DB 36∕T 1474-2021 公路装配式混凝土桥梁设计与施工技术规程.pdf
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图1灌浆连接套筒简构造示意图
5.5.2灌浆连接套筒按钢筋连接方式宜采用整体灌浆套筒连接方式。 5.5.3整体灌浆连接型套筒一端为预制安装端，另一端为现场拼装端，套筒中间应设置钢筋限位挡板： 预制安装端及现场拼装端钢筋伸入长度均不应小于10d（d为被连接纵向钢筋直径）；套筒下端应设置压 浆口，套筒上端应设置出浆口，压浆口下缘与端部净距应大于20mm；套筒制作允许偏差土2mm；安装时 套筒方向应正确放置。 5.5.4灌浆连接套筒与高强无收缩水泥灌浆料组合体系性能应符合JGJ107中I级连接接头要求，且 接头试件实测抗拉强度应不小于被连接钢筋的实际拉断强度。 5.5.5灌浆连接套筒与高强无收缩水泥灌浆料组合体系性能应经过国家专门质检部门试验检测，并出 具相应型式试验的合格报告。 5.5.6厂家应提供与灌浆连接套筒相关的合格附属配件，包括止浆塞、压浆管、出浆管、定位销等。 5.5.7灌浆连接套筒在储存和运输过程中应有防止雨淋、锈蚀、沾污和损伤等防护措施。 5.5.8灌浆连接套筒工厂内安装前应进行单向拉伸强度试验，试验方法按照JGJ355规定的型式检验 方法进行，每批检验数量不大于1000个，试验试件不应少于3个。
5.6.1金属波纹管应为圆形不锈钢材料
5.6.2金属波纹管应符合JG/T225的相关规定，全长不应小于24d，且不得拼接；内径不应小于d+40mm 内径尺寸允许偏差土0.5mm；对于内径不大于10cm的波纹管，其钢带厚度（壁厚）应不小于0.45mm， 波纹管肋高应不小于3mm。 5.6.3金属波纹管下端应设置压浆口连接压浆管，上端应设置出浆口连接出浆管或直接由端部出浆： 压浆口下缘与端部净距应大于20mm。 5.6.4金属波纹管在储存和运输过程中应有防止雨淋、锈蚀、沾污和损伤等防护措施
5.7.1同类构件之间的环氧粘结剂初步固化时间不应小于1h，粘结时应在规定的两面涂刷厚度条件 下竣工资料，发生均匀的挤出量，并仅有滴挂而无流尚现象。 5.7.2环氧粘结剂1d抗压强度标准值应大于40MPa，7d抗压强度标准值应大于60MPa，7d抗拉强度材 准值应不小于9MPa，7d抗剪强度标准值应不小于21MPa。
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5.7.3环氧粘结剂应有防老化、防碳化、防强腐蚀性的功能
采用沥青混凝土桥面铺装时， 应结合桥面粘结要求设置沥青基类防水粘结层，防水粘结层材料的性 能和质量应符合产品相应标准的规范
9.1拼装桥梁中用到的预应力筋宜采用预应力钢绞线，也可采用热轧、轧后余热处理或热处理 螺纹钢。
apr ≥ 2.0%
6公路装配式混凝土桥梁设计
6.1.1满足本文件对灌浆连接套筒、金属波纹管、高强无收缩水泥灌浆料以及砂浆垫层等连接材料和 构造要求时，预制拼装桥梁按JTGD60和JTGD3362进行验算。 6.1.2预制拼装桥梁计算应包括持久状况下的结构承载能力极限状态、正常使用极限状态以及短暂状 况承载能力极限状态设计三部分内容。 6.1.3拼接缝处的耐久性设计可根据桥梁运营和所处环境的要求，应符合下列规定：
1.3拼接缝处的耐久性设计可根据桥梁运营和所处环境的要求，应符合下列规定： a）在准永久组合下，接缝处正截面受拉边缘不允许出现拉应力（不得消压）。 b) 在频遇组合下，接缝处正截面受拉边缘可出现拉应力，但拉应力应小于接缝界面材料及预制构 件材料的允许设计拉应力
6.2.1对于大型或薄板预应力构件应尽可能减少预制、储存和吊运过程中开裂的可能性。设计说明中 应包含构件预制、储存和吊运过程中的混凝土容许应力。 6.2.2全高度预制桥面板应在相邻预制板间设置刚性连接。刚性连接后的桥面板可以按现浇混凝土构 件设计。
