注：1）表中VOCs和油气都用非甲烷总烃（NMHC）分析表征： 2）表中苯系物指苯、甲苯和二甲苯。

4.3.1有组织源废气产生量确定

4.3.1.1氧化脱硫醇屋气排放量

氧化脱硫醇装置尾气排放量宜通过实测确定；在无实测数据时，可按公式（1）计算或 类比同等规模氧化脱硫醇装置确定水利标准规范范本，

Vg一一氧化脱硫醇装置尾气排放量，m/h； Qi——汽油或液态烃处理量，t/h; C一一原料汽油或液态烃硫醇硫含量，μg/g α一一氧化脱硫醇装置尾气排放量系数，汽油氧化脱硫醇装置该系数取值6.49x10 m/kg，液态烃氧化脱硫醇装置该系数取值5.17x10m/kg 4.3.1.2催化裂化烟气、工艺加热炉烟气等其他有组织源废气产生量可以通过实测、类比同 等装置、查阅设计参数及操作参数等确定

4.3.2无组织源废气产生量确定

4.3.2.1固定顶罐产生气

a）储罐产生气量包括大呼吸产生气量、进料温度高于罐内物料温度导致的蒸发气量、 高压进料释放的溶解气量和小呼吸产生气量。其中，大呼吸产生气量取罐的最大进料量与罐 的最小出料量之差，最大蒸发气量和高压进料释放溶解气量可利用已知的物料性质、罐体容 识、罐区操作参数等条件进行估算，高压进料释放的溶解气量也可在排放源采样确定，小呼 吸产生气量可利用已知罐内的气相空间体积、日气温变化规律、罐内平均气温变化规律等条 件进行估算得到； b）在难以按照4.3.2.1a）方法估算储罐产生气量时，可在罐顶封闭的基础上通过实测 确定； c）在难以估算且无实测数据时，可参考表2或类比相同（容积、物料、工况、温度、 压力）储罐确定；表2中罐容可以是单个罐也可以是多个罐相加后的总罐容；多个罐有罐顶 平衡气连通管网、进出罐区物料基本平衡、且罐内液体物料超过80%罐容时，最大产生气 量可下调50%；在任何情况下，最大产生气量不小于储罐液体进料量的1.5倍；日平均产气

量等于0.5倍的最大产生气量：

表2固定顶罐（无外保温）废气产生气量估算表

d）高温蜡油罐、高温沥青罐等保温（或恒 储罐的小呼吸产生气革应按罐内气体实 际昼夜温差计算。 4.3.2.2内浮顶罐产生气量可参考表2或类比同等规模内浮顶罐确定。

4.3.2.3挥发性有机液体装载作业排气量

挥发性有机液体装载作业排气量宜通过实测确定，在无实测数据时，可按公式（2）计 筒确定

V, x β...... (2

式中： Vg一挥发性有机液体装载作业工况排气量，m"/h； Vi一一挥发性有机液体装载作业工况液体流量，m/h： β一修正系数，取值1～1.2，VOCs气体依靠罐车（船舱）内气体压力输送时，系数可 取1：VOCs气体依靠风机等外力输送时，系数可取1.2

4.3.2.4污水处理场废气排放量

污水处理场废气治理装置设计规模宜按典型工况实测最大气量的110%设计，无实测数 据时，可参考表3、表4估算或类比同等规模污水处理场确定，

表3污水处理场高浓度废气排放量估算

表4污水处理场低浓度废气排放量估算

4.4污染物治理负荷

4.4.1废气治理装置负荷宜采用实测代表性废气组成计算确定；在无实测或类比数据时，可 参考表1，取浓度上限值。其中，浮顶罐排气污染物浓度可取固定顶罐浓度的5%～20%。 4.4.2污染物治理负荷可按公式（3）计算确定。

式中： Q：一废气中i污染物排放速率，kg/h; V——废气排放量，m/h; C—i污染物浓度，kg/m。

5.1.1石油炼制企业应积极采用清洁生产技术，加强源头控制，减少污染物排放， 5.1.2石油炼制工业废气治理工程建设，应遵守国家相关法律法规，遵守国家基本建设程序， 尊重知识产权。 5.1.3废气治理工程总体设计应符合《建设项目环境保护管理条例》等的相关规定， 5.1.4石油炼制企业新建或改扩建废气治理工程的净化气应满足GB31570、GB14554等现 行国家和地方污染物排放标准及排污许可要求。 5.1.5废气治理工程在建设、运行过程中产生的噪声、废气、废水、废渣及其他污染物，应 得到有效治理与管控，符合国家和地方环保法规和标准要求。 5.1.6废气治理装置废气总进口须按有关规定设置人工监测采样口；废气治理装置净化气持 放口须按有关规定设置在线监测仪表或人工监测采样口。

