5.1.1本章适用于钢结构工程材料的订货、进场验收和复验、及存储管理。 5.1.2钢结构工程所用的材料应符合设计文件和现行有关标准的规定，并具有质量合格证明 文件，经进场检验合格后方能使用。 5.1.3施工单位应制定材料的管理制度，做到订货、存放、使用规范化

材订货时，其品种、规格、性能等均应符合设计文件和国家现行有关钢材标准的规 ，常用钢材产品标准宜按表5.2.1采用。

桥梁标准规范范本表5.2.1常见钢材产品标准

钢材订货合同应对材料牌号、规格尺寸、性能指标、检验要求、尺寸偏差等有明确 约定。定尺钢材应考虑留有复验取样的余量；钢材的交货状态，宜按设计文件对钢 的性能要求与供货厂家商定。

材订货合同应对材料牌号、规格尺寸、性能指标、检验要求、尺寸偏差等有明确的 定。定尺钢材应考虑留有复验取样的余量；钢材的交货状态，宜按设计文件对钢材 性能要求与供货厂家商定。

5.2.3钢材的进场验收，除遵守本规范外，尚应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验 收规范》GB50205的规定。对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。 1国外进口钢材； 2钢材混批； 3板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； 4建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； 5设计有复验要求的钢材；

5.2.4钢材复验内容应包括 成分分析，其取样、制样及试验方法可按表 他现行标准执行

5.2.4中所列的常用钢材试验标准或其他现行标准执行。

5.2.4常见钢材试验标准

6.2.5当设计文件无特要求 定执行。 1牌号为Q235、Q345且板厚小于40mm的钢材，按同一生产厂家、同一牌号、同一质量 等级的钢材组成检验批，每批重量不大于150t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过 600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t； 2牌号为Q235、Q345且板厚大于或等于40mm的钢材，按同一生产厂家、同一牌号、同 质量等级的钢材组成检验批，每批重量不大于60t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货 重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t； 3牌号为Q390的钢材，按同一生产厂家、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量 不大于60t；同一生产厂家的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可折 大至200t； 4牌号为Q235GJ、Q345GJ、Q390GJ的钢板，按同一生产厂家、同一牌号、同一质量 等级的钢材组成检验批，每批重量不大于60t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超 过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至200t； 5牌号为Q420、Q460、Q420GJ、Q460GJ的钢材，每个检验批由同一牌号、同一质量 等级、同一炉号、同一厚度、同一交货状态的钢材组成，每批重量不大于60t； 6有厚度方向要求的钢板，Z15级钢板每个检验批由同一牌号、同一炉号、同一厚度、 司一交货状的钢板组成，每批重量不大于25t；Z25、Z35级钢板逐张复验。 5.2.6进口钢材复验的取样、制样及试验方法应按设计文件和合同规定的标准执行。海关商 检结果应经监理工程师认可后，可作为有效的材料复验结果

5.3.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，常见焊接材料 产品标准如表5.3.1所列。焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料应与设计选用 的钢材相匹配，且应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的规定。

5.3.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，常见焊接材料

5.6.35.6.3钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计文件、现行国家标准《钢结构防 火涂料》GB14907及其他相关标准的要求。 5.6.4钢结构防火涂料的粘结强度和抗压强度应符合国家现行相关规范的要求，当采用薄涂 型防火涂料时按每使用100t或不足100t应进行一次粘结强度抽检；采用厚涂型防火涂 料时按每使用500t或不足500t应进行一次粘结强度和抗压强度抽检。

5.7.1材料存储及成品管理应有专人负责，管理人员应经企业培训上岗。 5.7.2材料入库前应进行检验，核对材料的牌号、规格、批号、质量合格证明文件、中文标 志和检验报告等，检查表面质量、包装等。 5.7.3检验合格的材料应按品种、规格、批号分类堆放，材料堆放应有标识。 5.7.4材料入库和发放应有记录，发料和领料时应核对材料的品种、规格和性能。 5.7.5剩余材料应回收管理；回收入库时，应核对其品种、规格和数量，分类保管。 5.7.6钢材堆放应减少钢材的变形和锈蚀，放置垫木或垫块。 5.7.7焊接材料存储应符合下列规定： 1焊条、焊丝、焊剂等焊接材料按品种、规格和批号分别存放在干燥的存储室内 2焊条、焊剂及栓钉瓷环在使用前，按产品说明书的要求进行焙烘。 5.7.8连接用紧固件应防止锈蚀和碰伤，不得混批存储。 5.7.9涂装材料应按产品说明书的要求进行存储。

