GB∕T 40713-2021 建筑陶瓷生产成套装备通用技术要求.pdf

5.2.2.6 6压滤机应符合JB/T4333.2的规定。 5.2.2.7 真空练泥机应符合JB/T9679的规定。 5.2.2.8 隔膜泵应符合JB/T8697的规定。 5.2.2.9 带式输送机应符合GB/T10595的规定。 5.2.2.10 皮带秤应符合GB/T7721的规定。 5.2.2.11 各种破碎机械的破碎室应密闭可靠，防止物料飞出。 5.2.2.12 喂料机械在输送和卸料过程中不应漏料、撒料。 5.2.2.13 连续喂料机称量配料应准确和稳定。 5.2.2.14 球蘑机应保证运行平稳，操作灵活，动静密封性能可靠，各连接件不应有松动。 5.2.2.15 球磨机工作时，不应有溢料、漏料、粉尘泄漏现象 5.2.2.16 球磨机正常工作时，轴承温升不应超过30K，最高温度不应超过70℃。 5.2.2.17 间歇式球磨机应有停机定位装置，且停机动作灵敏可靠。 5.2.2.18 连续式球磨机进料和出料不应出现断料现象。 5.2.2.19 除铁器宜具备自动排除铁杂质功能， 5.2.2.20 湿式除铁器各密封处不应渗漏，干式除铁器不应泄漏粉尘。 5.2.2.21 搅拌机各旋转部分应转动灵活，紧固件无松动。 5.2.2.22 泥浆柱塞泵压力应稳定，工作莲续，输出泥浆压力波动不应天于0.2MPa。 5.2.2.23 喷雾十燥器各管道及各连接处、观察门、检修门及喷腔门等与塔体贴合处应密封无泄漏 5.2.2.24 造粒机应出料顺畅，不应积料。 5.2.2.25 釉浆搅拌时应防止污物和油污掉入。 5.2.2.26 釉料储存罐应密封无渗漏。 5.2.2.27 泥浆输送管路应设置冲洗管路装置。 5.2.2.28 在满足泥浆陈腐时间和生产安排的前提下，泥浆池宜采用多联浆池。 5.2.2.29 粉料仓卸料应连续、平稳、顺畅。 5.2.2.30 干压砖粉料外观基本一致，无可见杂质，色泽均勾，同一批粉料含水率偏差应在土0.5%

5.3.1.1十压砖成形系统：布

5.3.1.1十压砖成形系统：布 配套的模具、翻环机 5.3.1.2挤压砖成形系统：送料装量 套的模具、坏料切割设备、模压成形设备

5.3.2.1陶瓷砖自动液压机（以下简称压机）应符合JC/T910的规定。 5.3.2.2挤压成形机应符合JC/T343的规定。 5.3.2.3布料装置、压机、翻坏机运行动作应协调。翻坏机工作时，各个机构输送应同步，翻转平台的翻 转速度应适中、平稳且无卡阻现象。 5.3.2.4布料装置、压机、翻坏机工作台面应在同一水平面，以压机工作台水平面为基准，布料装置、翻 坏机的工作台面高度偏差不应大于0.2mm。 5.3.2.5布料装置、翻坏机的中线相对于压机中心线偏差不应大于5mm。 5.3.2.6布料装置布料应均匀，压制砖坏不应出现由于设备本身原因造成的露底、分层和布料不均 现象

行业分类标准GB/T 407132021

5.3.2.7在正常工作情况下，压机应达到表1的要求！

5.3.2.8送料装置供应的泥料应连续稳定。 5.3.2.9挤压成形机应出坏连续稳定且均勾，不应有漏料情况

3.2.9挤压成形机应出坏连续稳定且均匀，不应

系统设备包括干燥器及窑前储坏机、输送装置、摄

5.4.2.1建筑陶瓷辊道式干燥器应符合JC/T2227的规定 5.4.2.2干燥器的抽湿风机温度测试点应设置在距离抽湿风机出口1m处的烟道中心部位，并保持温 变测试点插入位置密封，测量温度宜不超过160℃。 5.4.2.3输送装置应输送平稳可靠。 5.4.2.4多层提升机启动、运行、换向和停车应准确、平稳、可靠，无异常声响。 5.4.2.5对于干压砖，干燥后砖坏的含水率不应大于1%。 5.4.2.6干燥器的热源宜利用窑炉产生的余热或烟气置换热