5.2.1在催化裂化产品质量需要以及CO完全燃烧再生等适宜工况下，可使用原料油预加氢、 硫转移助剂、低NOx烧焦、降NOx助剂等工艺减少烟气中二氧化硫、氮氧化物排放。 5.2.2催化裂化烟气宜采用三级或四级高效旋风除尘器使烟气中颗粒物浓度小于200mg/m 减少镍及其化合物排放。 5.2.3工艺加热炉应采用清洁燃料和低氮燃烧控制烟气中的二氧化硫、氮氧化物和颗粒物排 放；清洁燃料宜选脱硫燃料气或天然气；低氮燃烧可采用空气分级燃烧、燃料分级燃烧和烟 气再循环法。 5.2.4催化重整装置宜采用清洁生产工艺或通过调整催化剂再生温度、供风量等条件，使烟 气中的氯化氢和非甲烷总烃达标排放。 5.2.5火炬排放系统应有气柜和压缩机，非正常工况排放的可燃气体尽可能用气柜收集起来 增压后送入全厂燃料管网回收。 5.2.6火炬气分液罐凝液、气柜凝液和液态烃球罐切水等含易挥发性有机液体的油水混合物 宜回收闪蒸油气后再进常压污油罐或污水处理系统；或在压力下油水分离，分离出的油相可 进油品分馏塔、加氢精制等装置处理回收。 5.2.7污水处理场应严格控制气浮池出水中的油含量以降低曝气池废气中的VOCs浓度 5.2.8挥发性有机液体宜优先采用管道输送，减少罐车和油船装卸作业；上下游装置间宜通 过管道直接输送，减少中间罐区。 5.2.9挥发性有机液体油罐车和油船装油作业排气需要处理时，应采用顶部浸没式或底部装 载方式，应密闭装油并将油气收集、输送至回收（或处理）装置，严格控制逸散排放 5.2.10在发送与接收挥发性有机液体的容器相互距离较近时，可采用平衡气技术减少废气排 放。 5.2.11挥发性有机液体储罐宜优先采用浮顶罐、罐顶连通、罐顶保温，以及平衡控制进出罐 流量、减少罐内气相空间等措施，减少VOCs排放。 5.2.12含溶解性油气、硫化氢、氨的物料（例如酸性水、粗汽油、粗柴油等），在长距离、 高压输送进入常压罐前，宜设置脱气罐回收释放气。 5.2.13不同来源的物料进入同一座储罐时，入罐温度差应小于5℃C；储罐排放气进集中处理 装置的温度不宜高于45℃C、不宜含过饱和水蒸气和气带液现象等，不符合要求的废气要进 行冷凝、气液分离等预处理，减少废气排放量。 5.2.14用于储存真实蒸气压大于76.6kPa的挥发性有机液体储罐，应采用压力罐或排放气控

制装置。 5.2.15用于储存真实蒸气压不小于2.8kPa但不大于76.6kPa的挥发性有机液体且设计容积 不小于75m的储罐，应采用内浮顶罐或外浮顶罐；或采用固定顶罐，并应安装密闭排气系 统至有机废气回收（或处理）装置，其排放气体应达标排放。 5.2.16浮顶罐浮盘上的开口、缝隙密封设施和浮盘与罐壁的密封设施应采用高效密封方式， 且相对于固定顶罐减排效率85%以上，符合国家和地方相关要求。 5.2.17装置检维修过程宜计量监控吹扫气量、温度、压力等参数，宜通过辅助管道和设备等 建立密闭蒸罐、清洗，吹扫产物密闭收集处理。 5.2.18宜采用无泄漏或泄漏量小的机泵等设备和管阀件，强化设备与管阀件泄漏检测与修复 LDAR)L作。 5.2.19应采用冷焦水密闭循环、焦炭塔吹扫气密闭回收等技术，控制焦化装置VOCs排放。 5.2.20分析监测循环水冷却塔回水挥发性有机物浓度，控制换热器泄漏，减少冷却塔VOCs 排放。

5.3.1废气治理工程由主体工程和辅助工程组

废气治理工程由主体工程和辅助工程组成

5.3.2根据废气主要污染物特征，主体工程包括：烟气除尘脱硫脱硝工程，含挥发性有机物 和恶臭气体吸收、吸附、膜分离、冷凝、生物脱臭、催化氧化、蓄热氧化、焚烧等废气处理 工程，以及必要的废气收集及引气、预处理工程。 a）废气收集及引气工程：包括挥发性有机液体储罐排气收集及引气、污水处理场废气 文集及引气、以及挥发性有机液体装载作业排气收集及引气等； b）废气预处理工程：包括氧化沥青尾气预处理、污水处理场高浓度废气预处理、高温 非放废气（污油储罐、高温蜡油储罐排气等）预处理等。 .3.3辅助工程包括检测与过程控制、电气仪表、给排水和消防等单元。