6.2.3预制桥面板之间的刚性连接宜采用配筋
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5.2.4预制混凝土全高桥面板可以通过剪力槽或湿接缝与带剪力键的主梁或横隔梁相结合。预制桥面 板中剪力槽按等间距布置。 6.2.5如果桥面不设铺装层，则应增加预制桥面板的附加厚度。在板下梁体设计计算时应计入附加厚 度的重量；但在桥面板的设计计算时可不计附加厚度，桥面板顶部钢筋保护层厚度也应不计桥面板附加 度。 6.2.6 桥面系由预制梁体的翼板组成时，此类梁体应按现行桥梁设计规范的规定设计。 6.2.7带翼板的主梁之间的连接可以设计为刚性连接或铰连接。连接类型会影响梁设计时使用的活荷 载分布系数。对于重载交通量大的桥梁，应采用刚性连接。 6.2.8梁体上翼缘配筋设计可以按照现行桥梁设计规范中规定的现浇混凝土桥面板的设计。 6.2.9预制桥头搭板的设计可按现浇混凝土搭板设计。相邻预制搭板之间的纵向接缝可以采用配筋湿 接缝或灌浆铰接缝连接
6.3.1预制拼装桥墩计算应符合下列要求
在进行持久状况承载能力极限状态计算时，作用（或荷载）的效应应采用基本组合，立柱应作 为压弯构件进行承载能力计算，盖梁应作为受弯构件进行承载能力计算。 b 在进行持久状况正常使用极限状态计算时，应采用作用（或荷载）的频遇组合、准永久组合或 频遇组合并考虑长期效应组合的影响，对立柱和盖梁裂缝宽度和变形进行验算。 C 在进行持久状况和短暂状况构件的应力计算时，作用（或荷载）除有特别规定外均采用标准值 汽车荷载应考虑冲击系数，对立柱和盖梁进行持久状况和短暂状况的应力验算。 .3.2灌浆连接套筒布置在预制立柱内时，应考虑套筒对立柱刚度及相关构造的影响。 .3.3采用跨径方法分段预制拼装建造的盖梁，在进行正常使用极限状态计算时，宜保持盖梁正截面 全截面受压；在进行承载能力极限状态计算时，应计入拼接缝张开时对盖梁承载能力的影响。 3.4应根据所处环境条件考虑预制拼装立柱和盖梁的拼装缝、立柱和盖梁预制构件的耐久性设计 并接缝处环氧粘结剂和砂浆垫层应满足耐久性能指标要求。 .3.5预制混凝土墩柱的优选截面形状是正方形，矩形或多边形。其它截面形式墩柱也可采用。 .3.6应合理划分每个盖梁构件的预制块重量和数量。 .3.7设计时应充分考虑墩柱连接钢筋与盖梁钢筋间的位置关系，以确保构件内的钢筋合理布置，避 免钢筋分布不均匀的情况。在两者发生冲突时可适当调整盖梁内的钢筋位置。墩柱端部连接区域的比例， 设计和构造应满足现行桥梁抗震设计规范的接头设计要求 ，3.8螺旋筋或箍筋在柱体内可以锚固或截断，并在连接段中接长。如果墩柱端部的接缝属于塑性铰 区域或接缝高度较大，则应在湿接缝内设计闭合箍筋，以确保纵筋具有足够的约束效应。
3.4.1应在设计过程中着重考虑台身每个预制件的重量。 6.4.2各个预制台身构件之间的接缝可以为弯曲连接或灌浆剪切键连接。其中灌浆剪切键连接应确保 每个台身预制构件中至少与两根桩相连。 6.4.3预制整体式桥台台身可采用金属波纹管预留孔与桩基相连。如果在安装施工之后使用混凝土对 预留孔进行填充，则在预制件设计中可不考虑预留孔道的影响，
预制混凝土构件可用于扩大基础和桩基承台 预制承台可采用插入式或插槽式连接等特殊的构 桩和承台之间的连接。应确保预制基础中的钢筋布置不与所采用的连接类型发生冲突