5.5.1.1施釉机械：淋釉机、甩釉机、打点机、浇釉机、喷釉机（柜）、挂砂机等。

5.5.1.1施釉机械：淋釉机、甩釉机、打点机、浇釉机、喷釉机（柜）、挂砂机等。 5.5.1.2装饰机械：印花机、喷墨印刷机等。 5.5.1.3辅助设备：磨釉机、喷水机、扫尘机、吹尘机、底釉机、釉面加热机、釉面冷却机、釉线烘干器、翻 坏机、储坏器等

1.1施釉机械：淋釉机、甩釉机、打点机、浇釉机、喷釉机（柜）、挂砂机等。 1.2装饰机械：印花机、喷墨印刷机等。 1.3辅助设备：磨釉机、喷水机、扫尘机、吹尘机、底釉机、釉面加热机、釉面冷却机、釉线烘干器 儿、储坏器等

5.5.2.1喷墨印刷机应符合JB/T13473的规定。 5.5.2.2淋釉形成的釉幕应连续、稳定。 5.5.2.3施釉、印花设备在加工过程中不应产生暗纹。 5.5.2.4施釉后的釉面应均匀、光滑、无气孔，不应出现缺釉

5.5.2.1喷墨印刷机应符合JB/T13473的规定。 5.5.2.2淋釉形成的釉幕应连续、稳定。 5.5.2.3施釉、印花设备在加工过程中不应产生暗纹。 5.5.2.4施釉后的釉面应均匀、光滑、无气孔，不应出现缺釉

5.5.2.1喷墨印刷机应符合JB/T13473的规定。

5.5.2.5相邻设备连接处的工作台面高度误差不应大于3mm

统设备包括：窑炉及入窑机、出窑机、下砖机等配

GB/T40713202

5.6.2.1建筑陶瓷辊道窑应符合JC/T2226一2014的规定，其中热耗指标宜达到该标准表2的二级或 以上水平。 5.6.2.2入窑机、出窑机、下砖机输送砖坏应平稳可靠。 5.6.2.3下砖处砖的温度不应大于60℃

5.6.2.1建筑陶瓷辊道窑应符合JC/T2226一2014的规定，其中热耗指标宜达到该标准表2的二级或 以上水平。 5.6.2.2人窑机、出窑机、下砖机输送砖坏应平稳可靠。 5.6.2.3下砖处砖的温度不应大于60℃

5.7.1.1瓷质砖抛光生产系统：瓷质砖刮平定厚机、瓷质砖磨边倒角机、瓷质砖抛光机、涂覆制膜机及配 套的辅助设备。 5.7.1.2 釉面砖抛光生产系统：釉面砖抛光机、涂覆制膜机、磨边倒角机及配套的辅助设备 5.7.1.3 干法磨边生产系统：干法磨边倒角机、除尘设备及配套的辅助设备。 5.7.1.4湿法磨边生产系统：磨边倒角机及配套的辅助设备。 5.7.1.5切割设备：切砖机、划砖机、开槽机、喷砂雕刻机、超高压水切割刀、激光雕刻机等。 5.7.1.6圆弧抛光设备：圆弧抛光机等。 5.7.1.7表面防护设备：打蜡机、贴膜机

5.7.2.1 瓷质砖抛光机应符合JC/T970.1的规定。 5.7.2.2 瓷质砖磨边倒角机应符合JC/T970.2的规定。 5.7.2.3 瓷质砖刮平定厚机应符合JC/T970.3的规定。 5.7.2.4 涂覆制膜机应符合JC/T2228的规定 5.7.2.5 超高压水切割刀应符合GB/T26136的规定。 5.7.2.6 陶瓷砖干法磨边倒角机应符合JC/T2366的要求 5.7.2.7 各单机设备工作中心对整线中心线偏差不应大于5mm。 5.7.2.8 相邻设备连接处的工作台面高度误差不应大于3mm。 5.7.2.9 陶瓷抛光砖破损率不应大于1%，陶瓷板、薄型陶瓷砖破损率不应大于3%。 5.7.2.10 加工后的成品砖长度和宽度、边直度、直角度偏差、表面平整度允许偏差应符合GB/T4100 GB/T23266、JC/T2195等标准的相关规定。 5.7.2.11 切割机的切割头应运行平稳。 5.7.2.12 雕刻机在运行时不应出现异常噪声。 5.7.2.13 圆弧抛光机磨削后的抛光面应光滑均匀。 5.7.2.14 打蜡机加工后砖的表面应无漏涂， 5.7.2.15贴膜机人砖与贴膜出砖输送应平稳顺畅

