1·放样、号料。 （I）熟悉施工.图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系 解决。 (2) 准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扇 钢。 (3) 放样需要钢尺必须经过计量部门的检验校准，合格后方 可使用。 (4） 导料前必须了解原材料的材质及规格；检查原材料的质 量、不同规格、不同材质的零作应分别号料；并依据先人屑小的原 圳依次料。

(5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同 时标注1孔自检、作线、弯曲线等各种加工符号。 (6）放样和号料应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量） 及切割、铣端等需要的加工余量： 铣端余量：剪切后加工的一般每边加3~4mm，气割后加工的 则边加4~5mm。 切割余量：.自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为 4mm。焊接收缩量根据构件的结构特点明工艺设计人员给出。 (7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺舰 定的方向取料，，弯件的外侧不应有样冲点伤痕缺陷。 （8）号料应有利于切割和保证零件质量。 (9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、 现格、质及炉批号等，以便于余料的再次使搏。 2切割。 下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切 制。 （1）切割时应注意以下要点： ①当张钢板上排列许多个零件并有凡条相交的切割线时， 这预先安排好合理的切割程序后再进行切割。 ② 材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；切割粗糙或带 有毛刺，必须修磨光洁。 ? 切割过程中，切口附近发生挤压和弯曲时，重要的结构件 机焊缝的接！位置，应采用铣、.刨或砂轮磨削等方法处理。 (2) 锯切机械施工中应注意以下施工要点： ①型钢应进行校直后方可进行锯切：

②单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加 工的构件楼梯标准规范范本，可预先安装定位挡板进行加工。 ③加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余 量，以供锯切后进行端面精铣。 锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。 ① 气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运 转正常，并确保安全。 ? 气割时应选择正确的艺参数割时应调节好氧气射流 （风线） 的形状，使其达到并保持轮廓清晰， 风线长和射力强。 ? 气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物， 并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。 ④ 气割时， 必须防正回人 ? 为了防止气割变形，应先从短边开始切割，应先割小件， 后割大件 应先割较复杂的后 割功交简美。 3 矫正和成型。 (1） 矫正。 ① 成品冷矫正，般可使用翼缘矫正机、撑直机、油压机、 压力机等机械设备进行矫正。 三种。 a低碳钢和普进抵合金钢的热矫热温度一般为600℃~900 C，而800℃900℃为热塑谨器形理想温度，但不应超过900℃。 b中碳钢会因变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正， C普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。

加工余量为2.0mm。 (3）·机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉， 但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加 工时，臀削的痕迹应当顺着边缘。 (4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清 理，不能有超过1.0mm的不平度。 (5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要 求较高的，无论是用什付么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边 或铣边。 (6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，： 般板材或型钢的剪切边不需刨光。 (7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切 割表面的苹面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在 气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺 陷。 (8）柱端铣平顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。 (9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求 决定，合理的选择是加工质量的保证。 （10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。 （1）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线 垂直。 5制孔。 (1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）、 半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰

孔或钻孔等。 (2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔 径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。 厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度 小下12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形）， 除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般 情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小 3mm (3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。 (4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢 材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或 凹的痕迹，切削应清除干净。 (5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相同，采用配 钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5 um。 6摩擦面加工。 （1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮 机打磨等方法。（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打 磨范不得小于螺栓孔直径的4倍） (2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。 (3）制作厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系 数试验和复验。制作批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量 2000t为·批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上 表处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。 (4）抗滑移系数试验用的试件应由制作厂加工，试件与所代

表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工 艺和具有相同的表面状态，并应用同一性能等级同一直径的高强度 栓连接副，在同一环境条件下存放。 (5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材 厚度来确定。试件板面应平整、无油污，孔和板的边缘无飞边、毛 刺。 (6)．制作厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并 出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。 (7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、 施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定，制作材质和处理 方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。 7管球加工。 (1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量 （防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检 (2）螺栓球制作工艺压力加工用钢条（或钢锭）或机械加 工用圆钢下料→锻造毛坏→正火处理一加定位螺纹孔（M20）及 其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号打钢号防腐前处理 +防腐处理。 (3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料一胎模锻造毛坏→ 正火处理→机械加 (4)：焊接球节点网架制造工艺采购钢管检验材质、规格、 表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。 (5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加 温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐