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7.1.1应合理确定接缝的位置、设计和构造，保证有效传递相邻构件之间的荷载。 7.1.2各类连接应满足结构耐久性要求，并根据采用的施工方法确保所有连接的施工可行性。 7.1.3关键位置的连接必须采用刚性连接。接缝填充材料应具有与被连接构件用料相同或更好的力学 生能和耐久性 7.1.4预制构件之间的接缝构造应确保良好耐久性，可采用不锈钢或超高性能混凝土等耐腐蚀性材料。 7.1.5采用机械连接器时构件中的钢筋布置应考虑连接器的尺寸，并确保连接器部位足够的混凝土保 护层厚度。设计时应给出构件表面到搭接钢筋中心的距离，该距离可根据所采用的机械连接装置的最大 直径和所需保护层厚度计算。
7.2.1现浇混凝土湿接缝应能提供与现浇混凝土相当的结构抗力。连接设计应按混凝土的初期抗压强 度考虑，以便在达到设计强度之前可进行后续工序施工或开放交通 7.2.2如果从一个预制构件伸出的直钢筋与另一个构件中伸出的直钢筋在湿接缝内搭接，则在湿接缝 内的搭接设计应符合现行桥梁设计规范中的有关规定。预制构件外伸钢筋的间距和搭接长度应考虑预制 构件的制造和安装容许误差要求，以确保不超过非接触式搭接的最大尺寸。 7.2.3湿接缝内带弯钩钢筋搭接时，相邻钢筋之间的最小搭接长度应不小于桥梁设计规范中规定的钢 筋弯钩长度，且弯钩内应至少布置一根相同直径的横向钢筋。该横向钢筋应设置在钢筋弯钩内弯处且穿 过每根带弯钩筋，故每个带弯钩钢筋搭接连接处至少要有两根横向钢筋。在非接触式带弯钩钢筋搭接连 接处，搭接钢筋的中心间距不应超过100mm。
但不应小于150mm，且应满足以下所有条件： 采用普通混凝土，计算中使用的不得超过40MPa； 信息服务 钢筋的净保护层厚度应不小于2db；且钢筋的净间距应不低于4db； f不应超过400MPa； 钢筋直径不应大于36mm； Abrg不应小于4Ab; 式中： f=钢筋最小屈服应力（MPa）； Abrg=钢筋头部内侧的净承载面积（mm）；
0.51f,d, dth≥ Nf:
As=单根钢筋的面积（mm）； d，=钢筋的公称直径（mm）。
As=单根钢筋的面积（mm）：
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单限钢助的相榜（ dg=钢筋的公称直径（mm）。 7.2.5受压分析时可不考虑钢筋镦头对锚固长度的影响。 7.2.6受拉时镦头或机械锚固钢筋的非接触搭接长度sth（两镦头内侧之间的距离）应满足
[s, ≥ /am + 0.70S
1sth=第7.2.4条规定的镦头和机械锚固变形钢筋的基本锚固长度（mm）； C=变形钢筋的内径（mm）； Sb=相邻钢筋的中心间距（mm）； 2. 7 UHPC 时，湿接缝长度可减少到20cm
对于<500MPa的钢筋：
ldtu>8d 式中： d,=钢筋直径（mm）; f,=钢筋的屈服应力（MPa）； 标准信息服务平台 对于500MPa
中的受拉直筋和带弯钩钢筋的拼接长度1应满足
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且应符合以下规定： a）非接触式搭接时相邻钢筋之间的最大间距不得超过latu； 预制构件与现浇UHPC粘结界面上应设有剪力键并凿毛至粗骨料。 7.2.101 保证UHPC浇筑过程中的流动性，相邻钢筋的净间距应至少为UHPC中最长纤维增强材料长度的 1.5倍。
7.3带翼板的梁式构件连接
7.3.1带翼板的梁式构件的典型连接包括横隔梁和桥面板连接。设计时应根据构件的传力路径确定合 适的连接方式，以保证荷载在相邻构件间传递。横隔板连接按传统方法施工。 7.3.2对于中低交通量桥梁，梁体翼缘板可以使用焊接连接形成桥面，即翼缘板边缘按等间距预埋钢 板，并沿板整个长度方向布置剪切键。 7.3.3横向后张预应力方法可用于连接板梁构件。后张预应力体系通常与连续布置的灌浆剪切键组合 以形成翼缘板连接。 7.3.4梁式构件翼板部分的配筋设计应符合现行桥梁设计规范中规定的现浇混凝土桥面板的设计要 求。
