6.2.1对比刻槽应与对比样管的长轴平行（纵向刻槽）或垂直（横向刻槽）。 对比刻槽应为"N”型，当刻槽深度小于0.5mm时，可采用“V”型刻槽（见图1）。“N”型刻槽的两边 名义上应平行，且槽的底部名义上应与两边成直角。 注：槽的底部或底角可能是圆弧的

6.2.2当需方未指定其他刻

6.2.2当需方未指定其他刻槽样 用图2所示的样式 6.2.3对比刻槽应采用机械方法或电火花蚀刻方法加工

对比刻槽的宽度w（见图1)应不大于1.0mm，且应不超过深度的2倍，

电子产品标准比刻槽的深度d（见图1和图2)应符合表1的规

.3.2.1对比刻槽的深度d（见图1和图2)应符合表1的规定， 注：在所有涉及钢管无损检测且划分了多种验收等级的国际标准中，对应于相同的验收等级，表1规定的刻槽深度 值是相同的。尽管对比标准缺陷相同，但采用不同的检测方法可以得到不同的检测结果。

表1验收等级及对应的对比刻槽深度

6.3.2.2除非制造商和买方另有协议，刻槽的最小深度与钢管的应用类型有关，并由表2给出的类别表

6.3.2.2除非制造商和买方另有协议，刻槽的最小深度与钢管的应用类型有关，并由表2给出的类别表 示。在没有指明最小槽深类别时，冷拔、冷轧及机加工钢管的最小刻槽深度为0.2mm，所有其他状态的 最小刻槽深度为0.5mm。

.2.2除非制造商和买方另有协议，刻槽的最小深度与钢管的应用类型有关，并由表2给出的类别 在没有指明最小槽深类别时，冷拔、冷轧及机加工钢管的最小刻槽深度为0.2mm，所有其他状态 小刻槽深度为0.5mm。

表2最小槽深类别及最小刻槽深度

6.3.2.3除非另有协议，所有验收等级和钢管类别的最大刻槽深度应为1.5mm，但钢管壁厚大于 50mm时，最大刻槽深度可增加到3.0mm。 6.3.2.4刻槽深度的允许偏差为刻槽深度的士15%或土0.05mm，取较大者。在刻槽深度小于0.3mm 时，偏差应为±0.03mm

除非产品标准中规定或制造商和买方协商同意，对比刻槽的长度应大于单个换能器或单个虚拟换 能器的宽度，并作如下限制： 最大25mm，对冷拔、冷轧或机加工钢管； 最大50mm，对其他所有情况

6.3.4航空不锈钢管等特殊用途不锈钢管

航空不锈钢管等特殊用途不锈钢管的验收等级及对比刻槽尺寸应符合表3的规定

航空不锈钢管等特殊用途不锈钢管的验收等级

6.3.5对比标准缺陷的验证

准缺陷的尺寸和形状应采用适当的技术进行验证

在每一个检测周期的并始，不论采用 对比刻槽信号，这些信号用于触发他 用的仪器应进行周期性校准

7.2.1当采用单个报警闸门时，应调整探头使得内、外壁对比刻槽的信号尽可能相同，两者中信号较低 的信号幅度作为设备的报警电平。 7.2.2当内、外壁对比刻槽分别采用不同报警闸门时，每个对比刻槽的信号幅度作为相应的报警电平 两个闸门的位置和宽度应进行调整使得钢管的整个壁厚都能被检测 7.2.3当只使用外壁刻槽时，外壁刻槽在内伤闸门和外伤闸门交界处的信号幅度作为内伤报警电平

7.3校验检查和重新校验

1在对相同公称外径、壁厚和钢级的钢管检测过程中，应使用对比样管通过检测设备对设备进 期动态校验检查。校验的检查频次应至少每4h进行一次，且无论何时当更换设备操作班组和生

的开始及结束均应进行校验。 7.3.2校验的动态检查过程中，对比样管和探头装置之间的相对移动速度应与正常生产时的速度 致。如果制造商能够证明已得到与校验动态检查一致的结果，则可采用其他的校验方式。 7.3.3如果初始校验设定的任何参数发生改变，设备应进行重新校验。 7.3.4在生产检测过程中，如果校验检查不合格，则自上一次校验合格后的所有钢管应在设备重校验 后重新检测

8.1任何钢管产生的信号低于触发/报警电平应认为此次检验合格。 8.2任何钢管产生的信号等于或大于触发/报警电平应视为可疑品，或由制造商选择，可进行重新检 验。如果在连续两次的重新检测后，所有的信号均低于触发/报警电平，钢管应被视为通过了此次检测； 否则.钢管应被视为可凝品

8.3对可疑钢管，根据产品标准的要求应采用下列一种或多种方法进行处理：

a）可疑区域应进行修磨或采用适当的方法检测。确认剩余壁厚在允许的公差范围内后，此钢管 应按先前规定的方法重新检测；如果没有产生等于或大于触发/报警电平的信号，则此钢管应 视为通过了此次检测。 经供需双方协商并确定可接受的验收等级，可疑区域也可以采用其他无损检测技术和检测方 法重新检测。 b）可疑区域应切除。 C 钢管应视为此次检验不合格

