3.4lmin采样周期的历史数据贮存时间不应少于14d。 7.3.5最短的系统实时数据采样周期不应大于0.5s。

7.4.1 大规模生产线宜设置控制室。 7.4.2 控制室应包括操作室和机柜室。 7.4.3 控制室的设计应便于对生产过程进行监视。 7.4.4 操作站的显示屏应避开室外光线直接照射。 7.4.5 仪控柜、电控柜背面距墙检修距离不宜小于1.2m，前后开 门的两列电控柜间距离不宜小于2m。机柜的布置应使柜间电缆 交叉最少，电缆应走向合理、距离短。 746控制室的加穴板下宜设置带盖板的由继托舟

7.5.1生产线各设备之间的速度控制，应设单动和联

7.5.2生产线生产时应具有单动、联动功能，速度可根据前段速

度的比率进行设定，设备调速装置应具备平滑调速的功能

7.6安全、保护、连锁

7.6.1螺杆挤压机滤前压力滤后压力应采用超压保护连锁，失 压停车连锁。 7.6.2螺杆挤压机各区温度控制，应采用超温报警、超温切断、加 温电源保护连锁。 7.6.3电加热导热油炉应采用超温、液位超低、油路阻塞报警，超 温切断加温电源保护连锁。超温保护应设置两处独立的传感器。 7.6.4 各种现场仪表开关、报警接点、故障接点应为故障安全型 7.6.5 连锁电磁阀应正常得电，故障时失电。 7.6.6 重要的安全连锁应采用硬线连接。 7.6.7！ 螺杆挤压机的开停与计量泵的开停应采用连锁。开机时： 应先开计量泵，再开螺杆挤压机；停机时，应先停螺杆挤压机，再停 计量泵，

7.6.8仪表信号电缆与电力电缆的敷设间距，应符合理

因数，抑制谐波电流，按需设置计量装置。 8.2供配电 8.2.1非织造布工人一般用电负荷应为三级负荷 8.2.2电气主接线应简单可靠、运行安全操作灵活和维修方便 8.2.3电源进线回路数应根据生产规模、性质和用电量，并应结 合地区电网的供电条件确定。 8.2.4变配电所的高低压母线，宜采用单母线或单母线分段接线 方式。车间变配电室的低压配电系统应与工艺生产系统相适应 平行的生产线或互为备用的生产机组，根据生产要求宜由不同的 母线段配电；同一生产线设备，宜由同一回路配电或同一低压母线 段配电。

1供电电源电压应根据当地供电条件，结合工程的用电容 量、用电设备特性、供电距离、供电回路数、发展规划以及经济合理 等综合因素，进行多方案比较后确定； 2新建的生产装置内，配电电压应为220/380V； 3工厂非线性用电设备或有谐波源的电气装置，应有抑制或

消除对公共电网和其他系统危害的措施。 8.2.6全厂电源进线侧的功率因数应根据电力部门要求进行 偿，且不应低于0.9

8.2.7有防尘防爆要求的设备和房间，其配电应符合现行国家标

8.3.1非织造布工厂的疏散照明、安全照明备用照明等应急照 明系统，应符合现行国家标准《消防应急照明和疏散指示系统技术 标准》GB51309的有关规定。 8.3.2动力和照明可共用变压器，照明线路宜以220/380V三相 四线制供电 卫生标准，SELV检修电源应采用24V。 8.3.3高大厂房的照明设计,应采用LED灯等高效节能光源。 8.3.4 热轧生产线、热轧机前方空间所使用的灯具应加装防扩 网罩。 8.3.5 工厂的照明设计应符合现行国家标准《建筑照明设计标 准》GB50034的有关规定。 8.3.6 生产医疗用产品的生产车间的照明设计，应符合现行国家 标准《医药工业洁净厂房设计标准》GB50457的有关规定：生产卫 生用产品的生产车间的照明设计，应符合现行国家标准《洁净厂房 设计规范》GB50073的有关规定

8.4.1非织造布工厂建（构）筑物的防雷设计应符合现行国家 准《建筑物防雷设计规范》GB50057和《建筑物电子信息系统防冒 技术规范》GB50343的有关规定

8.4.3防雷接地和电气保护接地可共用接地装置。 8.4.4 变配电所电力变压器高、低压侧应设置避雷器或电涌保 护器。 8.4.5 易产生静电危害的设备和管道应做防静电接地。 V 8.5火灾自动报警系统 8.5.1非织造布生产装置火灾自动报警系统的设置，应符合现行 国家标准《建筑设计防火规范》GB50016和《纺织工程设计防火规 范》GB50565的有关规定。 8.5.2非织造布工厂火灾自动报警系统设计应符合现行国家标 准《建筑设计防火规范》GB50016和《火灾自动报警系统设计规 范》GB50116的有关规定。

8.5火灾自动报警系统

9.2.3厂区道路应做环状布置，应能满足消防通道和运输要求。

1在满足生产工艺、安全、环保的要求下，应集中布置在厂 核心区域，靠近厂区内部的主要通道应保持人流和物流的顺畅； 2宜布置在大气含尘浓度较低、环境清洁，全年最小频率反 向的下风侧。 9.2.5仓库布置应符合下列规定：

电气设备标准规范范本9.2.5仓库布置应符合下列规定

1原料仓库宜靠近生产主车间流程的喂料区；半成品中转库 及成品库宜靠近卷绕、成品工序； 2全厂性的综合仓库，应布置在运输便捷地段，并应有装卸 区域。 9.2.6公用工程设施应符合下列规定： 1总变电所应布置在便于输电线路进出、不妨碍工厂扩建的 独立地段以及储存和装卸设施等有粉尘的场所； 2冷冻、空压等动力设施，应布置在通风洁净地段，并应靠 近负荷中心。