5.4场址选择和总图布置

5.4.1场址选择和总图布置应符合GB50160、GB50984、SH3011和SH/T3024等标准要求。 5.4.2场址选择应遵循降低环境影响、方便施工及运行维护等原则，并按照消防要求留出消 防通道和安全保护距离。 5.4.3治理装置宜靠近污染源布置；当有多个排放源产生的废气集中处理时，应兼顾辅助工 程、配套工程等因素选址

6.1.1在工艺设计前，应对右油炼制工业废气的组成、气量及变化规律进行调查、分析和监 测。 6.1.2在确定废气治理工艺时，应重视废气资源属性和能源属性，加强回收和综合利用；应 综合考虑油气回收和热量回收等技术的运行成本、有机物回收价值以及回收油品质量等。 6.1.3选用的减排和治理技术宜成熟、可靠、先进、节能、操作简便、经济适用、本质安全 或安全风险可控。 6.1.4废气治理装置应根据正常工况的最大进气量和最大污染物处理负荷设计；集中处理时 的最大气量应按实际工况分析叠加确定。 6.1.5在综合考虑污染源间距、废气组成及浓度、废气量、废气输送能耗、装置投资、运行 费用等因素的基础上，同类废气宜集中处理，净化气宜高空排放， 6.1.6石油炼制工业废气中VOCs浓度小于30000mg/m时，一般采用燃烧（氧化）破坏法 处理，燃烧（氧化）装置包括催化氧化装置、蓄热氧化装置、加热炉、烧炉、锅炉等；当 VOCs浓度大于或等于30000mg/m时，一般宜优先采用吸附、吸收、冷凝、膜分离及其组 合工艺回收处理，不能达标再采用燃烧（氧化）破坏法。

6.2无组织废气收集及引气设计

6.2.1储罐排气收集及引气设计应符合以下技术

a）治理储罐排气时，需对储罐的罐顶进行封闭处理并安装引气管线、自控阀门、压力 专感器、阻火器、呼吸阀、泄压阀或双向液封等，应符合SH/T3007等标准相关规定 b）在对酸性水罐等排放的含较高浓度油气和硫化物废气处理时，宜安装罐顶氮气保护 系统； c）根据罐的承压能力设定罐顶进气控制压力和排气控制压力： d）在储存同一种物料的罐区，宜在安全论证合格的基础上建立罐顶气平衡连通管网 减少大呼吸排气量

a）治理储罐排气时，需对储罐的罐顶进行封闭处理并安装引气管线、自控阀门、压力 传感器、阻火器、呼吸阀、泄压阀或双向液封等，应符合SH/T3007等标准相关规定 b）在对酸性水罐等排放的含较高浓度油气和硫化物废气处理时，宜安装罐顶氮气保 系统； c）根据罐的承压能力设定罐顶进气控制压力和排气控制压力： d）在储存同一种物料的罐区，宜在安全论证合格的基础上建立罐顶气平衡连通管网 减少大呼吸排气量

a）挥发性有机液体应采用顶部浸没式或底部装载作业方式； b）接收挥发性有机液体的罐口宜标准化，应密闭装载并设置油气收集和输送系统，油 气收集系统设计可参照GB50759； c）在VOCs废气收集总管和支管上设置流量计和调节阀，可通过装车（船）液体流量

a）挥发性有机液体应采用顶部浸没式或底部装载作业方式； b）接收挥发性有机液体的罐口宜标准化，应密闭装载并设置油气收集和输送系统，油 气收集系统设计可参照GB50759； c）在VOCs废气收集总管和支管上设置流量计和调节阀，可通过装车（船）液体流量

控制引气量，VOCs废气流量控制参见4.3.2.3； d）在收集、引气过程中，槽车或油舱内不宜形成负压操作。 5.2.3污水处理场废气收集及引气设计应满足以下要求。 a）对污水处理场隔油池、气浮池、曝气池等废气排放设施进行封闭处理，封闭盖板应 吏用难燃烧材料，且距离液面高度应符合GB50160等标准要求； b）有内部设备和部件的污水处理设施，应在封闭时安装观察口和用于检维修的活动盖 ； c）污水均质罐、污油罐、浮渣罐的封闭、引气等参见6.2.1； d）在隔油池、气浮池、曝气池等废气排放源的输气管道及分支管道上宜分别安装流量 计和阀门，废气流量控制参见4.3.2.4； e）隔油池、气浮池、曝气池等非罐类污水处理设施的封闭和引气应以基本没有废气逸 散到周围环境中为宜； f）废气输送管道要安装低点排凝口