检测报告应至少包含以下信息： 本标准编号； b） 符合性说明； 经协商或其他方式认可的与规定程序之间的任何偏离； 产品牌号和尺寸； 检测技术的类型和详细信息； f) 设备校验采用的方法； 对比标准缺陷验收等级的描述； h) 检测日期； 操作者资格及签名

规定外径与平均壁厚之比小于5的钢管的纵向缺欠检测

当钢管的外径与壁厚之比（D/T)小于5时，应经制造商和买方协商确定采用A.2还是采用A. 当钢管的外径与壁厚之比（D/T）小于5但不小于4时，内表纵向刻槽的深度相比于外表刻槽 度应加深，见表A.1。

当钢管的外径与壁厚之比（D/T）小于5但不小于3时，应减小探头入射角。此时除直接折射 波外，可利用由折射纵波产生的横波进行检测（见图A.1）。在此种情况下，内表刻槽深度与外表刻 度之比应由制造商和买方协商同意，但无论在任何情况下该比值都不能小于1.0或大于表A.1中 的规定值，

图A.1纵波转换横波的水浸式探伤

附录B （规范性附录） 未检测的管端及可疑区域的手动/半自动检测

当相关产品标准中规定时，自动超声检测设备未能检测的管端应进行手动/半自动全圆周检测，检 测范围从最端部到整个最初未检测区域另加10%的长度。 手动/半自动检测时，应对整个未检测的管端进行扫查。对应于所用超声换能器的宽度，从平行于 钢管长轴方向测量时蝶阀标准，相邻扫查路径间应有10%的重叠。 手动/半自动检测应采用超声波横波技术或兰姆波技术，相比于在管体自动检测中采用的检测灵敏 度（对比刻槽深度）和常用检测参数，手动/半自动检测时应符合B.3的限制

适用时，在管体自动检测中的可区域应采用超声波横波技术或兰姆波技术进行检测，相比于在管 本自动检测中采用的检测灵敏度（对比刻槽深度）和常用检测参数，手动/半自动检测时应符合B.3的限 制，以保证整个可疑区域被扫查到

B.3手动/半自动超声检测的限制

下列限制条件适用于利用横波对未检测的管端和/或可疑区域进行手动/半自动检测 a）手动横波超声检测时钢中的声束角度应名义上与最初自动检测时的角度相同； b）扫查应从周向和/或纵向两个方向进行； 手动扫查速度应不超过150mm/s； d） 手动超声横波检测的换能器应为接触式、楔块式或水浸式。应采用必要措施保证换能器处于 与钢管表面的正确位置，如：采用接触式换能器时，换能器前的磨损面应与被检钢管的曲面 吻合； 沿钢管长轴方向测量时，手动检测时超声波换能器的宽度应不超过最初自动检测时的宽度； 手动检测时超声波换能器的标称频率与最初自动检测时的频率的差别应不超过土1MHz。当 最初自动检测是采用兰姆波技术，手动检测的横波换能器的频率应在4MHz~5MHz范围。

GB/T5777一2019《无缝和焊接（理弧焊除外）钢管纵向 和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测》 国家标准第1号修改单

一、将5.5对于横波技术，超声检测换能器的频率应在1MHz～15MHz之间，对于兰姆波技术 超声检测换能器的频率应在0.3MHz～1MHz之间。超声检测换能器的频率依产品状况以及被检钾 管的声学特性、壁厚和表面光洁度而定。” 修改为：采用横波检测时，超声波的工作频率应为1MHz～15MHz；采用兰姆波检测时，工作步 率应在0.3MHz～5MHz之间。超声检测换能器的频率依产品状况以及被检钢管的声学特性、壁厚禾 表面光洁度而定。” 二、将8.2中“如果在连续两次的重新检测后，所有的信号均低于触发/报警电平不锈钢标准，钢管应被视为道 过了此次检测，否则，钢管应被视为可疑品。” 修改为：“如果在一次重新检测后，所有的信号均低于触发/报警电平，钢管应视为通过了此次检测 否则钢管应视为可疑品。

一、将5.5"对于横波技术，超声检测换能器的频率应在1MHz～15MHz之间，对于兰姆波技术， 超声检测换能器的频率应在0.3MHz～1MHz之间。超声检测换能器的频率依产品状况以及被检钢 管的声学特性、壁厚和表面光洁度而定。” 修改为：采用横波检测时，超声波的工作频率应为1MHz～15MHz；采用兰姆波检测时，工作频 率应在0.3MHz～5MHz之间。超声检测换能器的频率依产品状况以及被检钢管的声学特性、壁厚和 表面光洁度而定。” 二、将8.2中“如果在连续两次的重新检测后，所有的信号均低于触发/报警电平，钢管应被视为通 过了此次检测，否则，钢管应被视为可疑品。” 修改为：“如果在一次重新检测后，所有的信号均低于触发/报警电平，钢管应视为通过了此次检测 钢管应视为可疑品。