防爆要求

距离7按照5.2.4.1~5.2.4.4的规定测量。 2.4.1孔在壳体外侧的平面接合面上（见图3和图5） 1值为每个孔与壳体内侧之间的距离。 2.4.2孔在壳体内侧的平面接合面上（见图4） 1值为每个孔与壳体外侧之间的距离。 2.4.3孔在由圆简部分和平面部分组成的止口接合面上（见图6） 距离L由下列条件确定： 如果f不大于1mm，圆筒部分的间隙对于I类和IA类电气设备不大于0.2mm，对于ⅡE 类电气设备不大于0.15mm，对于ⅡC类电气设备不大于0.1mm（减小的间隙）.则为圆简部

图5平面接合面上的孔

图6止口接合面上的孔（一）

地质灾害标准规范范本5.2.8锯齿形接合面

GB3836.22010

至少5个完整的啮合齿； 齿距大于或等于1.25mm：和 包角α为60（±5） 锯齿形接合面不允许用于活动部件。 锯齿形接合面应满足15.2的试验要求，按照15.2规定的配合齿之间的试验间隙i，是以制造商的 最大结构间隙记为基础的。 如果制造商的最大结构间隙与表1或表2所示的相同长度的平面接合面（由节距乘以齿数确定）间 隙不同，则5.1“使用条件”的要求适用。 见图9b）

GB 3836. 22010

GB 3836 22010

5.4衬垫（包括0形环）

能作为一个整体更换，不损坏粘合。 如果被粘合的接合面没有粘结剂就不满足第5章的要求，则胶粘后的接合面应承受GB3836.1~ 2010规定的耐热试验和耐寒试验

构成隔爆外壳一部分的粘结接合面，只保证隔爆外壳的密封。其结构应使组件的机械强度不能 赖粘结材料的粘结性。粘结接合面的试验应符合15.1.3规定的过压试验和施压时间要求，合格判 15.1.1

6.3粘结接合面的宽度

从容积V的隔爆外壳内侧到外侧穿越粘结接合面的最短路径应为 当V≤10cm时.不小于3mm； 当10cm

从容积V的隔爆外壳内侧到外侧穿越粘结接合面的最短路径应为： 当V≤10cm时.不小于3mm； 当10cm

当V>100cm~时，不小于10mm

7.1如果操纵杆的直径超过了表1和表2中规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应至少等手其直 径，但不必超过25mm 7.2如果在正常使用中直径间因磨损可能增大时，则应采取使其易恢复到原始状态的结构，例如使 用可更换的套，或可通过使用符合第8章规定的 轴承来避免使间隙因磨损而增大

8转轴和轴承的补充要求

旋转电机转轴的隔爆接合面应设计成在正常运行中不会磨损的结构。 隔爆接合面可以是： 圆筒形接合面（见图17）：或 曲路式接合面（见图18）：或 浮动轴封接合面（见图19）

8.1.1圆筒形接合面

如果圆简形接合面包含有保持润滑脂的 则包含精的区域在确定隔爆接合面的宽度时，槽 能计算在内，被槽隔断部分的宽度也不能相加（见图17）， 旋转电机转轴的最小径向间隙k（见图20）不应小于0.05mm

8.1.2曲路式接合面

不符合表1和表2要求的曲路式接合面如经 ，规定的试验合格，历可认为付合本 部分的要求，

8.1.3浮动轴承盖接合面

确定轴承盖的最大浮动度时应考虑制造商规定的轴承间隙和允许的轴承磨损轴承盖可与转轴一 起自由径向运动和在转轴上轴向运动，但应与轴保持同心，应有装置阻止轴承盖相对转轴旋转 （见图19）。 浮动轴承盖不允许用于IⅡC类电气设备。

图17用于旅转电机轴的圆简形接合面示例

GB 3836.22010

图18用于旋转电机轴的曲路式接合面示例

防止压盖转动的制动装置

图19用于旋转电机轴的浮动轴承盖接合面示例

呼吸装置和排液装置含有透气元件·这些元件应能够承受它所安装的隔爆外壳内部爆炸产生的压 力，并且能够阻止向外壳周围爆炸性环境传爆。 呼吸装置和排液装置应能承受隔爆外壳内部爆炸的动态效应而不产生损害其阻火性能的永久变形 成损坏。它们不用于承受在其表面的持续燃烧。 这些要求同样适用于传声装置，但不包括下列用途的装置： 一一万一内部爆炸的泄压，或 用于含有与空气能形成爆炸性气体混合物、且压力超过1.1倍大气压的气体压力管线。 10.1呼吸孔和排水孔 呼吸孔和排水孔不应利用有意扩大法兰接合面的间隙获得。

10.1呼吸孔和排水孔

呼吸孔和排水孔不应利用有意扩大法兰接合面的间隙获得。 注：如果由于技术上的原因需要提供呼吸装置或排液装置，其结构宜避免在运行中失效（如质

在装置中使用材料的成分限制应直接规定或参考现有的使用规范。 用于含有乙炔的爆炸性气体环境中的呼吸或排液装置的元件的含铜量不应超过60%（按质量计 限制乙快化合物的形成，