控制引气量，VOCs废气流量控制参见4.3.2.3； d）在收集、引气过程中，槽车或油舱内不宜形成负压操作。 6.2.3污水处理场废气收集及引气设计应满足以下要求。 a）对污水处理场隔油池、气浮池、曝气池等废气排放设施进行封闭处理，封闭盖板应 使用难燃烧材料，且距离液面高度应符合GB50160等标准要求： b）有内部设备和部件的污水处理设施，应在封闭时安装观察口和用于检维修的活动盖 板； c）污水均质罐、污油罐、浮渣罐的封闭、引气等参见6.2.1； d）在隔油池、气浮池、曝气池等废气排放源的输气管道及分支管道上宜分别安装流量 计和阀门，废气流量控制参见4.3.2.4； e）隔油池、气浮池、曝气池等非罐类污水处理设施的封闭和引气应以基本没有废气逸 散到周围环境中为宜； f）废气输送管道要安装低点排凝口

6.3废气处理工艺设计

6.3.1催化裂化烟气

6.3.1.1烟气脱硝工艺设计

6.3.1.2烟气除尘脱硫工艺设计

a）催化裂化烟气除尘脱硫可采用钠碱洗涤法； b）钠碱洗涤除尘脱硫单元宜分为预处理器件、除尘脱硫塔两部分，预处理器件具有烟 气洗涤急冷降温、除尘、脱硫功能，除尘脱硫塔具有深度除尘、脱硫和气液分离功能；预处 理器件和除尘脱硫塔的洗涤液气比均为3L/m～10L/m，外排脱硫废水pH6~9； c）脱硫废水应经过过滤或沉淀脱悬浮物（催化剂颗粒物）、空气氧化脱COD等处理 后达标外排：氧化温度55℃~65℃，废水停留时间5h~10h

6.3.2工艺加热炉烟气

a）在使用清洁燃科、低燃烧等 和碱洗 除尘脱硫； b）SCR脱硝宜选用与200℃～350℃温度范围内相适应的工艺和催化剂，工艺参数等可 参照HJ562； c）钠碱洗涤除尘脱硫可选用填料塔，塔内循环液气比3L/m10L/m，外排脱硫废水 pH6~9，脱硫废水处理参见6.3.1.2c）

6.3.3硫磺回收尾气

a）采用克劳斯工艺从酸性气中回收硫磺，二级克劳斯转化的总硫转化率应达到95%以 上，三级转化应达到97%以上；可采用低温克劳斯（Sulfreen法/CBA法等）、选择性催化 氧化（Selectox法等）、加氢还原一有机胺吸收（SCOT法/SSR法等）等工艺进一步提高总 硫回收率，优选加氢还原一有机胺吸收一焚烧（或催化氧化）工艺处理克劳斯硫磺回收尾气： b）硫磺回收装置尾气焚烧炉烟气SO2不能达标时，可再采用钠碱洗涤脱硫，或与催化 裂化烟气等合并脱硫处理。

6.3.4氧化沥青尾气

a）氧化沥青尾气处理宜采用预处理一焚烧工艺； b）预处理包括水洗法、油洗法（柴油油洗、馏分油循环洗）等，用于脱除尾气夹带的 由雾和沥青烟；水洗预处理宜采用喷淋塔，氧化沥青尾气在塔内停留时间3s～5s，空塔气 速1.2m/s～1.5m/s，塔内液气比10L/m～20L/m；油洗预处理宜采用填料塔，填料层高度 3m~6m，空塔气速0.1m/s~0.3m/s，塔内液气比10L/m~30L/m； c）楚烧温度850+20℃、炉内焚烧时间8s：或焚烧温度1000+20℃、炉内焚烧时间5s

6.3.5SZorb再生烟气

a）SZorb再生烟气宜进硫磺回收装置热反应炉或尾气加氢反应器回收处理，其掺入量

以不影响硫磺回收装置正常操作为宜； b）在SZorb装置距离硫磺回收装置较远或硫磺回收装置无亢余负荷时，再生烟气可采 用氢氧化钠溶液吸收脱硫，脱硫废水用空气氧化处理，净化烟气和脱硫废水达标排放； c）再生烟气氢氧化钠溶液吸收脱硫装置宜采用文丘里管十填料塔，文丘里管液气比 /m~2 L/m，填料塔液气比3 L/m~5 L/m

6.3.6重整催化剂再生烟气

重整再生烟气中的氯化氢超标排放时，可采用碱性吸附剂或碱液洗涤处理，碱性吸附剂 的床层空速为200h～800h"；碱液洗涤装置及参数参见6.3.2c）。有机物超标时可采用催 化氧化处理或送加热炉梦烧处理，催化氧化装置工艺参数参见6.3.10。