6.1.1本章适用于钢结构施工过程中焊条电弧焊接、气体保护电弧焊接、埋弧焊接、电渣焊 接和栓钉焊接等施工。 6.1.2钢结构施工单位应具备现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661规定的基本条件和 人员资质。 6.1.3焊接用施工图的焊接符号表示方法应符合现行国家标准《焊接符号表示法》GB/T324 和《建筑结构制图标准》GB/T50105的相关规定，图中应标明工厂施焊和现场施焊的 焊缝部位、类型、坡口形式、焊缝尺寸等内容。 6.1.4焊缝坡口尺寸应按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661要求执行，坡口尺寸的 改变应经工艺评定合格后执行。

6.2.1焊接技术人员（焊接工程师）应具有相应的资格证书；对于大型重要的钢结构工程 焊接技术负责人应取得中级及以上技术职称并有五年以上焊接生产或施工实践经验 6.2.2焊接质量检验人员应接受过焊接专业的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水 平，并经岗位培训取得相应的质量检验资格证书。 6.2.3焊缝无损检测人员必须取得国家专业考核机构颁发的等级证书，并按证书合格项目及 权限从事焊缝无损检测工作。 6.2.4焊工必须经考试合格并取得资格证书，在认可的范围内焊接作业，禁止无证上岗。 6.3焊接工艺

6.3.1施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理 等各种参数及参数的组合，应在钢结构制作及安装之前进行焊接工艺评定试验。焊接 工艺评定试验方法和要求，以及免予工艺评定的限制条件应符合《钢结构焊接规范》 GB50661的有关规定要求。 6.3.2焊接施工前，施工单位应以合格的焊接工艺评定结果或采用符合免除工艺评定条件为 依据，编制焊接工艺文件，其中包含下列内容： 1焊接方法或焊接方法的组合； 2母材的规格、牌号、厚度及覆盖范围： 3填充金属的规格、类别和型号； 4焊接接头形式、坡口形式、尺寸及其允许偏差； 5焊接位置； 6焊接电源的种类和极性： 7清根处理； 8焊接工艺参数（焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊层和焊道分布）

9预热温度及道间温度范围 10焊后消除应力处理工艺； 11其他必要的规定。

须进行焊接时，应编制专项方案。 6.3.4现场高空焊接作业应搭设稳固的操作平台和防护棚。 6.3.5焊接前，应采用钢丝刷、砂轮等工具清除待焊处表面的氧化皮、铁锈、油污等杂物 焊接坡口宜按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661进行检查。 6.3.6焊接作业应按工艺评定的焊接工艺参数进行。 6.3.7当焊接作业环境温度低于0℃但不低于一10℃时，应采取加热或防护措施，应将焊接 接头和焊接表面各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到 不规定的最低预热温度且不低于20℃后再施焊。 定位焊 6.3.8定位焊焊缝的厚度不应小于3mm，不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不超过8mm；长度 宜不小于40mm和接头中较薄部件厚度的4倍；其间距宜为300mm~600mm。 6.3.9定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求。多道定位焊焊缝的端部 应为阶梯状。采用钢衬垫的焊接接头，定位焊宜在接头坡口内进行；定位焊焊接时预 热温度宜高于正式施焊预热温度20℃~50℃；

6.3.10当引弧板、引出板和衬垫板为钢材时，应选用屈服强度不大于被焊钢材标称强度的 钢材，且焊接性相近

6.3.11焊接接头的端部宜设置焊缝引弧板、引出板。焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引 出长度应大于25mm，埋弧焊缝引出长度应大于80mm。焊接完成并完全冷却后，可采 用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法除去引弧板、引出板，并修磨平整，严禁用锤击 落。

2钢衬垫应与接头母材密贴连接，其间隙不应大于1.5mm，并与焊缝充分熔合。手二 电弧焊和气体保护电弧焊时钢衬垫板厚度不应小于4mm；埋弧焊接时钢衬垫板厚度 应小于6mm：电渣焊时衬垫板厚度不应小于25mm

用的测温仪器测量。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1. 倍以上，且不小于100mm。温度测量点，当为非封闭空间构件时宜在焊件受热面的背 面离焊接坡口两侧不小于75mm处，当为封闭空间构件时宜在正面离焊接坡口两侧不 小于100mm处。 6.3.14焊接接头的预热温度和道间温度应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661 的规定；当工艺选用的预热温度低于上述最低要求时，应通过工艺评定试验确定。