处理→包装。 8装。 （1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要 求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。 (2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件， 般必须在组装前拼接完成。 (3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定： ①选择的场地必须平整。 ②布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊 接收缩量及其他各种加工余量。 ③组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查， 经检查合格后，方可进行继续组装。 ④构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽 焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配 部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工 作。 ③为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组 装成构件的方法。 (4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性 和技术要求，结合制作广的加能力机械设备等情况，选择能有 效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。 囍 (5）典型结构组装。 ①焊接H型钢施工工艺。 H型钢制作流程：

③小字柱的制作艺。 土字柱制作流程图如下

域，施焊位置好，此区能基本做到熔透焊缝，而C区因为是锐角区 域施焊，空间小，且焊缝作为角焊考虑，可将此区域坡口面与主管 表面接触，在编制此端口程序时，把支管分为0°、90°、180°、 270°四点分别设定坡口角度为60°、90°、α°、90°，在过渡 区域，使坡口角度渐变，坡口面平滑过渡，为下一道工序拼装焊接 提供质量保证。 C重复相交支管切割。 如下图，输入支管外径、壁厚和主管（1）、（2）外径、支管与 主管（1）、（2）的交叉角度α、β及中心长度后，剖口角度输入按 前所述，不再重复。

管主筝的利贯明割，即三组交叉管切割的组合类型，如下图所示。

形状、重量确定运输形式（铁路、公路、水路）。 b按合同规定计划制订运输计划，根据钢结构的安装顺序分 单元成套（批、节、段、区域）运输至工地。 ℃·一般市内运输，根据构件的长度、重量、形状选用车辆。 分路运输过程中应采取有效措施，绑捆稳固，构件不发生变形，不 损伤涂装。 d特殊构件运输，应事先作路线踏勘，对沿途路面、桥梁、 涵洞公共设施作有效防护、加固、避让，以便使车辆顺利通过。 e必须遵守国家对水、陆路运输管理的各项规定、法则、法 令。 9预拼装。 (1） 预拼装数按设计要求和技术文件规定。 (2) 预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、 节点连接结构复杂、构件允差接近极限且有代表性的组合构件。 (3）预拼装应在坚实稳固的平台式胎架上进行：其支承点 水平度： 面积A≤300～1000m 允差≤2mm 面积A≤1000～5000m 允差<3mm ①预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线 应交汇于节点中心，并完全处于自出状态，不允许有外力强制固定。 单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于两个支承点。 ②预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线 和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换 预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。 ③所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并

允差≤2mm 允差<3mm

符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几 何尺寸。 ④在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等 方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。 ③大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前、日落后 定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。 (4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺 栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2 只。冲钉数不得多于临时螺栓的13 (5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的 试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%当用比螺栓公称直径 大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由 穿落。 (6)按本规程(5)规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨 刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补 后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。 1.5质量标准 详见《钢结构工程施蜜质量 规范GB502052001中有关 质量要求。 1.6成品保护

1.6.1 在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交 给下道工序必须符合有关规范和设计要求

在作逆程中的合上序间都要有成品保护措施，上上序移交 工序必须符合有关规范和设计要求。

给下道工序必须符合有关规范和设计要求，

宜工序必须符合有关规范和设计要

1.6.2 边缘加工的坡口，需要涂保护膜的应涂好，并注意不要碰撞。 1.6.3 矫正和成型零件、组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数 量合理，以防压弯变形。

和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。 应注意的问题 1.7.1技术质量 1当对钢材有疑义时，应按设计要求和现行国家规范规定抽 样复验，只有试验结果达到现行国家产品标准的规定和技术文件的 要求时，方可采用。 2制作放样使用的钢尺必须与上建、安装等有关方面使用的 钢尺经法定计量单位， 按标准进鉴 定应具有相同的精度等 级。 3用火焰矫正时， 福5、 0390、35 45的焊 件不准浇水冷 一定要在自然状态下冷却。 4高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到 安装质量的大问题 5处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈 般生锈期不得 超过90天，摩擦面不得重复使用。 1.7.2安全措施：