6.3.7氧化脱硫醇尾气

a）汽油、液态烃氧化脱硫醇尾气可进克劳斯尾气葵烧炉处理，或采用低温柴油吸收 氢氧化钠溶液脱硫工艺处理，工艺流程见图1：

图1氧化脱硫醇尾气处理工艺流程

b）氧化脱硫醇尾气经低温柴油吸收一氢氧化钠溶液脱硫处理后不能达标，可再进催化 氧化装置、蓄热氧化装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理； c）氧化脱硫醇尾气如果进克劳斯尾气焚烧炉处理，尾气中的氧浓度应小于8%，且焚烧 炉烟气中SO2应达标排放； d）低温柴油吸收技术要求见6.3.12d），吸收压力宜为0.05MPa(G)～0.2MPa(G); e）汽油氧化脱硫醇尾气经过低温柴油吸收，油气回收率应大于97%，有机硫化物去除 效率应大于99%，净化尾气非甲烷总烃小于25000mg/m； f）液态烃氧化脱硫醇尾气经过低温柴油吸收，有机硫化物去除率应大于99%，净化尾 气非甲烷总烃小于25000mg/m； g）催化氧化装置、蓄热氧化装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理尾气的技 术要求参见6.3.10

6.3.8火炬烟气排放控制

a）火炬及相关管网、水封、气柜等设计应符合SH3009； b）正常工况下，可经过有机胺吸收脱硫使火炬气H,S浓度小于30mg/m，控制火炬烟

6.3.9污水集输系统排气控制

a）含油污水密团输送应按GB50160等相关要求设置水封，控制废气排放； b）企业宜尽可能减少集水井、含油污水池数量，将污水沟渠管道化，污水泵送，管道 高架； c）集水井或无移动部件的含油污水池可安装浮动盖板（浮盘）来减少废气排放； d）含油污水池排气治理可参照6.3.10

6.3.10污水处理场高浓度废气

图2污水处理场高浓度VOCs废气处理工艺流程

b）废气采用脱硫及总烃浓度均化方法预处理时，通过脱硫及总烃浓度均化剂床层将废 气中的还原性总硫（H2S和有机硫化物）降到30mg/m以下，并使进入催化氧化反应器的废 气总烃浓度相对稳定；脱硫及总烃浓度均化剂床层空速为60h～260h"； c)进入催化氧化反应器的废气中有机物（包括甲烷）浓度应小于其爆炸极限下限（LEL） 的25%；当有机物浓度高于25%LEL时，应通过空气稀释或增加引气量等方式进行调节： d）催化氧化反应器入口温度宜控制在220℃～400℃，出口温度一般低于600℃；催化 剂空速宜为5000h～20000h；催化氧化系统压降应低于2kPa; e）可选用贵金属催化氧化催化剂，其使用寿命应达到三年以上； f）控制进焚烧装置的废气有机物（包括甲烷）浓度小于25%LEL，VOCs净化效率97% 以上，净化气达标排放； g）废气治理后产生的高温烟气宜进行热能回收，排气温度不宜高于180℃。

6.3.11污水处理场低浓度废气

脱除硫化物，通过吸附剂吸附/解吸实现VOCs浓度均化处理；饱和后的吸附剂可用热空 或水蒸气等再生，热空气再生气宜进污水处理场高浓度废气催化氧化装置处理；水蒸气再生 气可通过冷凝回收凝结油，剩余凝结水去含油污水处理系统；洗涤脱除污泥飞沫的效率应大 于95%，净化气达标排放； c）生物脱臭可采用固定微生物床层，处理浓度低且组份简单的硫化物和VOCs废气 生物脱臭装置应有营养液供应系统，塔内气速0.1m/s～0.3m/s，填料层空速200h～600h， 塔内温度25℃40℃，净化气达标排放； d）污水处理场低浓度废气可进焚烧装置处理，进行焚烧处理的废气有机物（包括甲烷） 浓度应小于25%LEL，净化气达标排放

6.3.12挥发性有机液体装载作业排气

a)汽油和石脑油装载作业排气油气回收可采用低温柴油吸收、活性炭吸附一真空再生、 柴油吸收一膜分离、冷凝及其组合工艺，工艺流程见图3、图4、图5、图6；装载作业排 经过吸收、吸附、冷凝、膜分离及其组合工艺回收处理后达不到环保标准要求，可再进催化 氧化装置、蓄热氧化装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理