米用的焊按工 应使构件的受形相收拍取。依循构件择建的布直 用下列控制变形的焊接顺序： 对接接头、T形接头和十字接头，在构件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面

1对接接头、T形接头和十字接头，在构件放置条件允许或易于翻转的情况下，

对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中性轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称 于节点轴线同时对称焊接： 2非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊 缝。特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数 3长焊缝宜采用分段退焊法或多人对称焊接法： 4宜采用跳焊法，避免构件局部热量集中。 6.3.16构件焊接时宜采用预留焊接收缩余量或预置反变形方法控制收缩和变形，收缩余量 和反变形值宜通过预估计算或试验确定。 6.3.17构件装配焊接时应先焊收缩量较大的接头、后焊收缩量较小的接头，接头应在拘束 较小的状态下焊接。

6.3.18设计文件或合同文件对焊后消除应力有要求时，需经疲劳验算的结构中承受拉应力 的对接接头或焊缝密集的节点或构件，宜采用电加热器局部退火和加热炉整体退火等 方法进行消除应力处理：若仅为稳定结构尺寸，可采用振动法消除应力。 6.3.19焊后热处理应符合国家现行标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》 JB/T6046的规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，应符合下 列规定： 1使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求； 2构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度至少为钢板厚度的3倍，且不小于200mm 3加热板（带）以外构件两侧宜用保温材料覆盖。 6.3.20用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部 焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。 6.3.21采用振动法消除应力时，振动时效工艺参数选择及技术要求应符合《焊接构件振动 时效工艺参数选择及技术要求》JB/T10375的规定。

4.1T型接头、十字接头、角接接头等要求全熔透的对接和角接组合焊缝，其加强角焊缝 的焊脚尺寸不应小于t/4（图6.4.1a,b,c），设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的 腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm（图6.4.1d）。焊脚尺寸的 允许偏差为0~4mm。

4.3全熔透双面坡口焊缝可采用不等厚的坡口深度，较浅坡口深度不应小于接头厚度的 1/4。 4.4部分熔透焊接应保证设计文件要求的有效焊缝厚度。T形接头和角接接头中部分熔 坡口焊缝与角焊缝构成的组合焊缝，其加强角焊缝的焊脚尺寸为t/4(t为接头中最薄） 厚），且不超过10mm。

4.5由角焊缝连接的部件应尽量密贴，根部间隙不宜超过2mm；当接头的根部间隙超过 2mm时，角焊缝的焊脚尺寸应根据根部间隙值而增加，但最大不应超过5mm。 4.6当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起弧和熄弧点距焊缝端部宜大 10.0mm；当角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜 于10.0mm，弧坑应填满，如图6.4.6。

6.4.8塞焊和槽焊可米用手工电弧焊、 接方法。平焊时， 应分层熔敷焊接，每层熔渣冷却凝固并清除后方可重新焊接：立焊和仰焊时，每道焊 缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。 6.4.9塞焊和槽焊的两块钢板接触面的装配间隙不得超过1.5mm。塞焊和槽焊焊接时禁止使 用填充板材。

4.10电渣焊应采用专用的焊接设备，并采用熔化嘴和非熔化嘴方式进行焊接，电渣焊 用的衬垫可使用钢衬垫和水冷铜衬垫。 4.11箱型构件内隔板与面板T型接头的电渣焊焊接宜采取对称方式进行焊接。 4.12电渣焊衬垫板与母材的定位焊宜采用连续焊

6.4.13栓钉应采用专用焊接设备进行施焊。首次栓钉焊接时，应进行焊接工艺评定试验， 确定焊接工艺参数。 6.4.14每班焊接作业前，宜至少试焊3个栓钉，检查合格后方可正式施焊。 6.4.15栓钉焊接宜考虑钢板厚度和磁偏吹对焊接质量的影响。 6.4.16当受条件限制而不能采用专用设备焊接时，栓钉可采用焊条电弧焊和气体保护电弧 焊焊接，并按相应的工艺参数施焊，其焊缝尺寸应通过计算确定。

6.5.1焊缝的尺寸偏差、外观质量和内部质量应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收 规范》GB50205和《钢结构焊接规范》GB50661的规定要求进行检验 6.5.2栓钉焊焊后应进行弯曲试验抽查，栓钉弯曲30°后焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂 纹。