7.4.1预制拼装桥墩设计中应考虑预应力筋管道、钢筋、连接套筒或金属波纹管相互之间的合理布置 并在设计图中予以说明。 7.4.2预制拼装立柱纵向钢筋直径不应小于28cm，纵向钢筋之间的中心距宜小于200mm，且至少每隔 一根宜用箍筋或拉筋固定。 7.4.3预制拼装桥墩中的连接套筒和主筋净保护层厚度不宜小于30mm，套筒间净距不宜小于下面三个 条件中的大值：25mm、骨料最大粒径的1.33倍、纵向连接钢筋的直径db。 7.4.4采用灌浆套筒连接建造的预制桥墩，应在灌浆连接套筒压浆口下缘处设一道箍筋。 7.4.5预制拼装桥墩中的圆形金属波纹管净距不应小于50mm，且不应小于管道直径的1倍，保护层厚 度宜符合JTGD62的规定。 7.4.6预制拼装桥墩中立柱与承台或立柱与盖梁之间的拼装接缝砂浆垫层厚度宜为10mm～30mm，同类 型构件之间的环氧接缝厚度宜为1mm～3mm。 7.4.7对于设防烈度7度地区，连接套筒设置在墩身且其位于潜在塑性铰区域内时，箍筋的配置还应 符合下列要求： a）箍筋加密区的长度不应小于连接套筒的高度加5d（连接套筒外径）范围； b）连接套筒高度加5d（连接套筒外径）范围外箍筋量应逐渐减少。 7.4.8墩柱的纵向钢筋应延伸至盖梁和承台的另一侧面，纵向钢筋的错固长度应在JTGD62要求的基 出上增加10db。 7.4.9预制拼装桥墩柱身塑性铰加密区域配置的箍筋应延伸到盖梁和承台内，当连接套筒或波纹管位 于盖梁或承台内时，在满足现行抗震设计规范构造要求的情况下，延伸到盖梁和承台的距离还应不小于 连接套筒或波纹管的高度。 7.4.10预制拼装盖梁采用上下分层建造时，下层预制构件与上层现浇之间可不使用剪力键；预制拼装 盖梁采用竖向分段预制拼装建造时，预制构件的拼接面宜采用剪力键方式。
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到地基。建议采用流动性好的灰浆或填充物作为扩大基础或搭板座浆。灌浆料或填料的强度应与设计荷 载相匹配。
3.1.1构件预制用钢筋笼胎架、钢筋笼定位板、预制台座、模板、吊具等设备应根据具体预制工艺和 精度要求进行专项设计。 3.1.2构件钢筋笼加工、灌浆连接套筒或金属波纹管安装定位、预理件理设、台座标高等精度控制应 按照本章具体规定严格执行，验收合格后方可使用。 8.1.3所有原材料应按照本文件具体规定和相关规范进行试验检测。 8.1.4拼接缝处的构件表面在浇筑完成后应及时凿毛至完全露出新鲜密实混凝土的粗集料，并应用洁 净水冲洗干净。 8.1.5应根据混凝土性能制定具体养护方案，构件预制完成后应及时洒水养护，养护时间应不小于7d， 不得米用海水或含有害物质的水。 8.1.6预制构件的质量评定应符合JTGF80/1第8.6节或相关地方验收标准的规定。 8.1.7室外昼夜日平均气温连续5d稳定低于5℃时，构件预制应采取冬季施工的措施，严寒期不宜进 行施工，具体措施应满足JTG/T3650第24.2节的规定。 3.1.8结构的单个构件宜单独预制，以减小收缩引起的约束开裂。对于工厂预制构件应明确养护要求， 以确保混凝土构件的耐久性。对于预制桥面板构件，宜考虑使用高性能混凝土
8.2.1预制场地面积应根据工程量、工程进度等因素综合考虑。 8.2.2预制场地选址应充分考虑场内、外运输条件。 3.2.3预制台座及存放台座应进行专项设计。 3.2.4预制厂场地地基处理应充分考虑预制台座、存放台座、机械设备和其他生产工具的荷载大小， 立具有足够的承载能力，预制台座及存放台座应无不均匀沉降。 3.2.5预制厂场地规划和布置应进行专项设计，应考虑预制构件的预制工艺和运输吊装工艺，应设置 钢筋加工车间、混凝土拌合系统、大吨位起重设备、专用台座、混凝土浇筑养生系统、运输道路、防排 水设施等。