图3低温柴油吸收油气回收工艺流程

6.3.13挥发性有机液体储罐排气

a）酸性水罐、污油罐、粗汽油罐、粗柴油罐、高温蜡油罐、高温沥青罐等储罐排放的 含硫VOCs恶臭气体可采用低温柴油吸收一氢氧化钠（或有机胺）溶液脱硫工艺处理，见图 ：低温柴油吸收技术要求见6.3.12d），吸收压力宜为0.1MPa(G)~0.5MPa(G);

油吸收一氢氧化钠（或有机胺）溶液脱硫工艺流

b）高温污油罐、高温蜡油罐等排气宜先进行冷却、气液分离等预处理将排气温度降至 45℃以下后再进行处理； c）酸性水罐等排气经低温柴油吸收一氢氧化钠（或有机胺）溶液脱硫工艺处理后，净 化气油气浓度小于25000mg/m；硫化氢、有机硫化物去除率99%以上，或净化气中有机硫 化物浓度小于20mg/m、硫化氢小于5mg/m； d）总罐容大于等于30000m的汽油和石脑油浮顶罐区，宜配套活性炭吸附、低温柴油 吸收油气回收装置，用于罐体变形或浮盘损坏等异常工况时的油气回收处理； e）喷气燃料、柴油、芳烃、溶剂油储罐宜先采用内浮顶罐减少储罐废气排放； f）当成品汽油、石脑油、喷气燃料、柴油、溶剂油以及原油浮顶罐区排放气治理时 可选用吸附、吸收、冷凝等回收技术； g）酸性水罐、污油罐、高温蜡油罐以及成品汽油、石脑油等罐区排放气经过吸收、吸 附等方法回收处理后非甲烷总烃一般可小于1000mg/m~25000mg/m，为达到更严排放标 准，可再进催化氧化装置、蓄热氧化装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理

6.3.14装置检维修排气

a）装置检维修过程应选用适宜的清洗剂和吹扫介质；检修过程产生的物料应分类进入 几斯管网和火炬系统，以及带有恶臭和VOCs废气治理装置的污油罐或污水处理场，与酸性 水性质相近的清洗污水可进酸性水罐处理；装置停工检修恶臭和VOCs排放控制流程见图8； 其中，污油罐、酸性水罐排气处理工艺设计参见6.3.13，污水处理场排气处理工艺设计参见 5.3.10，火炬气处理工艺设计参见6.3.8：

图8装置停工检修恶臭和VOCs排放控制流程

b）在难以建立密闭蒸罐、清洗、吹扫产物密闭排放管网的情况下，可采用移动式设备 处理检修过程排放废气，处理方法包括冷凝、吸附、吸收、催化氧化等；VOCs总去除效率 应大于97%，净化气达标排放。

6.4.1石油炼制工业废气治理过程中产生的废水应分类进污水处理场处理，并达到相应的排 尚坛准亚

5.4.2石油炼制工业废气治理过程中产生的废渣、废吸附剂及废催化剂的处理应符合国家固 体废物处理与处置的相关规定。

6.5.1应选用本质安全或安全风险可控技术，

6.5.2利用加热可燃或有毒有害物料的加热炉等焚烧处理VOCs废气，应做到本质安全， 6.5.3废气治理工程应符合安全生产的相关规定， 6.5.4含有机物的废气输送管道上应按相关规定设置阻火器，阻火器性能应符合GB/T13347 的规定。 6.5.5风机、泵、压缩机等动设备和置于现场的电气仪表等应不低于现场防爆等级。 6.5.6罐区废气治理安全防护见6.2.1有关内容。 6.5.7当催化氧化反应器出口温度达到600℃时，控制系统自动报警，并自动开启稀释设施 对废气进行稀释、降温处理。 6.5.8当吸附装置床层温度超过80℃时，应能自动报警，并立即启动降温设施。 6.5.9治理工程中管道和设备的隔热、保温要求应符合GB50264。 6.5.10治理工程的防爆泄压设计应符合GB50160 6.5.11治理工程安装区域应按规定设置消防设施。

