《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012.pdf

2.1.13待焊箍筋waiting

用调直的钢筋，按箍筋的内净空尺寸和角度弯制成设计规定的形状，等待进行闪光对 煌的筛箭

2.1.16熔合区bond

无缝钢管标准2. 1. 18 延性断裂 ductile fractur

伴随明显塑性变形而形成延性断口（断裂面与拉应力垂直或倾斜，其上具有细小的凹凸， 呈纤维状）的断裂。

2.1.19脆性断裂brittlefracture

几乎不伴随塑性变形而形成脆性断口（断裂面通常与拉应力垂直，宏观上由具有光泽的 亮面组成）的断裂。

2.2.2焊接接头尺寸符号

2.2.3焊接工艺符号

2.2.4钢筋力学性能符

3.0.1适用于本规程的焊接钢筋，其力学性能和化学成分应分别符合下列现行国家标准的 规定： 《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB1499.2； 《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB1499.1； 《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014； 《冷轧带肋钢筋》GB13788。 3.0.2预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中的钢板和型钢，一般可采用低碳钢和 低合金钢，其力学性能和化学成分应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700或《低合 金高强度结构钢》GB/T1591中的规定。 3.0.3钢筋电弧焊所采用的焊条和焊丝，其型号应根据设计确定；若设计无规 定时，可按表 3. 0. 3 选用

表3.0.3钢筋电弧焊焊接材料匹配推荐表

3.0.4采用的焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T 5118的规定， 3.0.5采用的焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110 的规定。 3.0.6氧气的质量应符合现行国家标准《工业用氧》GB/T3863的规定，其纯度应大于或 等于99.5%。 乙炔的质量应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定，其纯度应大于或等于 98.0%。 液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174或《油气由液化石油气》GB 9052.1的各项规定。 二氧化碳应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》HG/T2537中优等品的规定。 3.0.7在电渣压力焊、预埋件钢筋埋弧压力焊和预埋件钢筋埋弧螺柱焊中，可采用HJ431 焊剂。 3.0.8凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；焊条、焊丝、氧气、乙炔、液化石油 气、二氧化碳、焊剂应有产品合格证。 3.0.9 钢筋进）（场）时，应按现行国家标准中的规定，抽取试件作力学性能检验，其质量 必须符合有关标准规定。 3.0.10 各种焊接材料应分类存放、要善管理；应采取防止锈蚀、受潮变质的措施

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4.1一般规定 4.1.1钢筋焊接时，各种焊接方法的适用范围见表4.1.1的规定

钢筋焊接时，各种焊接方法的适用范围见表4

4.1.1钢筋焊接方法的适用范围

3.在生产中，对于有较高要求的抗震结构用钢筋，在牌号后加E（例如：HRB400E，HRBF400E）可参照同 别钢筋施焊。 4.生产中，如果有HPB235钢筋需要进行焊接时，可参考采用HPB300钢筋的焊接工艺参数。

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4.1.14在现场进行闪光对焊或电弧焊，当超过四级风力时，应采取挡风措施。进行气压焊， 当超过三级风力时，应采取挡风措施 4.1.15焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。

4.2.1混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻点焊制作。 4.2.2钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由HPB300、HRB335、HRBF335、HRB400、HRBF400 HRB500、CRB550钢筋制成。 当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直 径之比不宜大于3：当较小钢筋直径为12～16mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于2。

焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6倍。 4.2.3电阻点焊的工艺过程中，应包括预压，通电、锻压 三个阶段，其示意见图4.2.3。 4.2.4电阻点焊的工艺参数应根据钢筋牌号、直径及焊机 能等具体情况，选择变压器级数、焊接通电时间和电极压力 4.2.5焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%～25%。

4.2.4电阻点焊的工艺参数应根据钢筋牌号、直径及焊机性 能等具体情况，选择变压器级数、焊接通电时间和电极压力。 4.2.5煌点的压入深度应为较小钢筋直径的18%～25%

图4.2.3点焊过程示意图

4.2.6大型钢筋焊接网、水泥管钢筋焊接骨架等适用于成批生产；焊接时应按设备使用说明 书中的规定进行安装、调试和操作，根据钢筋直径选用合适电极压力、焊接电流和焊接通电 时间。 4.2.7在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形时 应及时修整。 4.2.8钢筋点焊生产过程中，应随时检查制品的外观质量；当发现焊接缺陷时，应查找原因 并采取措施，及时消除。