8.3.1立柱预制长度应考虑拼接缝处调节垫块厚度。 8.3.2立柱主要受力钢筋的下料长度应严格控制，允许偏差±2mm，同时钢筋端部应打磨平整。 3.3.3立柱钢筋笼应在专用胎架上制作加工成型，胎架上支撑定位体系布置应保证主要受力钢筋不变 形，钢筋笼制作允许偏差+2mm。 8.3.4立柱钢筋笼应安装立柱成品吊装所需的吊点预埋件、现场调节设备用的预埋件、支座预埋件等 各类预理件。 8.3.5立柱钢筋笼制作完成后应采用专用定位板进行复测。 3.3.6立柱钢筋笼中灌浆连接套筒安装相关施工技术应符合本文件第8.5节的规定。 3.3.7立柱钢筋笼中
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8.3.8立柱模板应进行专项设计，宜采用钢模板，且满足刚度、承载能力、稳定性要求，对拉螺杆宜 采用高强度精轧螺纹钢 3.3.9混凝土浇筑前应再次对立柱钢筋笼及灌浆连接套筒定位进行检查，允许偏差土2mm；同时应对台 座表面标高及水平度进行复测，标高允许偏差土1mm，水平度允许偏差土1mm/m。 3.3.10预制立柱节段宜竖向预制，混凝土宜一次性浇筑完成。 3.3.11立柱预制完成后应对立柱尺寸、灌浆连接套简定位或钢筋定位进行复测，各向允许偏差±2mm。
8.4.1盖梁钢筋笼应在专用胎架上制作加工成型，胎架上支撑定位体系布置应保证主要受力钢筋定位 确。 8.4.2灌浆连接套筒或金属波纹管应与箍筋、锚固钢筋制作成整体模块后置于盖梁钢筋笼内，必要时 模块应逐行加固以确保混凝土浇筑时模块不变形。 8.4.3灌浆连接套筒或金属波纹管安装定位允许偏差土2mm。 8.4.4盖梁钢筋笼吊装吊点处应局部加强，同时应安装盖梁成品所需的吊点预埋件、现场调节设备用 的预埋件、支座预理件等各类预埋件。 8.4.5盖梁钢筋笼中灌浆连接套筒安装相关施工技术应符合本文件第8.5节的规定，灌浆金属波纹管 安装相关施工技术应符合本文件第8.6节的规定。 8.4.6盖梁模板应进行专项设计，侧面宜采用钢模板，钢模板应满足刚度、强度、稳定性要求。 3.4.7混凝土浇筑前应再次对灌浆连接套筒或灌浆金属波纹管定位进行检查，充许偏差土2mm；同时应 对台座表面标高及水平度进行复测，标高允许偏差土1mm，水平度允许偏差土1mm/m。 8.4.8盖梁混凝土应一次性浇筑完成，浇筑时宜先行浇筑灌浆连接套筒或灌浆金属波纹管范围内混凝 土。 8.4.9盖梁预制完成后应对盖梁空间尺寸、灌浆连接套筒定位或灌浆金属波纹管定位进行复测，各向 允许偏差±2mm
8.5灌浆连接套筒安装
3.5.1灌浆连接套筒工厂内安装前应按厂家提供的有效的型式检验报告及产品说明书检查套筒外观质 量、尺寸和配件等。W 3.5.2一端灌浆连接一端机械连接型套筒中钢筋机械连接应符合JTG/T3650中第4.3.4条的规定。 8.5.3整体灌浆连接型套筒预制安装端应放入止浆塞，并确保密封牢固。 8.5.4灌浆连接套筒压浆管、出浆管和对应的压浆口、出浆口连接应密封牢固，压浆管、出浆管长度 应根据承台、立柱或盖梁尺寸预留准确，并用止浆塞塞紧。 3.5.5灌浆连接套筒现场拼装端应采用装有定位销的定位板定位，安装允许偏差2mm。 8.5.6灌浆连接套筒与箍筋连接应采用绑扎，不得采用焊接连接。 8.5.7构件拆模完成后，应及时检查灌浆连接套筒内腔是否干净通畅，确保无水泥浆等杂物，如有漏 浆或杂物，应及时清理套筒内腔。
8.6.1金属波纹管安装前应符合JG/T225的相关规定进行质量检验。 8.6.2金属波纹管应采用内衬钢管等措施保证预制过程中不变形。 8.6.3压浆管、出浆管和对应的金属波纹管压浆口、出浆口连接应密封牢固，压浆管、出浆管长度应 根据承台或盖梁尺寸预留准确，并用止浆塞塞紧；如直接由上端出浆，端部应采取密封保护措施。 8.6.4金属波纹管与箍筋连接应采用绑扎，不得采用焊接连接