6.5.11治理工程安装区域应按规定设置消防

6.5.12治理工程中设备和管道应具备短路保护和接地保护。

室外治理设备应安装符合GB50650规定的避雷

7.1.1治理工程的关键设备和材质应从工程设计、招标采购、施工安装、运行维护、调试验 收等环节进行严格控制，选择满足工艺要求，符合相应标准的产品。 7.1.2当废气中含有腐蚀性介质和颗粒物时，废气输送管道、阀门、过滤器、吸收装置、吸 附装置及关键设备的废气过流部件等应满足相关防腐、耐磨损要求。 7.2设备（材料）选型与配置要求 7.2.1主要工艺设备性能应满足本标准第6章工艺要求。 7.2.2防爆区废气治理工程中引气设施、泵等应采用防爆型、高效节能型电机。 7.2.3治理工程中各设备的选择和配置应考虑装置长期可靠运行的要求，对风机、泵等连续 工作的动设备应配置备用设备。 7.2.4风机、压缩机、泵等大功率设备宜配置相应的变频装置。 7.2.5烟气脱硫系统工艺设备和材质的选择参照HJ462的要求执行。 7.2.6烟气脱硝系统工艺设备和材质的选择参照HJ562的要求执行。 7.2.7吸收装置的基本性能应满足HJ/T387的要求， 7.2.8吸附装置的基本性能应满足HJ/T386的要求。 7.2.9催化氧化装置的基本性能应满足HJ/T389的要求。 7.2.10低温柴油吸收装置柴油降温宜优先采用现有循环水、低温盐水等冷源，新建制冷系统 宜采用螺杆式压缩机蒸发制冷系统。 7.2.11油气冷凝回收装置，宜采用废气与载冷剂换热间接冷却降温设备；制冷宜采用复叠式 压缩蒸发制冷系统，以较低能耗获得较低的制冷温度。 7.2.12油气回收膜分离装置，膜材料宜采用有机渗透膜，采用板框式或卷式膜组件，膜系统 宜与其他油气回收工艺组合使用，实现较高的油气回收率和环保达标排放。 7.2.13生物脱臭装置宜采用固定微生物床层，床层宜选用泥炭成型颗粒、多孔陶瓷滤料、有 机或无机海绵体滤料、聚乙烯醇（PVA）填料等。

8.1.1治理工程应根据工艺要求，设置永久性采样口或在线检测装置

8.1.1治理工程应根据工艺要求，设置永久性采样口或在线检测装置

3.1.2采样口的设置应符合HJ/T1，采样方法应满足GB/T16157、HJ/T397、HJ732、HJ733 等规范的相关要求，采样频次和检测项目应根据工艺控制要求确定或参照HJ880的要求执 行。 a）烟气除尘脱硫脱硝治理工程主要检测污染物有SO2、NOx、颗粒物： b）烟气除尘脱硫治理工程主要检测的工艺参数参见GB51284，主要有脱硫装置进口 出口烟气的SO2浓度、槽（池）液位、吸收液的pH等；应装设符合HJ76要求的烟气排放 连续监测系统（CEMS），并按照HJ75的要求进行连续监测： c）烟气脱硝治理工程检测可参照HJ562执行； d）有机废气治理工程主要检测项目应包括GB31570、GB14554中要求的相关控制项目 固定污染源废气非甲烷总烃连续监测系统设置应符合HJ1013相关要求： e）催化氧化法治理有机废气过程检测参照HJ2027的要求执行： f）吸附法治理有机废气过程检测参照HJ2026的要求执行； g）吸收法治理有机废气过程中主要检测吸收油流量、吸收压力、吸收温度及床层压降 等工艺参数； h）膜分离法治理有机废气过程中主要检测膜分离单元的压差、真空泵进出口的压力等 工艺参数； i）冷凝法治理有机废气过程中主要检测冷凝温度、压力等工艺参数： j）生物脱臭法治理污水处理场低浓度废气过程中主要检测温度、床层压降等工艺参数； k）加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理回收装置尾气过程中应检测入口废气中有 机物浓度。 8.1.3现场检测仪表或在线检测装置宜具备防腐、防爆、抗渗漏、防结垢、自清洗等功能

8.1.2采样口的设置应符合HJ/T1，采样方法应满足GB/T16157、HJ/T397、HJ732、HJ733 等规范的相关要求，采样频次和检测项目应根据工艺控制要求确定或参照HJ880的要求执 行。 a）烟气除尘脱硫脱硝治理工程主要检测污染物有SO2、NOx、颗粒物 b）烟气除尘脱硫治理工程主要检测的工艺参数参见GB51284，主要有脱硫装置进口、 出口烟气的SO2浓度、槽（池）液位、吸收液的pH等；应装设符合HJ76要求的烟气排放 连续监测系统（CEMS），并按照HJ75的要求进行连续监测 c）烟气脱硝治理工程检测可参照HJ562执行； d）有机废气治理工程主要检测项目应包括GB31570、GB14554中要求的相关控制项目， 固定污染源废气非甲烷总烃连续监测系统设置应符合HJ1013相关要求： e）催化氧化法治理有机废气过程检测参照HJ2027的要求执行； f）吸附法治理有机废气过程检测参照HJ2026的要求执行； g）吸收法治理有机废气过程中主要检测吸收油流量、吸收压力、吸收温度及床层压降 等工艺参数； h）膜分离法治理有机废气过程中主要检测膜分离单元的压差、真空泵进出口的压力等 工艺参数； i）冷凝法治理有机废气过程中主要检测冷凝温度、压力等工艺参数： j）生物脱臭法治理污水处理场低浓度废气过程中主要检测温度、床层压降等工艺参数； k）加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理回收装置尾气过程中应检测入口废气中有 机物浓度。 3.1.3现场检测仪表或在线检测装置宜具备防腐、防爆、抗渗漏、防结垢、自清洗等功能。

