故障一般凭感官判断，对于不易判断的故障，也可通过其他辅助手段（如标记、无损检测等）确定

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工字钢标准GB/T 126782021

故障发现的途径包括： 接车检查：按照5.3.3车辆日常操作进行检查； 停车检查：应定期开展停车检查，主要检查各部位的松脱、渗漏、损坏等； 行驶中检查：应注意汽车工作状况，如有异常，需停车排查； 定期保养检查：在保养作业中，除按规定逐项保养外，还要注意检查有无异常现象，如零部件的 磨损、裂纹、变形等； 性能测试； 拆车检查。

安照QC/T900描述的方法进行故障分级和故障

5.4.4.1汽车发生故障应立即停车检查，原则上要及时排除故障， 5.4.4.2如发生的故障不影响行驶安全及基本功能，且不会引起诱发其他故障，可以继续试验观察，直 至需要修理时为止，故障级别按最严重时计，里程按照发生最严重故障时的里程进行记录

4.1汽车发生故障应立即停车检查，原则上要及时排除故障。 4.2如发生的故障不影响行驶安全及基本功能，且不会引起诱发其他故障，可以继续试验观察 要修理时为止，故障级别按最严重时计，里程按照发生最严重故障时的里程进行记录，

5.4.4.1汽车发生故障应立即停车检查，

1.1维护包括紧固、调整、润滑、清洗及更换易损件等。 1.2维护费包括材料费、设备费及工时费等。 1.3进行维护时，如发现非维护项目出现故障，应按5.4规定的程序处理，按照5.6.4的规定进行 录。

5.5.2.1修理范围仅限于与故障有直接关系部分。 5.5.2.2根据具体情况，采取最快、最经济的修理方法，包括更换零部件，但所更换的零部件应是同一规 格型号。 5.5.2.3修理时间包括故障诊断时间、准备时间、实际修理时间、调试及清理场地时间。 5.5.2.4修理费用包括材料费、设备费、工时费和其他费用

5.5.2.1修理范围仅限于与故障有直接关系部分。

2.1修理范围仅限于与故障有直接关系部分。 2.2根据具体情况，采取最快、最经济的修理方法，包括更换零部件，但所更换的零部件应是同 号。 2.3修理时间包括故障诊断时间、准备时间、实际修理时间、调试及清理场地时间。 2.4修理费用包括材料费、设备费、工时费和其他费用

5.6可靠性行驶试验记录

接车时，应记录车辆信息并填写故障记录表（见表

试验过程中，应记录车辆行驶信息并填写行驶记录表（见表D.2）。

程中，应记录车辆行驶信息并填写行驶记录表（见

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试验过程中，发生故障后，应填写车辆故障、修理和保养记录，记录内容包括： 总成名称：发生故障的零部件所属的上一级总成， 故障里程：发现故障时里程表读数和抽样时里程表读数之差乘以里程表校正系数。 注：抽样时里程表读数指样本抽取时车辆的里程表读数，如果为制造商送样，则为试验人员接样时车辆的里程表 读数。 故障描述：用简单而明确的语言叙述故障现象及出现故障时的工况，凡可能定量描写的均要写 出具体数值，必要时还应画出示意图或拍照、标明故障位置形状及尺寸等， 故障原因分析：通过对故障现象的观察分析、尺寸测量等，确定产生故障的原因。故障原因包 括车辆因素和人为因素，车辆因素还可以进一步分为设计问题、质量问题和生产问题等。 故障后果：停车、性能下降、造成交通事故等。 处理措施：具体故障修理方式 故障停车时间：包括等候时间、诊断时间、故障维修时间、调试时间等

试验过程中，发生故障后，应填写车辆故障、修理和保养记录，记录内容包括： 总成名称：发生故障的零部件所属的上一级总成。 故障里程：发现故障时里程表读数和抽样时里程表读数之差乘以里程表校正系数。 注：抽样时里程表读数指样本抽取时车辆的里程表读数，如果为制造商送样，则为试验人员接样时车辆的里程表 读数。 故障描述：用简单而明确的语言叙述故障现象及出现故障时的工况，凡可能定量描写的均要写 出具体数值，必要时还应画出示意图或拍照、标明故障位置形状及尺寸等， 故障原因分析：通过对故障现象的观察分析、尺寸测量等，确定产生故障的原因。故障原因包 括车辆因素和人为因素，车辆因素还可以进一步分为设计问题、质量问题和生产问题等。 故障后果：停车、性能下降、造成交通事故等。 处理措施：具体故障修理方式 故障停车时间：包括等候时间、诊断时间、故障维修时间、调试时间等