采用砂轮打磨、碳弧 凿或机械等方法彻底清除。

6.6.2焊缝缺陷返修应符合下列规定： 1焊缝焊瘤、凸起或余高过大应采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属： 2焊缝凹陷、弧坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷应进行补焊； 3焊缝未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行补焊； 4焊缝或母材上裂纹应采用磁粉渗透或其他无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用 轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的完好焊缝或母材，并用渗透或磁粉探伤 方法确定裂纹完全清除后，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上裂纹的返修， 碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷。焊接裂纹的返修，应通 知专业焊接工程师对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后按工艺 要求进行； 5焊缝缺陷返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30~50℃，并采用 低氢焊接方法和焊接材料进行焊接； 6焊缝返修部位应连续焊成，若中断焊接时应采取后热、保温措施，防止产生裂纹； 7焊缝同一部位的缺陷返修次数不宜超过二次。当超过两次时，返修前应先对焊接工 艺进行工艺评定，评定合格后方可进行后续的返修焊接。返修后的焊接接头区域应增加磁 粉或着色检查。

6.6.2焊缝缺陷返修应符合下列规定

7.1 7. 1一般规定

7.1 7. 1一般规定

7.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺 栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及拉铆钉、自攻钉、射钉等紧固件连接工程的施 工

7.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺 栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及拉铆钉、自攻钉、射钉等紧固件连接工程的施 工。 7.1.2钢构件的紧固件连接节点和拼接接头，应在检验合格后进行紧固施工。 7.1.3经验收合格的紧固件连接节点与拼接接头，应按照设计文件的规定及时进行防腐和防 火涂装。对于接触腐蚀性介质的接头应用防腐腻子等材料封闭。 7.1.4钢结构制作和安装单位应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验；安装现场加的摩擦 面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。当高强度连接节点按 承压型连接或张拉型连接进行强度设计时，可不进行摩擦面抗滑移系数的试验和复 验。

，1.4钢结构制作和安装单位应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验；安装现场加的摩擦 面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。当高强度连接节点按 承压型连接或张拉型连接进行强度设计时，可不进行摩擦面抗滑移系数的试验和复 验。

7.2连接件加工及摩擦面处理

7.2.1接件螺栓孔应按本规范第8章的相关规定进行加工，螺栓孔的精度、孔壁表面粗糙 度、孔径及孔距的允许偏差等应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205的规定。 7.2.2螺栓孔孔距超过相关规范的允许偏差时，可采用与母材相匹配的焊条补焊，并经无损 检测合格后重新制孔，每组孔中经补焊重新钻孔的数量不得超过该组螺栓数量的 20%。 7.2.3高强度螺栓摩擦面对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按表

7.2.3规定进行处理。

表7.2.3接触面间隙处理

7.2.4高强度螺栓连接处的摩擦面

7.2.5经表面处理后的高强度螺栓连接摩擦面应符合以下规定：

1连接摩擦面保持干燥、清洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污 2经处理后的摩擦面采取保护措施，不得在摩擦面上作标记

3若摩擦面采用生锈处理方法时安装前应以细钢丝刷垂直于构件受力方向刷除去摩 上的浮锈。

7.3.1普通螺栓可采用普通扳手紧固，螺栓紧固应使被连接件接触面、螺栓头和螺母与构件表 面密贴。普通螺栓紧固应从中间开始，对称向两边进行，大型接头宜采用复。 7.3.2普通螺栓作为永久性连接螺栓时，紧固时应符合下列规定： 1螺栓头和螺母侧应分别放置平垫圈，螺栓头侧放置的垫圈不多于2个，螺母侧放置的垫 圈不多于1个； 2对于承受动力荷载或重要部位的螺栓连接，设计有防松动要求时，应采取有防松动装 置的螺母或弹簧垫圈，弹簧垫圈放置在螺母侧； 3对工字钢、槽钢等有斜面的螺栓连接，宜采用斜垫圈： 4同一个连接接头螺栓数量不应少于2个； 5螺栓紧固后外露丝扣应不少于2扣，紧固质量检验可采用锤敲检验。 7.3.3连接薄钢板采用的拉铆钉、自攻钉射钉等，其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距 边距等满足设计文件的要求。钢拉铆钉和自攻螺钉的钉头部分应靠在较薄的板件一 侧。自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。 7.3.4自攻螺钉（非自攻自钻螺钉）连接板上的预制孔径d.应符合下式要求：

式中d—自攻螺钉的公称直径(mm);

式中d一自攻螺钉的公称直径(mm)； 一连接板的总厚度（mm）。 7.3.5射钉施工时，穿透深度（指射钉尖端到基材表面的深度）应不小于10.0mm

.4.1高强度大六角头螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，扭剪型高强度螺栓 连接副由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成，使用组合应符合表7.4.1中的规定。