8.2.1控制系统应在满足工艺要求的前提下，运行可靠、经济、节能、安全，便于日常维护利 管理。 8.2.2过程控制参数、技术要求和自动化控制水平应根据废气种类、处理规模等因素合理确定 并符合以下要求： a）现场在线检测装置应装设现场操作箱，操作箱应设置运行、停机和故障状态显示； b）当采用成套设备且设备配套控制系统时，设备配套的控制系统应预留必要的通讯接 口，以实现与全厂控制系统的通讯和数据交换； ℃）当采用成套设备但不配套控制系统时，成套设备控制系统并入全厂控制系统进行检

3.2.1控制系统应在满足工艺要求的前提下，运行可靠、经济、节能、安全，便于日常维护禾 管理。 8.2.2过程控制参数、技术要求和自动化控制水平应根据废气种类、处理规模等因素合理确定 并符合以下要求： a）现场在线检测装置应装设现场操作箱，操作箱应设置运行、停机和故障状态显示； b）当采用成套设备且设备配套控制系统时，设备配套的控制系统应预留必要的通讯接 1，以实现与全厂控制系统的通讯和数据交换； c）当采用成套设备但不配套控制系统时，成套设备控制系统并入全厂控制系统进行检

测、显示和控制。 8.2.3治理工程应与废气排放源装置同时投入使用，并实现开启和关停联锁控制。

9.1.1电源系统可直接由生产装置配电系统接引，中性点接地方式应与生产装置一致。 9.1.2电气系统设计应满足GB50058、SH/T3060的要求，

9.2给水、排水与消防系统

9.2.1废气治理工程的给水、排水设计应符合SHT3015的相关规定， 9.2.2治理工程的消防设计应纳入工厂的消防系统总体设计。 9.2.3消防通道、防火间距、安全疏散的设计和消防栓的布置应符合GB50160的相关规定 9.2.4治理工程范围内应按照GB50160的规定配置灭火器，

10劳动安全与职业卫生

10.1.1劳动安全管理应符合GB/T12801的规定。 0.1.2应按照《危险化学品安全管理条例》的要求管理和使用工艺过程中的化学药剂。 0.1.3应建立并严格执行安全检查制度监理标准规范范本，及时消除事故隐患，防止事故发生。 0.1.4装置现场可燃气、有毒气报警装置设置应符合GB50493的要求。 0.1.5装置现场应有必要的安全防护措施和警示标识。 0.16应制定意外事故应急预警预案

10.2.1治理工程的职业安全卫生设计应符合GBZ1、GB/T12801、SH3047的规定。 0.2.2选用设备的噪声水平应符合SH/T3146的要求。 0.2.3应加强作业场所的职业卫生防护，做好隔音、减震和防毒等预防工作。 0.2.4人员进入恶臭和有机废气治理装置区时，应携带便携式可燃、有毒气体等检测报警化

11.1.1工程施工单位应具有国家相应的工程施工资质。

11.1.1工程施工单位应具有国家相应的工程施工资质

1.2工程施工应符合国家和行业施工程序及管理

11.1.3工程施工应按设计文件进行建设，工程的变更应取得工程设计单位的设计变更文件后 再进行施工。

11.1.3工程施工应按设计文件进行建设，工程的变更应取得工程设计单位的设计变更文 再进行施工。

11.1.4工程施工中使用的设备、材料、器件等应符合相应的国家和行业标准，并取得产品合 格证书后方可使用，关键设备还应具有产品出厂检验报告等技术文件。 11.1.5采用防腐材质的设备、管道及管件的施工和验收应符合GB50726、GB50727的规定。 11.1.6施工单位应遵守国家有关部门颁布的劳动安全及卫生、消防等国家强制性标准及相关 的施工技术规范。

11.2.1工程验收应符合《建设项目竣工环境保护验收暂行办法》等相关规定。 11.2.2治理工程中选用的国外引进的设备、材料、器件应具有供货商提供的技术规范、合同 现定及商检文件，并应符合我国现行国家或行业标准的有关要求， 11.2.3工程安装、施工完成后应首先对相关仪器仪表进行校验槽钢标准，然后根据工艺流程进行分项 调试和整体调试。 11.2.4通过整体调试，各系统运转正常，技术指标达到设计和合同要求后启动试运行