1： 认真执行各工种的安全操作规程。 2 对用电设备采取漏电保护措施，均

3对起重机要严禁超载吊装。 4各工种操作时，要佩带好劳动保护用品

适用范围：适用于单层钢结构（钢柱、吊车梁、钢屋架或门式 刚架及支撑系统等）单项和综合安装。 大跨度预应力立体拱桁架安装，

2.1.1钢构件复验合格，包括构件变形、标识、精度和孔眼等。对

2.1.1钢构件复验合格，包括构件变形、标识、精度和孔眼等。对

1.1钢构件复验合格，包括构件变形、标识、精度和孔眼等。对 件变形和缺陷超出允许偏差的应在安装前进行矫正，修补达到合

2.1.2高强度螺栓的准备。

钢结构用的高强度连接螺栓应根据图纸要求按需用计划配套 供应至现场。应检查其出厂合格证、扭矩系数或紧固轴力（预拉力） 的检验报告是否齐全，并按规定作紧固轴力或扭矩系数复验。 对高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数进行按规范规定及时 进行复验，其结构应符合设计要求。

钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检 查，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。对重要钢结构 采用的焊接材料应进行抽样复验，其结果应符合设计要求和产品要 求。

2.3.3 根据土建提供的纵横轴线和水准点进行验线交接完毕。

2.4.2构件吊装顺序：

1并列高低跨的屋盖吊装：必须先高跨安装，后低跨安装， 有利于高低跨钢柱的垂直度。 2并列大跨度与小跨度安装：必须先大跨度安装，后小跨度 安装。 3并列间数多的与间数少的安装：应先吊装间数多的，后吊 装间数少的。 4构件吊装可分为竖向构件吊装（柱、连系梁、柱间支撑、 吊车梁、托架等）和平面构件吊装（屋架、屋盖支撑、桁架、屋面 压型板、制动桁架、挡风桁架等）两大类，在大部分施工情况下是 先吊装竖向构件叫单件流水法吊装，后吊装平面构件，叫节间综合 法安装（即吊车一次吊完一个节间的全部屋盖构件后再吊装下一节 间的屋盖构件）。

2.4.3单件构件安装工艺：

1钢柱的安装工艺。 (1）钢柱的安装方法： 一般钢柱弹性和刚性都很好，吊装时为了便于校正一般采用 点吊装法，常用的钢柱吊装法有旋转法、递送法和滑行法。对于重 型钢柱可采用双机拾吊。 (2) 在双机拾吊时应注意的事项： ① 尽量选用同类型起重机。 ② 根据起重机能力，对起吊点进行荷载分配。 ? 各起重机的荷载不宜超过其起重能力的80%。 双机拾吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调；以防 台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故

③信号指挥，分指挥必须听从总指挥。 (3)：钢柱的校正： ： ①柱基标高调整。有钢柱直接插杯口，有钢柱直接与基础预 埋件螺栓或焊接连接。根据钢柱实际长度、柱底平整度、钢牛腿顶 部距柱底部距离，重点要保证钢牛腿顶部标高值，以此来控制基础 找平标高。 ②平面位置校正。在起重机不脱钩的情况下将柱底定位线与 ③钢柱校正。优先采用无缆风绳校正（同时柱脚底板与基础 间间隙垫上垫铁），对于不便采用无缆风绳校元的钢柱可采用缆风 或可调撑杆校正。 2 钢吊车梁的安装 (1）钢吊车梁的安装： 钢吊车梁安装一 般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。再进行 安装以前应将吊车梁的分中标记引至常车梁的端头，利于吊装时 按柱牛腿的定位轴线临时定位 (2) 品车梁的校正： 钢吊车梁的校正包括标高调整、纵横辅线和垂直度的调整。注 意钢吊车梁的校正必须在结移形晟接革元以后大能进行。 ①用经纬纹将柱子轴线投到吊车梁牛腿面等高处，据图纸让 算出吊车梁中心线至该轴线的理论长度 轴线的距离L实，看L实是否等于L理以此对吊车梁纵轴进行校正。 ③ 当吊车梁纵横轴线误差符合要求后，复查吊车梁跨度。 ④吊车梁的标高和垂直度的校正可通过对钢垫板的调整来