车辆因修理、保养或其他原因需要更换零部件或更新软件的，应在行驶记录中明确并注明零部件 软件的版本号

5.6.7车辆拆检记录

5.6.7.1汽车试验过程中和结束后，为检查各总成内部结构的磨损及其他异常现象，应按相应试验规程 的规定对主要总成（如车身、车载能源、发动机/驱动电机、离合器、变速器、驱动桥、转向器等）进行部分 或全部拆检并进行记录。 注：车载能源指电动汽车、气体燃料汽车的变换器和储能装置的组合。 5.6.7.2拆检具体项目内容和操作应按照产品维修手册的规定进行。 5.6.7.3拆检中发现的故障，应计人指标统计，拆检时间计入修理时间

试验结束后，应进行故障统计和可靠性统计，相关记录表见附录E。

6.2.1所有故障均按照单车，依发现故障的里程顺序填写故障统计表（见表E.1）。 6.2.2未通过改进措施排除的故障，只统计1次，故障类别按最严重情况统计，其对应里程数为该故障 里程。 6.2.3同一里程不同零部件发生故障应分别统计。同一零部件出现不同模式故障也应分别统计；如果 同一个零部件发生几处模式相同的故障，则只统计1次，故障类别按最严重的统计。 6.2.4可靠性试验前，检查发现的故障不计人统计。

2.1所有故障均按照单车，依发现故障的里程顺序填写故障统计表（见表E.1）。 2.2未通过改进措施排除的故障，只统计1次，故障类别按最严重情况统计，其对应里程数为该古 程。 2.3同一里程不同零部件发生故障应分别统计。同一零部件出现不同模式故障也应分别统计；女 一个零部件发生几处模式相同的故障，则只统计1次，故障类别按最严重的统计。 2.4可靠性试验前，检查发现的故障不计人统计。

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、实际行驶里 程、试验平均车速、故障修理时间 （见表E.2）

6.3.2评价指标计算

6.3.2.1当量故障数

当量故障数按式（1）计算：

当量故障数； E； 一 第i类故障系数，其值分别为E1=100，2=10，：=1，。=0.2； 一第类故障数

6.3.2.2平均首次故障里程

平均首次故障里程按式（2）计算，无故障行驶总里程按式（3）计算：

MTTFF 平均首次故障里程点估计值，单位为干米（km）； n 发生首次故障车辆数； S 无故障行驶总里程，单位为千米（km）； S 第j辆车首次故障里程，只统计第1、2、3类故障，单位为千米（km）； 77 试验车辆数； S. 定时截尾里程，单位为千米（km）

6.3.2.3平均故障间隔里程

平均故障间隔里程点估计值按式（4）计算，总试验里程按式（5）计算，平均故障间隔里程置信下 安式（6）计算：

平均故障间隔里程点估计值，单位为千米（km）； 总试验里程，单位为千米（km）；

? 总试验里程内发生的1、2、3类故障总数； S, 第i辆车中止试验里程，单位为千米（km）； ~ 试验车辆数； k 中止试验车辆数； S。 定时截尾里程，单位为千米（km）； (MTBF)L 平均故障间隔里程置信下限值，单位为千米（km）； X2[2(r+1),α] 自由度为2（r十1），置信水平为α的X分布值；α建议 平均故障间隔里程置信下限值也可按式（7）进行计算（定时截尾求置信下 附录F）： (MTBF)L=K · MTBF 式中： (MTBF)L 平均故障间隔里程置信下限值，单位为千米（km）； MTBF 平均故障间隔里程点估计值，单位为千米（km）； K 定时截尾求置信下限时，应乘的系数

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总试验里程内发生的1、2、3类故障总数； 第j辆车中止试验里程，单位为千米（km）； 试验车辆数； 中止试验车辆数； 定时截尾里程，单位为千米（km）； 平均故障间隔里程置信下限值，单位为千米（km）； 自由度为2（r十1），置信水平为α的X分布值；α建议取0.1或0.3。

(MTBF)1 平均故障间隔里程置信下限值，单位为千米（km）； X[2（r十1），α］——自由度为2（r十1），置信水平为α的×分布值；α建议取0.1或0.3。 平均故障间隔里程置信下限值也可按式（7）进行计算（定时截尾求置信下限时，应乘的系数 录F）：

平均故障间隔里程置信下限值也可按式（7）进行计算（定时截尾求置信下限时，应乘的 附录F）：

(MTBF)L 一平均故障间隔里程置信下限值，单位为千米（km）： MTBF 平均故障间隔里程点估计值，单位为千米（km）； K 定时截尾求置信下限时，应乘的系数