GB/T40713—2021

5.8.1.1间断式栋选包装系统：检测设备、分栋机、下砖机、上砖机、包装机、捆扎线、码包机。 5.8.1.2直连式栋选包装系统：检测设备、分栋机、叠砖机、包装机、捆扎线、码包机。 5.8.1.3辅助设备：翻砖机、翻包机、输送装置。

5.8.2.1陶瓷砖自动叠砖机应符合JC/T2445的规定。 5.8.2.2坛式自动包装机应符合JC/T2444的规定。 5.8.2.3 自动码包机应符合JC/T2500的规定。 5.8.2.4 分栋机运行应准确、可靠，正常工况下不应出现分栋错误。 5.8.2.5 系统各单机运行动作应匹配、协调，不应出现相互干涉现象。 5.8.2.6 相邻设备连接处的工作台面高度误差不应大于2mm。 5.8.2.7 陶瓷砖栋选包装破损率不应大于0.5%。 5.8.2.8 机械式上砖机、下砖机抓砖、放砖动作应可靠，无明显阻碍， 5.8.2.9 翻砖机、翻包机翻转时应夹紧砖块，不应出现松脱或掉落现象

仓储物流系统设备包括运输车 动导引车（AGV）、输送装置设备。

5.9.2.1自动导引车应符合GB/T20721的规定。 5.9.2.2运输设备动作可靠，无明显阻碍。在额定载荷下不出现货物倾倒、侧翻现象。 5.9.2.3智能仓储行车、自动导引车工作时应启动示警声音及示警灯

5.10.1各系统应具备通信接口。 5.10.2各系统宜采用DCS控制，具备对系统各单机设备的管理功能。 5.10.3原材料宜采用电脑控制系统进行配料。 5.10.4干压砖成形系统应具备成形压力、时间、压制行程调节功能，挤出砖成形系统应具备缺料监测 功能。 5.10.5干燥系统应具备燃料流量、传动调节、干燥温度及干燥周期控制功能，应具备对温度、时间、设 备状态、能效数据监控和记录功能。 5.10.6烧成系统应具备燃料流量、输送速度调节、温度及烧成周期控制功能；具备对温度、时间、设备 状态、能效数据监控和记录功能。 5.10.7干燥器和辊道窑应设有风机异常、燃料压力异常、传动异常等报警功能；发生异常的时间、位置 信息应实时反馈控制系统。 5.10.8喷雾干燥器、辊道窑应有熄火保护和联锁保护装置。 5.10.9窑炉与干燥器、施釉设备应有联锁功能

5.10.1各系统应具备通信接口。 5.10.2各系统宜采用DCS控制，具备对系统各单机设备的管理功能。 5.10.3原材料宜采用电脑控制系统进行配料。 5.10.4干压砖成形系统应具备成形压力、时间、压制行程调节功能，挤出砖成形系统应具备缺料监测 功能。 5.10.5干燥系统应具备燃料流量、传动调节、干燥温度及干燥周期控制功能，应具备对温度、时间、设 备状态、能效数据监控和记录功能。 5.10.6烧成系统应具备燃料流量、输送速度调节、温度及烧成周期控制功能；具备对温度、时间、设备 状态、能效数据监控和记录功能。 5.10.7干燥器和辊道窑应设有风机异常、燃料压力异常、传动异常等报警功能；发生异常的时间、位置 信息应实时反馈控制系统。 5.10.8喷雾干燥器、辊道窑应有熄火保护和联锁保护装置。 5.10.9窑炉与干燥器、施釉设备应有联锁功能