4.3.1钢筋闪光对焊有3种工艺方法，见图4.3.1

图4.3.1钢筋闪光对焊工艺过程图解

连续闪光焊： 预热闪光灯 烧化时间： 一次烧化时间： f1.2 二次烧化时间： 2—预热时间：11一有电顶锻时间：fa2一无电顶锻时间

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生产中，可按不同条件进行选用

生产中，可按不同条件进行选用： 1当钢筋直径较小，钢筋强度级别较低，在表4.3.2规定的范围内，可采用“连续闪光 焊”； 2当超过表中规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”； 3当超过表中规定，且钢筋端面不平整，应采用“闪光一预热闪光焊”。 4.3.2连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定 并应符合表4.3.2的规定。

并应符合表4.3.2的规

表4.3.2连续闪光焊钢筋上限直径

寸于有较高要求的抗震结构用钢筋在牌号后加E（例如：HRB400E、HRBF400E），可参照同级别钢 闪光对焊， 闪光对焊三种工艺方法留量见图4.3.3，施焊中，应熟练掌握合适的各项工艺参数。

4.3.3闪光对焊三种工艺方法留量见图4.3.3，

4.3.3闪光对焊三种工艺方法留量见图4.3.3， 施焊中，应熟练掌握合适的各项工艺参数。

4.3.4闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参 数。 1调伸长度的选择，应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而增长，主要是减缓接头 的温度梯度，防止在热影响区产生萍硬组织。当焊接HRB400、HRB500等级别钢筋时，调 伸长度宜在40mm~60mm内选用。 2烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光焊时，闪光过程应较长。 烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再力 8mm 闪光一预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量应不小于 10mm。预热闪光焊时的烧化留量应不小于10mm。 3需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为1~2mm，预热次数应为1~4次； 每次预热时间应为1.5~2s，间歇时间应为3~4s。 4顶锻留量应为4～10mm,并应随钢筋直径的增大和钢筋牌号的提高而增加。其中，有 电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3，焊接时必须控制得当。 焊接HRB500钢筋时，顶锻留量宜稍微增大，以确保焊接质量。

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接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍 范围之内。 4.3.5 变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择 4.3.6 HRB500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。当接头拉伸试 验结果，发生脆性断裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理。 4.3.7在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消 除。

接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍 范围之内。

4.4.2箍筋下料长度应预留焊接总留量△，其中包括烧化留量A、预热留量B和

箍筋下料长度应预留焊接总留量△，其中包括烧化留量A、预热留量B和顶端留量C。

矩形箍筋下料长度可参照下式计算： Lg=2（ag+bg）+△ 式中，Lg一箍筋下料长度（mm） ag一箍筋内净长度（mm） bg一箍筋内净宽度（mm） △一焊接总留量（mm） 当切断机下料，增加压痕长度，采用闪光一预热闪光焊工艺时，焊接总留量△随之增大， 约为1.0d~1.5d

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上列计算值应经试焊后核对确定。

4.4.3应精心将下料钢筋按设计图纸规定尺寸弯曲成形，制成待焊箍筋，并使两个对焊头完

4.4.3应精心将下料钢筋按设计图纸规定尺寸弯曲成形，制成待焊箍筋，并使两

全对准，具有一定弹性压力，见图4.4.3

图4.4.3待焊箍筋

4.4.4待焊箍筋应进行加工质量的检查，按每一工作班、同一牌号钢筋、同一加工设备完成 的待焊箍筋作为一个检验批，每批抽查不少于3件。检查项目包括：箍筋内净空尺寸是否 符合设计图纸规定，允许偏差在土5mm之内；②两钢筋头应完全对准，

1宜使用100kVA的箍筋专用对焊机。 2焊接工艺参数、操作要领、焊接缺陷的产生与消除措施等，可参照“4.3钢筋闪光 对焊”相关条文实施。 3焊接变压器级数应适当提高，二次电流稍大； 4无电顶锻时间延长数秒钟。