6.3.2.4当量故障率

当量故障率按式（8）计算

入D 当量故障率，单位为次每千公里（次/1000km）； rDj 第j辆车当量故障数； S 总试验里程，单位为千米（km）

6.3.2.5于公里维修时间

千公里维修时间按式（9）计算

Tm=1 000 × S 式中： Tm 千公里维修时间，单位为小时每千公里（h/1000km) TRm 总试验里程内修理时间总和，单位为小时（h）； TPm 总试验里程内维护时间总和，单位为小时（h）； 总试验里程，单位为千米（km）

6.3.2.6千公里维修费用

里维修费用按式（10）计

Tm =1 000 ×Trm+Trm

式中： M。—千公里维修费，单位为元每千公里（元/1000km）； C——总试验里程内维修费，包括修理费用和维护费用，单位为元； S 总试验里程，单位为于米（km）

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试验报告应用文字和图表简明地编写，宜按以下顺序和内容： a）试验依据； b）试验目的； C 试验对象（写明抽样方法、地点及抽样基数，列表说明试验车型号、生产单位、出厂日期、初驶里 程、合格证号及编号等）； d）试验条件（包括车辆、载荷、道路、气象等条件及所用油料、里程分配等）； e） 试验仪器、设备； f 试验日期及程序； 试验结果（包括行驶试验统计、故障统计、可靠性评价指标计算结果、拆检结果等）： 可靠性试验结果分析； 结论与建议； 1 试验组织（包括试验人员的姓名、职称、单位及分工等）。

GB/T 12678—2021附录A（资料性）汽车可靠性试验里程分配和配载汽车可靠性试验里程分配和配载见表A.1。表A.1基于用户调研的行驶里程分配比例和配载路面类型比例配载比例车辆类型城市高速一般山区非铺空载半载满载道路公路公路公路装路乘用车55 %20%10%10%5%20%50%30%越野车15%30%20%25%10 %100%城市客车50 %10 %30%5%5%10%50%40%客车长途客车10%50%30%5%5%10%10%80%≤7.5 t40 %15 %40%5%30%30%40%载货车>7.5 t~18 t10 %30 %50%10%20%40%40%>18 t5%65%20%10%10%10%80%货车牵引车5%70 %15%10%10%10%80%≤18130%50%10%10%50%50%自卸车>18 t20%50%10%20 %50%50%注：以上比例仅供参考，检测机构或制造商可自行调整乘用车5座车半载按3人执行，7座车半载按4人执行；货车半载按载货质量一半执行。按照最大允许总质量进行划分9

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B.1用户关联加速可靠性行驶试验目的意义

附录B （资料性） 用户关联加速可靠性行驶试验规范设计

应用疲劳损伤、摩擦损耗等理论，通过进行典型用户关联研究，制定代表百分位值90以上目标车型 典型用户使用工况的试验场可靠性试验方案，使在设计开发阶段能够得到与典型用户相对一致的行驶 工况，避免出现“过设计”和“设计不足”的情况，提高设计开发效率，缩短设计开发周期，降低设计开发 成本。

B.2用户关联加速可靠性行驶试验规范设计流程

B.2.1根据用户关联进行加速可靠性行驶试验规范设计，一般包含以下内容： a）根据设计开发目标，确定车型的目标里程； b） 识别整车可靠性影响因素，通过用户调查、用户车辆数据采集等形式，获取道路类型及其里程 占比、配载情况和驾驶操作等用户特征信息； C 根据用户关联特征，进行实车社会道路载荷谱数据采集并确定基准载荷； d）进行试验场道路载荷谱数据采集，用于试验场特征道路、车速、配载及驾驶操作的编排、组合和 优化； e 根据试验场实际情况，进行试验场道路行驶试验规范设计。 B.2.2用户关联加速可靠性行驶试验规范设计流程见图B.1

图B.1用户关联加速可靠性行驶试验规范设计流程

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某车型在某试验场强化可靠性试验工况分配示例参见表B.1，试验场综合可靠性试验里程和工况 分配示例参见表B.2。特定总成/系统的可靠性试验可抽取特定工况分配进行试验，

表B.1试验场强化可靠性试验工况分配

表B.2试验场综合可靠性试验里程和工况分配

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附录C （资料性） 车辆日常操作检查项目 表C.1给出了车辆日常操作检查项目

表C.1车辆且常操作检查项且表

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表D.1给出了接车故障记录表

表D.1接车故障记录表

表D.1接车故障记录表

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D.3给出了维修记录表

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附录E （资料性） 故障统计和可靠性统计 表E.1给出了可靠性行驶试验后故障统计的项目和内容

表E.1车型故障统计表

山东标准规范范本表E.2给出了可靠性行驶试验后可靠性评价指标

表E.2可靠性统计表

附录F （资料性） 系数K的选择表 表F.1给出了定时截尾求置信下限时，应乘的系数K。

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表F.1系数K的选择表

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节能标准规范范本表F.1系数K的选择表（续）

17GB/T5624—2019汽车维修术语

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