7.4.1高强度大六角头螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，扭剪型高强度螺格

.1高强度螺栓连接副组

计算。选用的高强度螺栓公称长度应取修约后的长度，根据计算出的螺栓长度按修约 间隔5mm进行修约。

4.2高强度螺栓附加长度△

量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并符合下列规定： 1不应少于安装孔总数的1/3； 2安装螺栓不应少于2个； 3冲钉穿入数量不宜多于安装螺栓数量的30%： 4不得用高强度螺栓兼做安装螺栓

4不得用高强度螺栓兼做安装螺栓。 7.4.4高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧。高强度螺栓安装应符合下列规定： 1扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧： 2大六角头高强度螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应向螺栓头，螺母带圆台面 的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。 7.4.5高强度螺栓现场安装时应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。若螺栓不能自由穿入时， 可采用铰刀或链锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，修整 后或扩孔后的孔径不应超过1.2倍螺栓直径。 7.4.6高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法，施工时应符合下列规定： 1施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于土5%；校正用的扭 矩扳手，其扭矩相对误差不得大于土3%： 2施拧时，应在螺母上施加扭矩： 3施应分为初拧和终拧，大型节点应在初拧和终拧之间增加复拧。初拧扭矩可取施工 终拧扭矩的50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。终拧扭矩可按公式（7.4.6）计算确定；

7.4.4高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧。高强度螺栓安装应符

矩扳手，其扭矩相对误差不得大于土3%； 2施拧时，应在螺母上施加扭矩： 3施拧应分为初拧和终拧，大型节点应在初拧和终拧之间增加复拧。初拧扭矩可 终拧扭矩的50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。终拧扭矩可按公式（7.4.6）计算确定

式中T。施工终拧扭矩(N·m)

注：1.d为螺栓公称直径：

2.螺母的转角为螺母与螺栓杆之间的相对转角： 3.当螺栓长度L超过12倍螺栓公称直径d时螺母的终拧角度应由试验确定。

1施应分为初打和终拧，大型节点宜在初和终拧之间增加复拧； 2初拧扭矩值取公式（7.4.6）中T计算值的50%，其中取0.13，也可按表7.4.7选用； 扭矩等于初拧扭矩；

表7.4.7扭剪型高强度螺栓初拧（复）扭矩值（Nm

第7.4.6条规定的方法进行终拧，扭矩系数

4初或复拧后应对螺母涂画颜色标记。 7.4.8高强度螺栓连接节点螺栓群初拧、复拧和终应采用合理的施拧顺序。 7.4.9高强度螺栓和焊接并用的连接节点，当设计文件无规定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施 工顺序。 7.4.10高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终应在24小时内完成。 7.4.11高强度大六角头螺栓连接扭矩法施工紧固应进行下列质量检查： 1检查终拧颜色标记同时用约0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查； 2终拧扭矩按节点数10%抽查，且不应少于10个节点；对每个被抽查节点按螺栓 数10%抽查，且不应少于2个螺栓； 3检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°；再用扭矩扳手重 新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Th～1.1T.范围内。T按公式（7.4.11） 计算：

8钢零件及钢部件加工8.1一般规定8.1.1本章适用于钢结构制作中钢零件及钢部件的加工。8.1.2钢结构加工前，应熟悉设计文件和施工详图，做好各道工序的工艺准备：并结合加工的实际情况，编制加工工艺文件。8.2放样和号料8.2.1放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，并按要求预留余量。8.2.2放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表8.2.2的规定。表8.2.2放样和样板（样杆）的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5样板长±0.5样板宽±0.5样板对角线差1.0样杆长±1.0样板的角±8.2.3号料的允许偏差应符合表8.2.3的规定。表8.2.3号料的允许偏差（mm）项目允许零件外形尺寸±1.孔距±0.8.2.4根据构件的受力特点和加工状况，其主要零件应按工艺规定的方向进行号料。8.2.5号料后，钢零件和钢部件应按施工详图和工艺要求进行标识。8.3.1钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。切割后的飞边、毛刺应清理干净。8.3.2钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱。8.3.3气割前钢材切割区域表面应清理干净。切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。8.3.4气割的允许偏差应符合表8.3.4的规定。