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8.6.5构件拆模完成后，灌浆金属波纹管内腔应于净通畅：如管道内有漏浆或杂物，应及时清理。
7.1预制构件堆放的场地应平整压实，不应有积水。 7.2预制构件应按吊运及安装次序进行堆放，且要有一定的通道。 7.3预制构件应按照其刚度及受力情况制定对应的堆放方案，竖放时应采取必要的支护措施。
8.7.1预制构件堆放的场地应平整压实，不应有积水。 8.7.2预制构件应按吊运及安装次序进行堆放，且要有一定的通道。 8.7.3预制构件应按照其刚度及受力情况制定对应的堆放方案，竖放时应采取必要的支护措施
8.7.1预制构件堆放的场地应平整压实，不应有积水。
1.1施工单位应根据预制构件大小、重量选择合理的吊装设备及运输车辆，运输前应对路线实 并优选运输路线。 1.2施工单位编制上报的吊装运输方案应符合.JGJ33的要求，方案经相关单位批复后方能实施
9.1.2施工单位编制上报的吊装运输方案应符合JGJ33的要求，方案经相关单位批复后方能实施作业
9.2.1龙门吊、吊车等大型吊装设备应进行专项检测并出具有效安全检验合格证 9.2.2各类钢筋笼、各类构件（吊具、吊架、吊点等）的吊装方案应进行专项设计 9.2.3吊具、吊架应定期进行探伤检查和维护。 9.2.4吊装设备应符合使用要求，使用前，应检查机具的维修、使用、检验记录。 9.2.5运输前应进行试吊装。
9.3.1运输路线应平坦，地基应有足够的承载能力，纵向坡度应不大于3%，横向坡度（人字坡）应不大 于4%，最小曲率半径应不小于运输车的充许转弯半径，同时在运输车通过的界限内，不得有任何障碍 物。 9.3.2运输车装载构件时，支承保护方案包括构件运输方向、支承点设置外露钢筋的保护等应专项设 计并报送相关单位，方案批复后方能运输；运输前应按支承方案检查，确保构件运输方向准确及支承措 施牢固可靠。 9.3.3运输车起步和运行应缓慢，平稳前进，严禁突然加速或紧急制动；当运输车接近目的地时应减 速徐停。 9.3.4构件运输时，均不得使其在装卸和运输过程中产生任何形式的损伤和变形，
10.1.1现场装配前应由勘测设计单位对控制性桩点进行现场交桩，并应在复测原控制网的基础上，根 据施工需要适当加密、优化，并建立满足拼装精度要求的施工测量控制网。 10.1.2承台施工时应控制立柱与承台拼接面的坐标、标高和水平度，坐标及标高允许偏差±2mm，水 平度充许偏差土1mm/m，拼装前应对拼接面的坐标、标高和水平度进行复测。 10.1.3拼装前，施工、监理单位应对拼装方案中的材料及设备到场情况、吊装区域地基处理情况进行 严格复查。
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10.1.5登高作业宜采用专用高空作业车，作业人员应配备全身式安全带。 10.1.6构件拼装前应进行试配拼装。 10.1.7套筒或金属波纹管内灌浆料强度应大于35MPa后方可进行下一工序施工。 10.1.8当拼装时气温低于5℃时，应对高强无收缩水泥灌浆料进行保温，温度应不低于10℃且不高于 40℃；同时应对拌合所需的水进行加热，温度应不低于30℃且不高于65℃；拌合灌浆料成品工作温度 应不低于10℃。
10.2立柱与承台拼装
10.2.1承台混凝土浇筑前、后应对预留钢筋、灌浆连接套筒或灌浆金属波纹管定位进行检查，允许偏 差±2mml
承台混凝土浇筑前、后应对预留钢筋、灌浆连接套筒或灌浆金属波纹管定位进行检查，允许偏 立柱与承台拼装前应进行匹配拼装，同时应对外露钢筋进行除锈处理。
10.2.4立柱应按以下工艺流程拼装：
拼接面清理一拼接缝测量一铺设挡浆模板一调节垫块找平一充分湿润拼接缝表面一铺设砂浆垫层 立柱吊装就位一调节设备安放垂直度、标高测量一调节立柱垂直度一灌浆套筒连接或灌浆金属波纹管 连接。 10.2.5调节设备宜采用千斤顶等工具。 10.2.6灌浆连接工艺应符合本文件第10.6节的规定。 10.2.7立柱拼装就位后应设置临时支承措施。