5.10.10干燥系统、烧成系统、深加工系统宜具各远程诊断功能

GB/T407132021

6.1成套装备应根据建筑陶瓷生产工艺配备相应的废水、废气、固废物处理等环保设备，建筑陶瓷工业 污染物排放应符合GB25464的规定。 6.2噪声超过85dB（A)的设备应采取隔音措施，应设置噪声危害及防护标识。成套装备的噪声控制 设计应符合GB/T50087的规定。 6.3防尘技术应符合GB13691及各地环保部门的规定。对产生粉尘的设备应设置吸尘口并采取措 施，包括但不限于以下生产设备： a）原料制备系统中使用的喷雾干燥器、干法粉磨机、干式振动筛、干式除铁器 b）深加工系统中使用的干法磨边机。 6.4窑炉产生的余热应回收利用，烟气应治理达标后排放。 6.5在产生烟气、废水、废气的成套设备的烟道（包括烟窗）、管道上，应方便设置采样点。

6.1成套装备应根据建筑陶瓷生产工艺配备相应的废水、废气、固废物处理等环保设备，建筑陶瓷工业 污染物排放应符合GB25464的规定。 6.2噪声超过85dB（A)的设备应采取隔音措施，应设置噪声危害及防护标识。成套装备的噪声控制 设计应符合GB/T50087的规定。 6.3防尘技术应符合GB13691及各地环保部门的规定。对产生粉尘的设备应设置吸尘口并采取措 施，包括但不限于以下生产设备： a）原料制备系统中使用的喷雾干燥器、干法粉磨机、干式振动筛、干式除铁器 b）深加工系统中使用的干法磨边机。 6.4窑炉产生的余热应回收利用，烟气应治理达标后排放。 6.5在产生烟气、废水、废气的成套设备的烟道（包括烟窗）、管道上，应方便设置采样点。 6.6深加工系统使用的水应配套水处理循环利用系统

7.1各设备之间、系统之间应设置安全联锁装置。 7.2设备线槽的布置应远离热源或采取隔热措施。 7.3设备运动件应安全可靠，人体易接触的运动部件应有防护装置，并应符合GB/T8196的规定。包 括但不限于以下位置应设置防护装置： a）生产设备的外露旋转的零部件、机械传动位置； b）排烟及抽热风机、除尘风机位置。 7.4设备安全设计制造应避免锐边、尖角和开口。应根据场地、作业环境、使用及维护特点设置安全防 护装置，安全防护装置应符合JC/T2352的规定。 7.5成套装备应设有故障报警系统，出现故障时应有警示信号发出的功能， 7.6传动设备应有旋转方向的标志，转向相符，标志明显并可长期保存。 7.7设备应设急停装置，操作方便、可靠，急停装置的设计应符合GB/T16754的规定。 7.8动力电路与保护联结电路之间的绝缘电阻不应小于1MQ。 7.9动力电路与保护联结电路之间应能承受1000V的电压，历时1s的耐压试验，而不被击穿。 7.10动力电柜应有开门保护装置，保护装置应符合GB/T5226.1一2019中6.2的规定。 7.11表面温度超过60℃的设备和管道，应在人员容易接触到的位置贴警示标志，表面温度超过65℃ 的应采取防护措施。 7.12成套装备的各类操作平台和通道应防滑，并应设置安全栏杆及工作梯，安全栏杆及钢平台应符合 GB4053.3的要求，工作梯应符合GB4053.2的要求。 7.13设备的周围留有进人操作和维修的空间、位置和安全应急通道，并应符合GB/T17888.2的规定 7.14设备泥浆输送管道及容器、燃气管路和燃油管路等压力管路的设计、制造、安装和防护应符合 GB/T20801.1的规定