括焊条电弧焊和CO2气体保护电弧焊二种工艺方

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图4.5.4钢筋帮条焊接买 （a）双面焊；（b）单面焊 d一钢筋直径：1一帮条长度

表4.5.4钢筋帮条长度

注：d为主筋直径(mm）。

注：焊缝厚度S很重要，当需要时，截切试件断面，经磨光、腐蚀后，才能测出；以下有关条文规定均同

（a）双面焊：（b）单面焊 一钢筋直筋：1一搭接长度

b一焊缝宽度：S一焊缝厚度：

d一钢筋直筋：1一搭接长度

4.5.7帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：

1帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2～5mm； 2搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上； 3帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定位焊 缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm； 4焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主 焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。 4.5.8熔槽帮条焊适用于直径20mm及以上钢筋的现场安装焊接。焊接时应加角钢作垫板 模。接头形式（图4.5.8）、角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求： 1角钢边长宜为40~60mm； 2钢筋端头应加工平整； 3从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊透、气孔或夹渣；

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4焊接过程申应停焊清渣1次；焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度为2～4mm 5钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝13层，焊缝应饱满，表面应平整。

图4.5.8钢筋熔槽帮条焊接头

于铜模中，并应留出一定间隙，连续焊接，熔化钢筋端面和使熔敷金属填充间隙形成接头（图 4.5.9）：其焊接工艺应符合下列要求

4.5.9)：其焊接工艺应符合下列要求！

4.5.9）：其焊接工艺应符合下列要求：

2宜选用低氢焊接材料，可参照表3.0.3选用 E 3从焊缝根部引弧后应连续进行焊接，左右来回运弧， 图4.5.9钢筋窄间隙焊接头 在钢筋端面处电弧应少许停留，并使熔合； 4当焊至端面间隙的4/5高度后，焊缝逐渐扩宽；当熔池过大时，应改连续焊为断续 焊，避免过热； 5焊缝余高应为2～4mm，且应平缓过渡至钢筋表面。 4.5.10预理件钢筋电弧焊T形接头可分为角焊和穿孔塞焊两种（图4.5.10），装配和焊接 时，应符合下列要求： 1当采用HBB235、HPB300钢筋时，角焊缝焊脚尺寸（k)不得小于钢筋直径的0.5倍： 采用其他牌号钢筋时，焊脚尺寸（k）不得小于钢筋直径的0.6倍； 2施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤。

图4.5.9钢筋窄间隙焊接头

（a）角焊：（b）穿孔塞焊

.5.11钢筋与钢板搭接焊时，焊接接头（图4.5.11）应符合下列要求： 1HPB235、HPB300钢筋的搭接长度（1）不得小于4倍钢筋直径，其他牌号钢筋搭接

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长度（1）不得小于5倍钢筋直径； 2焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.6倍，焊缝厚度不得小于钢筋直径的0.35倍

4.5.12坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下

1坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹 钝边和缺棱； 2坡口角度可按图4.5.12中数据选用； 3钢垫板厚度宜为4～6mm，长度宜为 40～60mm；平焊时。垫板宽度应为钢筋 直径加10mm；横焊时，垫板宽度宜等 于钢筋直径；

于钢筋直径的0.6倍，焊缝厚度不得小于钢筋直

图4.5.11钢筋与钢板搭接焊接头

图4.5.12钢筋坡口焊接接头

4焊缝的宽度应大于V形坡口的边缘2～3mm，焊缝余高为2～4mm，并平缓过渡至钢 筋表面； 5钢筋与钢垫板之间，应加焊二、三层侧面焊缝 6当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊，

4.6.1电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4：1范围内）钢筋 的连接。 4.6.2直径12mm钢筋电渣压力焊时，应采用小型焊接夹具，上下两钢筋对正，不偏歪， 多做焊接工艺试验，确保焊接质量。 4.6.3电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定，接线端应连接紧密，确保良好导电 4.6.4焊接夹具应具有足够刚度，夹具型式、型号应与焊接钢筋配套，上下钳口应同心，在 最大允许荷载下应移动灵活，操作便利，电压表、时间显示器应配备齐全。