由率半径：伪为弯曲失高：1为弯曲弦长：t为板厚：

4.8钢材矫正后的允许偏差应符合表8.4.8的

表8.4.8钢材矫正后的允许偏差（mm）

3.4，9钢官加工管用成型的元许确差付合表84.9的规定。 表8.4.9钢管弯曲成型的允许偏差

8.5.1边缘加工可采用气割和机械加工方法，对边缘有特殊要求时宜采用精密切割 8.5.2气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm.。 8.5.3边缘加工的允许偏差应符合表8.5.3的规定。

表8.7.2螺栓球加工的允许偏差

8.7.3焊接空心球分为无肋焊接空心球和加肋焊接空心球，宜采用钢板热压成半圆球，加热 温度宜为1000～1100℃，并经机械加工坡口后焊成圆球。焊接后的成品球表面应光滑 平整，不应有局部凸起或折皱。 74恒控心球加工的台许信关应链全主74的机宝

8.7.3焊接空心球分为无肋焊接空心球和加肋焊接空心球，宜采用钢板热压成半圆球，加热

7.4焊接空心球加工的允许偏差应符合表8.7.4的规定

表8.7.4焊接空心球加工的允许偏差

：d为焊接空心球的外径：t为焊接空心球的壁屋

钢节点的铸造工艺和加工质量应符合设计文件及相关现行国家标准的要求。 铸钢节点加工宜包括工艺设计、模型制作、浇注、清理、热处理、打磨（修补）、机 加工和成品检验等工序。

8.8.3复杂的铸钢节点接头宜设置过渡段。 8.9索节点加工 8.9.1索节点可采用铸造、锻造、焊接等方法加工成毛坏，并经车削、铣削、刨削、钻孔、镗 孔等机械加工而成。 8.9.2索节点的普通螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB/T196和《普通螺纹 公差》GB/T197中7H/6g的规定，梯形螺纹应符合现行国家标准《梯形螺纹》GB/T5796 中8H/7e的规定。

9.1.1本章适用于钢结构制作及安装中构件的组装及加工。 9.1.2构件组装前，组装人员应熟悉施工详图、组装工艺及有关技术文件的要求，检查组装用 的零部件的材质、规格、外观、尺寸、数量等均应符合设计要求。 9.1.3组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应在组装前 清除干净。 9.1.4板材、型材的拼接应在构件组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经检 验合格后进行。 9.1.5构件组装应根据设计要求、构件型式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组 装顺序。 9.1.6构件的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后封闭完全封闭的构件内表面可不涂装。 9.1.7构件组装完成经检验合格后方可进行焊接。 9.1.8焊接完成后的构件应根据设计和工艺文件要求进行端面铣平等加工。 9.1.9钢构件组装的尺寸偏差，应符合设计文件和现行国家规范钢结构工程施工质量验收规 范》GB50205的规定。

9.2.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不 应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 9.2.2箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于 200mm；侧板在宽度方向一般不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接 宽度不宜小于板宽的1/4。 9.2.3设计无特殊要求时，热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于 600mm。 9.2.4钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列要求： 1当钢管直径D≤800mm时，不小于600mm； 2当钢管直径D>800mm时，不小于1000mm； 3当钢管采用卷制方式加工成型时，可由若干个接头，但最短接长长度应满足上述要求 9.2.5钢管接长时相邻管节或管段的纵向焊缝应错开错开的最小距离（沿弧长方向)应不小 于5倍的钢管壁厚，且不小于200mm。 9.2.6部件拼接焊缝应符合设计文件的要求，当设计无要求时应采用全熔透等强对接焊缝。

9.2.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不 应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 9.2.2箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于 200mm；侧板在宽度方向一般不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼按 宽度不宜小于板宽的1/4。 9.2.3设计无特殊要求时，热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于 600mm。 9.2.4钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列要求：

9.2.2箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于 200mm；侧板在宽度方向一般不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接 宽度不宜小于板宽的1/4。 9.2.3设计无特殊要求时，热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于 600mm。 9.2.4钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列要求： 1当钢管直径D≤800mm时，不小于600mm； 2当钢管直径D>800mm时，不小于1000mm； 3当钢管采用卷制方式加工成型时，可由若干个接头，但最短接长长度应满足上述要求 9.2.5钢管接长时相邻管节或管段的纵向焊缝应错开错开的最小距离（沿弧长方向)应不小 于5倍的钢管壁厚，且不小于200mm。 9.2.6部件拼接焊缝应符合设计文件的要求，当设计无要求时应采用全熔透等强对接焊缝。 9.3构件组装

9.3.1构件组装宜在组装平台组装支承架或专用设备上进行，组装平台及组装胎架应有足够 的强度和刚度，并便于构件的装卸、定位。在组装平台或组装支承架上宜画出构件的中 心线，端面位置线、轮廓线和标高线等基准线。 9.3.2构件组装方法一般有地样法仿形复制装配法胎模装配法和专用设备装配法等.组装时