拼接面清理→拼接缝测量一→铺设挡浆模板一→调节垫块找平→充分湿润拼接缝表面→铺设砂浆垫层 +立柱吊装就位一→调节设备安放垂直度、标高测量一→调节立柱垂直度→灌浆套筒连接或灌浆金属波纹管 连接
10.2.6灌浆连接工艺应符合本文件第10.6节的规定。 10.2.7立柱拼装就位后应设置临时支承措施。 10.2.8砂浆垫层在拌浆时应制取试件，对应每个拼接部位应制取不少于3组。 10.2.9砂浆垫层应及时进行养护
10.3盖梁与立柱拼装
10.3.1在拼接缝位置，立柱上应布置调
在拼接缝位置，立柱上应布置调节垫块。
10.3. 2盖梁应按以下工艺流程拼装:
拼接面清理拼接缝测量→铺设挡浆模板一→调节垫块找平一→拼接缝表面充分湿润一→铺设砂浆垫层一 盖梁吊装就位→调节盖梁空间坐标一→灌浆套筒连接或灌浆金属波纹管连接。 10.3.3灌浆连接工艺应符合本文件第10.6节的规定。 10.3.4调节设备、防倾覆措施及砂浆垫层相关要求符合本文件第10.2.5、10.2.7、10.2.8条的规定。
10.4立柱间节段拼装
表面处理并充分干燥→拼接缝测量→涂刷环氧粘结剂→立柱节段拼装一→安放调节设备垂直度、标高 测量一→调节立柱垂直度→灌浆套筒连接。 10.4.3拼装前应对立柱节段拼接缝表面进行复测，标高允许偏差土2mm，水平度允许偏差土1mm/m。 10.4.4环氧粘结剂应均匀涂刷，涂刷时间宜控制在30min内，涂刷前、后均应采取防雨、雪、尘措施 10.4.5上节立柱应设置调节设备，用于调节的预埋件应在立柱预制时安装。 10.4.6灌浆套筒连接工艺应符合本文件第10.6节的规定。 10.4.7立柱拼装就位后应设置临时支承措施防止倾覆
10.5盖梁间节段拼装
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10.5.1盂梁间节段拼装前应进行拼接面预处理，清除尘主、油脂等污染物及松散混凝主与浮浆后，应 进行冲洗，然后进行干燥处理。 10.5.2盖梁间节段拼装前应进行匹配拼装。 10.5.3盖梁节段与立柱拼装工艺应符合本文件第10.3节的规定。 10.5.4环氧粘结剂应均匀涂刷，覆盖整个匹配面，涂刷时间宜控制在30min内，施加临时预应力时， 环氧粘结剂应在全断面均匀挤出，同时应对孔道口做好防护，严禁环氧粘接剂进入预应力筋孔道，冬季 施工时应对环氧粘接剂米取保温措施。 10.5.5临时预应力筋和永久预应力筋的布置、预应力筋类型、张拉顺序、张拉力应严格按照设计方案 热行。
10.6.1灌浆前应再次检查套筒或金属波纹管，确保内腔通畅无杂物。 0.6.2高强无收缩水泥灌浆料应在拼装前一天进行流动度测试及1d龄期抗压强度测试，符合本文件 第5.3.1条的规定后方可用于现场拼装连接
10.6.3灌浆连接应按以下工艺流程：
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本文件不能代替所有技术标准，故预制拼装桥墩设计及施工除应符合本观程外，尚应符合JTG G D3362、CJJ 166、JTG/T。
C4.1桥墩预制拼装方案和预制能力、运输能力、拼装场地条件、吊装能力等因素关系密切，因此在设 计阶段必须加强和相关单位的沟通协作，因地制宜地制定桥墩预制尺寸和形状，并尽量统一，使得预制 拼装技术真正实现标准化、集约化生产。根据上海等地的预制拼装桥梁施工实际情况，构件的预制方案 会要受限于运输条件，因此建议预制构件的运输重量控制在200t以内。 C4.2本文件所要求的装配式桥梁预制构件的设计和施工至少达到传统桥梁设计及施工的效果。 C4.3在预制构件的制造、吊装和安装期间出现附加载荷，在设计和施工过程中必须加以考虑。 