4.6.5电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：

1焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，钢筋应同心，且不得晃

4.7.4气压焊设备应符合下列要求：

1供气装置应包括氧气瓶、溶解乙焕气瓶或液化石油气瓶、千式回火防正器、减压器 及胶管等。 2焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大的轴向压力时，钢筋与夹头之间不得产生 相对滑移；应便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持刚度；动夹头应与定夹头同心，并 且当不同直径钢筋焊接时，亦应保持同心；动夹头的位移应大于或等于现场最大直径钢筋焊 接时所需要的压缩长度。 3采用半自动钢筋固态气压焊时，应增加电动加压装置，控制开关，以及钢筋常温直角 切断机。使用带有加压控制开关的多嘴环管加热器，以及辅助设备带有陶瓷切割片的钢筋常 温（亦称冷间）直角切断机 4当采用氧液化石油气火焰进行加热焊接时，需要配备梅花状喷嘴的多嘴环管加热器。 4.7.5采用固态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求： 1焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两钢 筋端面局部间隙不得大于3mm 2气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热；钢筋端面密合后可采用 中性焰宽幅加热；使钢筋端部加热至1150~1250℃； 3气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力应为30~40N/mm 4常用的三次加压法工艺过程，以Φ25mm钢筋为例，见图4.7.5。 5当采用半自动钢筋固态气压焊时，应使用钢筋常温直角切断机断料，两钢筋端面间隙 空制在1～2mm，钢筋端面平滑，可直接焊接；另外，由于采用自动液压加压，可一人操

图4.7.5三次加压法焊接工艺过程图解

一碳化焰对准钢筋接缝处集中加热：F，一次加压，预压 一中性焰往复宽幅加热：F2一二次加压，接缝密合： 1+2一根据钢筋直径和火焰热功率而定：F3一三次加压，镦粗成形

4.7.6采用熔态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：

1安装时，两钢筋端面之间应预留3～5mm间隙； 2气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔滴流走， 端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固； 4.7.7在加热过程中，当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时，应将钢筋取 下重新打磨、安装，然后点燃火焰进行焊接。当发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续 加热加压。

4.8.1预埋件钢筋埋弧压力焊设备应符合下

4.8预埋件钢筋埋弧压

4.8.1预理件钢筋理弧压力焊设备应符合下列要求。 1 根据钢筋直径大小，选用500型或1000型弧焊变压器作为焊接电源； 2焊接机构应操作方便、灵活；宜装有高频引弧装置；焊接地线宜采取对称接地法，以 减少电弧偏移：见图4.8.1：操作台面上应装有电压表和电流表

图4.8.1对称接地示意图

1一钢筋；2一钢板；3一焊剂；4一电弧

一钢筋：2一钢板；3一焊剂：4一电弧 一熔池：6一钢板电极：7一焊接变压器

3控制系统应灵敏、准确；并应配备时间显示装置或时间继电器，以控制焊接通电时

3控制系统应灵敏、准确；并应配备时间显示装置或时间继电器，以控制焊接通电时 间。 4.8.2 埋弧压力焊工艺过程应符合下列要求： 1钢板应放平，并与铜板电极接触紧密； 2将锚固钢筋夹于夹钳内，应夹牢；并应放好挡圈，注满焊剂； 3接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提，引燃电弧，使电弧稳定燃烧，

4.8.2理弧压力焊工艺过程应符合下列要求

1钢板应放平，并与铜板电极接触紧密； 2将锚固钢筋夹于夹钳内，应夹牢；并应放好挡圈，注满焊剂； 3接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提，引燃电弧，使电弧稳定燃烧， 再渐渐下送：

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顶压时不得用力过猛； 5敲去渣壳气象标准，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于2mm。 钢筋位移过程见图4.8.2。

图4.8.2 （a)小直径钢筋：（b）大直径钢筋

图4.8.2预埋件钢筋埋弧压力焊上钢筋位移图解

4.8.3埋弧压力焊的焊接参数应包括引弧提升高度、电弧电压、焊接电流和焊接通电时间。 4.8.4在埋弧压力焊生产中，引弧、燃弧、（钢筋维持原位或缓慢下送）和顶压等环节应紧 密配合；焊接地线应与铜板电板接触紧密；并应及时消除电极钳口的铁锈和污物，修理电极 钳口的形状。 4.8.5在理弧压力焊生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及 时消除。

4.9预埋件钢筋埋弧螺柱焊

表4.9.2焊机选用

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