9.3.1构件组装宜在组装平合组装支承架或专用设备上进行，组装平合及组装胎架应有足够

可米用立装或卧装 9.3.3构件组装间隙应符合设计和工艺文件要求，当设计和工艺文件中没有规定时，组装间隙 一般不宜大于2.0mm。 9.3.4焊接构件组装时应预放焊接收缩量，并对各部件进行合理的焊接收缩量分配。对于重要 或复杂构件宜通过工艺性试验确定焊接收缩量。 9.3.5设计要求起拱的构件，应在组装时按规定的起拱值进行起拱，起拱允许偏差应不大于起 拱值的10%，且不大于10mm。设计未要求但施工工艺要求起拱的构件，起拱允许偏差 应不大于起拱值的±10%，且不大于±10mm。 9.3.6桁架结构组装时，杆件轴线交点偏移应不大于3mm。 9.3.7吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后不允许下挠。吊车梁的下翼缘和重要受力构件的受 拉面不得焊接工装夹具、临时定位板、临时连接板等。 9.3.8拆除临时工装夹具、临时定位板、临时连接板等时严禁用锤击落，应在距离构件表面 3mm～5mm处采用火焰切除，对残留的焊疤应打磨平整，且不得损伤母材。

9.4.1构件端部加工应在构件组装、焊接完成并经检验合格后进行。构件的端面铣平力 端铣床加工。

9.4.2构件的端部铣平加工应符合下列规定

1根据工艺要求预先确定端部铣削量，铣削量不宜小于5mm； 2按设计文件及现行国家规范《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205有关 控制铣平面的平面度和垂直度。

9.5.1钢构件外形矫正宜采取先总体后局部、先主要后次要、先下部后上部的顺序。 9.5.2构件外形矫正可采用冷矫正和热矫正。当设计有要求时，矫正方法和矫正温度应符合设 计要求：当设计无要求时，矫正方法和矫正温度应符合本规范第8.4节的规定。

10.1.1本章适用于合同要求或设计规定的钢构件预拼装。 10.1.2预拼装前，单根构件应检查合格；当同一类型构件较多时，可选择一定数量的代表 性构件进行预拼装。 10.1.3钢构件可采用整体预拼装或累积连续预拼装。当采用累积连续预拼装时，两相邻单 元连接的构件应分别参与两个单元的预拼装。 10.1.4除有特殊规定外，钢构件预拼装应按设计文件和现行国家标准《钢结构工程施工质 量验收规范》GB50205的相关要求进行验收。预拼装验收时，应避开日照的影响。 10.2实体预拼装 10.2.1预拼装场地应平整、坚实；预拼装所用的临时支承架、支承凳或平台应经测量准确 定位，并符合工艺文件要求。重型构件预拼装所用的临时支承结构应进行结构安全验 算。 10.2.2预拼装单元可根据场地条件、吊装设备等选择合适的几何姿态进行预拼装。 10.2.3钢构件应在自由状态下进行预拼装。 10.2.4钢构件预拼装应按设计图的控制尺寸定位，并考虑预起拱、焊接收缩量及其他等工 艺要求。 10.2.5采用螺栓连接的节点连接件，必要时可在预拼装定位后进行钻孔。 10.2.6当多层板叠采用高强度螺栓或普通螺栓连接时，宜先使用不少于螺栓孔总数 10%的冲钉定位，再采用临时螺栓紧固。临时螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔数 量的20%，且不少于2个；预拼装时应使板层密贴。螺栓孔应采用试孔器进行检查，并 符合下列规定： 1当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85% 2当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。 10.2.7预拼装检查合格后，宜在构件上标注中心线、控制基准线等标记，必要时可设置定 位器。 10.3计算机辅助模拟预拼装 10.3.1钢构件除采用实体预拼装外，还可采用计算机辅助模拟预拼装方法，模拟构件或单 元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。 10.3.2当采用计算机辅助模拟预拼装的偏差超过现行国家标准《钢结构工程施工质量验收

元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。 0.3.2当采用计算机辅助模拟预拼装的偏差超过现行国家标准《钢结构工程施工质量验收 规范》GB50205的相关要求时，应按本章第10.2节的要求进行实体预拼装。