C4.5对于工作区域较小且构件重量较大的场地，建议给出系统的结构安装方案。设计文件应给出预制 构件安装所需起重设备的大致型号。 C4.6构件误差和安装误差的值会影响结构中所需的接缝宽度。较大的接缝需要较大的误差，以确保构 件连接在一起。预制构件的安装应给出统一的误差基准，以避免安装时潜在误差累积。构件的水平安装 应置应有水平控制线或控制点。水平控制线与结构水平方向的儿何形状相对应。控制点与桥梁坐标系相 对应。如果在结构平面图中未给出水平控制线或控制点，则项目设计说明中应明确要求并在安装平面图 中予以确定。如果基于中心间距布置构件，则每个构件安装过程中的微小误差会累积更大的总误差。例 如，如果十个构件竖向连接，所有构件中心长度设为5mm的正误差，则最终连接好的构件的总长度可能 比设计长45mm。如果十个构件安装过程中始终使用统一误差基准，则最终安装误差为5mm。 C4.7配筋湿接缝的宽度应能满足钢筋搭接长度以及构件制作和安装误差要求。 C4.8接缝的最小宽度应满足填缝材料施工。例如，混凝土湿接缝宽度应保证骨料施工。通常UHPC使用 的钢纤维是0.2mm×12.7mm的直纤维。若接缝宽度过窄会导致钢纤维的分布角度不合理，这会影响UHPC 的性能。 4.9工厂化预制构件的具有更好的长期性能。在可控环境申可以生产出高质量的构件；由于构件在无 约束条件下浇筑和养护，预制件表面的约束收缩裂纹会大大减少；高强配比混凝土通常具有较低的渗透 性，从而可提高构件的长期耐久性。
05.1.1～C5.1.2国外已大量应用高性能混凝土，而国内由于种种原因较少采用高性能混凝土，由于预 制采取工厂化生产模式，混凝质量比较容易受控，因此为保证质量和推动混凝土行业进步，推荐使用 高性能混凝土。高性能混凝土的拌合对原材料要求比较高，因此在总结上海地区高性能混凝土成功经验 的基础上提出了具体的原材料性能指标要求。
C5.3高强无收缩水泥灌浆料
C5.3.1高强无收缩水泥灌浆料是两种连接模式均需使用的填充料，其物理力学指标是保证结构安全、 可靠、耐久和可施工性的重要因素，其组分构成是以水泥作为结合剂，辅以高强骨料及高性能外加剂，
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如石英粉、微硅粉、纳米硅、聚羧酸减水剂等。在参考国外和国内房屋建筑预制拼装相应灌浆料技术指 标的基础上，本文件进行了大量的基础试验，得出了适用于预制桥墩的具体技术指标， 05.3.3为确保高强无收缩水泥灌浆料质量可靠，应采购具有专业资质的厂家生产的产品，同时为方便 运输和投料，每袋重量不宜大于25kg。 05.3.4由于高强无收缩水泥灌浆料受潮后物理力学指标会发生较大改变，因此出厂后和开封后均应尽 快使用，特别是开封后如有剩余应立即废弃。
5.4.3对于不同类型构件，如立柱与承台、立柱与盖梁建筑安全管理，考虑到拼接缝的有效施工时间和强度 选择有效施工时间较长的高强砂浆。
考虑到预制立柱中金属波纹管灌浆料强度可达100MPa，因此，波纹管中钢筋的锚固长度可适当缩短，参 考国内外已有的试验成果，可缩短至24db。 05.6.3为保证压浆质量，压浆顺序应由下至上，并保证在压浆口下缘布置一道箍筋，因此，压浆口下 缘与端部净距应大于20mm。
5.7.1同类构件之间如立柱节段、盖梁节段，由于工厂预制精度较高，节段间界面粘结剂应采用 粘结剂。
基坑支护标准规范范本DB36/T14742021
C5.9.1～C5.9.3对于7度地震区，不同构件之间的拼装需采用特殊的预应力组合体系以提高桥梁整体 抗震性能及耐久性，对于这些预应力筋一锚具组装件应经过有资质的检测单位试验检测合格后方可使 用。
6公路装配式混凝土桥梁设讯
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