（3）刚架柱安装艺：与单层钢柱安装方法相同。 ①柱顶标高调整：刚架柱标高调整时，先在柱身标定标高基 准点，然后以水准仪测定其差值，调整螺母，当柱底板与柱基顶面 高度大50mm时，几条螺栓承受压力不够时可适当加斜垫铁，以 防螺栓失稳。 ②.刚架柱垂直度精确校正：在初校正的基础上，安装刚架梁 的同时还要跟踪校正刚架柱，当框架形成后，再校正一次，用缆风

或柱间支撑固定。 (4）刚架梁安装工艺：当前最大跨度为72m连跨，当[1根 钢柱形成144m钢框架，由于制作、运输所限可将72m分成几段， 到现场一般可拼成三段，用台或两台起重机加可移动式排装支架

生位移。采取垫设3mm厚度的聚四氟板的方法，其摩擦系数 0.04，可保证支座自由滑移。对钢柱的推力引起的顶端侧向变形

很小。 ②拱架就位：为解决拱架就位产位移，先就位高支座后就 位低支座。在高支座处螺孔改为长圆孔。 ③拱架校正：在拱架每侧设置2根缆风绳，用经纬仪平移法 校正固定。 ④ 架安装：先吊两端及中部擦架，固定后再吊其他架。 (4)预应力： 有的拱架在设计上弦或下弦有预应力，根据设计要求，在起吊 前须做预应力，也有的当拱架安装完毕形成整体框架结构体系，再 进行预应力。

2.6.1 吊装损坏的防腐底漆应补涂，以保护漆膜厚度能付合规定安 求。 2.6.2 钢构件堆放场地要坚硬，构件堆放支垫点要合理，以防构件 变形。 选

2.7.1 柱基标高调整，建议采用螺栓微调方法，重点保证钢牛腿坝 部标高值。

2.7.3 钢柱采用无缆风校正时，要防止初偏值过大，在侧倒造成 故。

2.7.6起重机的行驶路线必须坚实可靠，起重机不得停直在

L作，也不允许两个履带板一高一低。 2.7.7严禁超载吊装，拉斜吊；要尽量避免满负荷行驶，构件摆 动越大，超负荷就越多，就可能发生事故。双机拾吊各起重机荷载 不允许大额定起重能力的80%。

2.7.8 进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须戴安全带，穿防 滑鞋。 2.7.9 吊装作业时必须统一一号令，明确指挥，密切配合。 2.7.10 高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身 佩带的工具带内，不可随便尚下丢掷。 2.7.11 钢构件应堆放整齐牢固，防止构件失稳伤人。 2.7.12 要搞好防火熹作，氧气、乙炔要按规定存放使用。电焊、 气割时要注意周围环境有无易燃物品后惠进行工能，严防火灾发 生。氧气瓶乙炔瓶应分开存放，使用时要保持安全距离，安全距 离应大于10m。 2.7.13在施工以前应对高空作业人员进行身体检查，对患有不宜 高空作业疾病（心脏病、高班压，贫班等的人员不得安排高空作 业。 2.7.14 做好防暑降温防寒保暖和职工劳动保护工作合理调整 工作时间合理发放劳动用品。 2.7.15雨雪天气尽量不要进行高空作业，如需高空作业则必须采 取必要的防滑、防寒和防冻措施。遇6级以上强风浓雾等恶劣天 气，不得进行露天攀登和悬空高处作业。 2.7.16 施工前应与当地气象部门联系，解施工期的气象资料， 提前做好防台风防雨、防冻、防寒、防高温等措施。 2.7.17 基坑周边、无外脚手架的屋面、梁、吊车梁、拼装平台、 柱顶工作平台等处应设輪边防护