11.1.1本章适用于单层钢结构、多高层钢结构、大跨度空间结构及高耸钢结构等工程的安 装。 11.1.2钢结构安装现场应设置专门的构件堆场，并采取防止构件变形及表面污染的保护措 施。 11.1.3安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼 装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。 11.1.4构件吊装前应清除表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物，并做好轴线和标高标 记。 1.1.5钢结构安装应根据结构特点按照合理顺序进行，并形成稳定的空间刚度单元，必要 时增加临时支承结构或临时措施。 11.1.6钢结构安装校正时应考虑温度、日照和焊接变形等因素对结构变形的影响。施工单 位和监理单位宜在相同的天气条件和时间段进行测量验收。 11.1.7钢结构吊装宜在构件上设置专门的吊装耳板或吊装孔设计文件无特殊要求时，吊装 耳板和吊装孔可保留在构件上，若需去除耳板，可采用气割或碳弧气刨方式在离母材 3~5mm位置切除，严禁采用锤击方式去除。 11.1.8钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合本规范第6、8、 9、13的有关规定。 11.1.9构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层，以及安装连接部位，应按本规范第13 章的有关规定补漆，

11.2起重设备和吊具

11.2.1钢结构安装宜采用塔式起重机、履带吊、汽车吊等定型产品。选用非定型产品作为

起重设备时，应编制专项方案，并应经评审后再组织实施。 11.2.2起重设备应根据起重设备性能、结构特点、现场环境、作业效率等因素综合确定。 11.2.3起重设备需要附着或支承在结构上时，应得到设计单位的同意，并应进行结构安全 验算。 11.2.4钢结构吊装作业必须在起重设备的额定起重量范围内进行。 11.2.5钢结构吊装不宜采用抬吊。当构件重量超过单台起重设备的额定起重量范围时，构 件可采用抬吊的方式吊装。采用抬吊方式时，应符合下列规定： 1起重设备应进行合理的负荷分配，构件重量不得超过两台起重设备额定起重量总和 的75%，单台起重设备的负荷量不得超过额定起重量的80%； 2吊装作业应进行安全验算并采取相应的安全措施，应有经批准的拾吊作业专项方案： 3吊装操作时应保持两台起重设备升降和移动同步，两台起重设备的吊钩、滑车组均 应基本保持垂直状态。 11.2.6用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应经检查合格，并应在其额定许用 荷载范围内使用。

L1.3基础、支承面和预埋件

1.3.1钢结构安装前应对建筑物的定位轴线， 基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查住宅标准规范范本， 并办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元 的柱基基础，并应符合下列规定： 1基础混凝土强度达到设计要求： 2基础周围回填夯实完毕； 3基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全

.3.2基础顶面直接作为柱的支承面、基础顶面预理钢板或支座作为柱的支承面时，其 承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合表11.3.2的规定

表11.3.2支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）

11.3.3钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定： 1钢垫板面积应根据混凝土抗压强度、柱脚底板承受的荷载和地脚螺栓（锚栓）的紧 固拉力计算确定； 2垫板应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓（锚 栓）侧应设1～2组垫板，每组垫板不得多于5块； 3垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用成对斜垫板时，其叠合长度不 应小于垫板长度的2/3： 4柱底二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。 11.3.4锚栓及预埋件安装应符合下列规定： 1宜采用锚栓定位支架、定位板等辅助固定措施。 2锚栓和预埋件安装到位后，应可靠固定；当锚栓埋设精度较高时，可采用预留孔洞、 二次理设等工艺； 3锚栓应采取防止损坏、锈蚀和污染的保护措施； 4钢柱地脚螺栓应按相关规定进行紧固，对于外露的地脚螺栓应采取防止螺母松动和 锈蚀的措施； 5当锚栓需要施加预应力时，可采用后张拉方法，张拉力应符合设计文件的要求，并在 张拉完成后进行灌浆处理。

11.3.4错栓及预理件安装应符合下列规定：

1宜采用锚栓定位支架、定位板等辅助固定措施。 2锚栓和预埋件安装到位后，应可靠固定；当锚栓埋设精度较高时，可采用预留孔洞 二次理设等工艺： 3锚栓应采取防止损坏、锈蚀和污染的保护措施； 4钢柱地脚螺栓应按相关规定进行紧固，对于外露的地脚螺栓应采取防止螺母松动和 锈蚀的措施； 5当锚栓需要施加预应力时涂料标准规范范本，可采用后张拉方法，张拉力应符合设计文件的要求，并在 张拉完成后进行灌浆处理。

钢柱安装应符合下列规定： 柱脚安装时，锚栓宜使用导入器或护套：