GB/T 407132021

8.1.1对轴承温升（5.2.2.16）的检验，用分辨率不低于0.1℃的测温仪测量主轴轴承座表面温度，并对 照试验环境温度换算成温升， 8.1.2对泥浆压力波动（5.2.2.22）的检验，测量5min内最大压力与最小压力之差，测量5次。 8.1.3对含水率（5.2.2.30）的检验，含水率按照GB/T2007.6规定的方法进行。 8.1.4对工作台面高度偏差（5.3.2.4）的检验，用钢直尺和塞尺测量。 8.1.5对中线相对于压机中心线偏差（5.3.2.5）的检验，用钢丝、线锤及钢直尺测量， 8.1.6对压机空循环次数（5.3.2.7)的检验，在空运转时，用秒表计时记录1min压制次数，统计5次，取 其平均值与表1设定值进行比对。 8.1.7对抽湿风机温度（5.4.2.2)的检验，用分辨率不低于0.1℃的测温仪测量5次，取平均值。 3.1.8对砖坏含水率（5.4.2.5)的检验，分别抽取5块砖坏，测量干燥前、后砖坏重量差值，该差值与干燥 前重量之比即为含水率，测量5次含水率取平均值。 8.1.9对相邻设备连接处工作台面高度误差（5.5.2.5、5.7.2.8、5.8.2.6）的检验，用平尺和塞尺测量工作 台高度误差。 8.1.10对辊道窑热耗指标（5.6.2.1）的检验，按JC/T2226一2014给出的方法检验。 8.1.11对下砖处砖的温度（5.6.2.3)的检验，用分辨率不低于0.1℃的测温仪测量砖表面温度5次，取 平均值。 8.1.12对各单机设备工作中心线偏差（5.7.2.7）的检验，在深加工系统的生产线首尾拉一条钢丝绳，用 长度计量器具测量各单机首尾中心线与钢丝绳的距离。 8.1.13对破损率（5.7.2.9、5.8.2.7）的检验，目测、计数、统计成品砖外观破损的数量，计算破损数量占设 备连续工作时间4h生产数量的比例。 8.1.14对成品砖项目（5.7.2.10）的检验，按GB/T4100、GB/T23266、JC/T2195试验方法检验 8.1.15对破损率（5.8.2.7）的检验，抽取50个包装箱，检查外观破损箱包，计算破损数量占该抽样箱包 数量的比例。 8.1.16对控制系统异常及反馈（5.10.7）的检验，模拟风机异常、燃料压力异常、传动异常的情况，用视 听的方法检验

8.2环保、安全要求检验

8.2.1对噪声（6.2)的检验，用噪声计测量噪声，对超出范围的位置目视检验噪声危害及防护标识。 8.2.2对绝缘电阻（7.8)的检验，按GB/T5226.1一2019中18.3给出的方法检验。 8.2.3对耐压试验（7.9)的检验，采用GB/T5226.1一2019中18.4给出的方法检验。 8.2.4对保护装置（7.10）的检验，采用GB/T5226.1一2019中18.2给出的方法检验。 8.2.5对表面温度及警示标志（7.11）的检验，用分辨率不低于0.2℃的表面测温仪测量温度，采用目视 的方法检验警示标志、高于规定温度的位置是否有防护措施

8.2.1对噪声（6.2)的检验，用噪声计测量噪声，对超出范围的位置目视检验噪声危害及防护标识。

电缆标准规范范本成套装备的各设备安装应符合GB/T50561的相关规定以及本文件第5章的相关规定

GB/T40713202

9.2.1成套装备在投产前，应进行单机调试、空载联动调试和负载调试。 9.2.2单机调试：各单机设备安装完毕经验收合格可进人单机设备调试阶段，经空运转调试后应符合 相关单机设备标准的规定。单机调试后应保证各单机设备的液压系统、润滑系统、控制系统以及温度、 压五检测设务壁运正堂

9.2.1成套装备在投产前，应进行单机调试、空载联动调试和负载调试。 9.2.2单机调试：各单机设备安装完毕经验收合格可进人单机设备调试阶段，经空运转调试后应符合 相关单机设备标准的规定。单机调试后应保证各单机设备的液压系统、润滑系统、控制系统以及温度、 压力检测设备等运转正常

a）检查设备分组情况是否满足工艺要求 b）检验设备动作顺序是否满足要求； c）检验设备开停机间隔时间是否满足工艺要求； d）检验设备安全是否满足工艺要求，

a）负载调试应在所有设备已通过空载联动调试且运转合格的条件下进行； b）各种原材料、燃料的储备及质量应满足负载调试的需要； c）负载调试应遵循安全优先、质量优先、循序渐进等原则。 设备安装调试后，各生产系统应达到正常使用的工况和设计要求

D.1各装备的使用说明书应符合GB/T9969的规定。 .2应在合同规定期限内，按照合同要求，提供相关装备的安装说明书和安装图样、产品使用说目 调试说明书等文件施工组织设计，用于指导装备的正确安装、合理使用及优化操作