设置防护栏杆，必要时铺设安全网。 2.7:19 施工时尽量避免交叉作业，如不得不交叉作业附，不得在

一垂直方尚上操作，下层作业的位置必须处子依工层高度确定的 能坠落范围之外，不符合上述条件的应设置安全防护层。

3多层与高层钢结构安装

适用范围：多层与高层钢结构安装工艺。 多层及高层钢结构工程：根据结构平面选择适当的位置，先做 样板简成稳定结构，采用“节间综合法”：钢柱→柱间支撑（或剪 力墙）→钢梁（主、次梁、隅撑）、由样板间向四周发展，或采用 “分件流水法”安装。

1在多层与高层钢结构现场施工中，安装用的材料，如焊接 材料、高强度螺栓、压型钢板、栓钉等应符合现行国家产品标准和 设计要求。以及CO2、C2H2、O2等应符合焊接规程的要求。 2多层与高层建筑钢结构的钢材，主要采用Q235的碳素结 构钢和Q345的低合金高强度结构钢。其质量标准应分别符合我国 现行国家标准《碳素结构钢》GB700和《低合金高强度结构钢》 GB/T1591的规定。当有可靠根据时，可采用其他牌号的钢材。当 设计文件采用其他牌号的结构钢时，应符合相对应的现行国家标 准。 3品种规格。 钢型材有热轧成型的钢板和型钢，以及冷弯成型的薄壁型钢。 热轧钢板有：薄钢板（厚度为0.35～4mm）、厚钢板（厚度为 4.5～6.0mm）、超厚钢板（厚度>60mm），还有扁钢（厚度为4~ 60mm、宽度为30~200mm，比钢板宽度小)。

3.1.2现场安装的材料准备。

在多层与高层钢结构施工中船舶标准，常用主要机具有：塔式起重机 汽车式起重机、履带式起重机、交直流电焊机、CO,气体保护焊

空压机、碳弧气刨、砂轮机、超声波探伤仪、磁粉探伤、着色探伤、 焊缝检查量规、大六角头和扭剪型高强度螺栓扳手、高强度螺栓初 拧电动扳手、栓钉机、于厅顶、葫芦、卷扬机、滑车及滑车组、钢 丝绳、索具、经纬仪、水仪、：全站仪等。

3.3.6对现场周边交通状况进行调查，确定大型设备及钢构件进 路线。

3.3.7施工临时用电用水铺设至

1.1多层与高层钢结构安装工艺流程

1钢结构吊装顺序。 多层与高层钢结构吊装一般需划分吊装作业区域，钢结构吊装 按划分的区域，平行顺序同时进行。当片区吊装完毕后，即进行 测量、校正、高强度螺栓初拧等工序，待几个片区安装完毕后，对 整体再进行测量、校正、高强度螺栓终拧、焊接。焊后复测完，接 着进行下节钢柱的吊装。并根据现场实际情况进行本层压型钢板 节放和部分铺设工作等。 2螺栓预埋。 螺栓预埋很关键，柱位置的准确性取决于预埋螺栓位置的确 性。预埋螺栓标高偏差控制在+5mm以内，定位轴线的偏差控制在 土2mm 3钢柱安装工艺。 第一节钢柱吊装： (1)吊点设置： 吊点位置及吊点数，根据钢柱形状、断面、长度、起重机性能 等具体情况确定。 一般钢柱弹性和刚性都很好，吊点采用一点正吊。吊点设置在 柱顶处，柱身竖直，吊点通过柱重心位置邮政标准，易于起吊、对线、校正。 (2)起吊方法： ①多层与高层钢结构工程中，钢柱一般采用单机起吊，对于 特殊或超重的构件，也可采取双机抬吊，双机抬吊应注意的事项： 尽量选用同类型起重机；b根据起重机能力，对起吊点进行荷载 分配；c各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的80%；d在操 作过程，要百配合，动作协调，如采用铁扁担起吊，尽量使铁