应规定呼吸和排液装置及其零部件的尺寸。

应规定呼吸和排液装置及其零部件的尺寸

10.4带可测通道的元件

如果元件经第14章～第16章规定的试验合格，则 给出的值， 附录A给出了波纹带状元件和多层筛网元件的附加要求

D.5带有不可测通道的

10.9周1元件和部件的安装布置

呼吸和排液元件应烧结或按照第6章的规定粘结，或用其他适用的方法固定 构成可安装部件。 利用夹紧或紧固件或螺纹将安装部件固定到外壳上，作为一个符合第5章和第6章要求的可更换 组件活用时符合第1章的要求

109.2作为E、元件使用的呼吸和排液装置的型式试验

被试样品应按照与通常安装在隔爆外壳上相同的方式安装在试验装置外壳的一端。对样品的试 应在10.8规定的冲击试验之后按照10.9.2.1~10.9.2.3的规定进行。 注；当样品安装在一个平板上构成试验装置的端板时，可从该试验装置上分开，而在该样品上进行冲击试验。 对于不可测量通道的装置，样品的最大气泡试验空隙尺寸不应小于规定的最大气泡试验空隙尺寸 的85%,见B,1.2。

10.9.2.1呼吸和排液装置承受压力能力试验

10. 9. 2. 1.1 试验程序

各类气体的参考试验压力为： I类：1200kPa 1lA类:1350kPa IIB类:2500kPa 一IIC类：4000kPa 为了试验，用柔性薄膜覆盖呼吸和排液装置的内表面，参考压力应是上述给出的部件拟用于气体类 别的相应压力。 应进行下列之一的过压试验： 1.5倍参考压力试验至少10。然后，每个部件应进行例行试验，或 4倍参考压力试验至少10s。如果试验合格，不要求制造商以后对被试型号的所有部件进行 例行试验

10.9.2.1.2合格判据

10.9.2.2热试验

作为Ex元件的呼吸和排液装置应在规定的最大隔爆外壳的容积下承受热试验，但不低于图21所 乐试验装置的容积。 注：在使用图21试验装置的情况下，最大容积为2.5L左右。 规定用于任何单个隔爆外壳的多用途呼吸和排液装置应同外壳一起进行试验， 10.9.2.2:1试验程序 对于容积不大于2.5L的外壳，应使用带有4段的试验装置组合，如图21所示，并按如下试验程序： 点燃源位置应在外壳入口处，并且距容纳该装置端板的内侧50mm，观察结果； 适用时，试验混合物应按照15.4.2.1的规定制备： 在试验期间应监测装置外部表面温度：

作为Ex元件的呼吸和排液装置应在规定的最大隔爆外壳的容积下承受热试验，但不低于图 示试验装置的容积。 注：在使用图21试验装置的情况下，最大容积为2.5L左右。 规定用于任何单个隔爆外壳的多用途呼吸和排液装置应同外壳一起进行试验

10.9.22.1试验程序

对于容积不大于2.5L的外壳，应使用带有4段的试验装置组合，如图21所示，并按如下试验程序： 点燃源位置应在外壳入口处，并且距容纳该装置端板的内侧50mm，观察结果； 适用时，试验混合物应按照15.4.2.1的规定制备 在试验期间应监测装置外部表面温度： 任何装置应按照制造商的文件规定操作·在5次试验的每次试验之后，爆炸性混合物应在装 置外部保持足够的时间，至少10min，允许在装置面部持续燃烧达到明显程度，使装置外表面 温度升高或使温度能够传导到外侧表面： 对于装置规定使用气体类别的每种气体混合物，试验应进行5次。

图21呼吸和排液装置的部件试验装置

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对于容积大于2.5L的外壳，应使用实际使用容积的代表性外壳，并按下列试验程序： 一适用时，试验混合物应按照15.4.2.1的规定制备 在试验期间应监测装置外部表面温度， 任何装置应按照制造商文件规定操作。5次试验的每次试验之后，爆炸性混合物应在装置外 部保持足够时间，至少10min，允许在装置面部持续燃烧达到明显程度，使装置外表面温度升 高或使温度能够传导到外侧表面 对装置规定使用的气体类别的每种气体混合物，试验应进行5次

10.9.2.2.2合格判据

在热试验期间，未发生火焰传播，并且没有观察到持续燃烧。 或机械的明显损坏或变形为合格。 确定电气设备的温度组别时应将装置外部表面测得的温升乘以1.2倍安全系数， 注：对于进行10.9的任何试验不合格的呼吸和排液装置不作为部件装置评定。但是，如果它们与专用外壳一起按 照15.4的规定进行试验，则可作为隔爆外壳完整使用

10.9.2.3内部点燃的不传爆试验

点燃源位置应按图21所示： 在入口端，和 在距容纳该装置的端板内侧50mm处。 为了试验，对于各气体类别，试验装置应按照图21进行安装，并具有下列段数： 一I类和IⅡA类：1段试验组件： IB类和ⅡC类：4段试验组件 试验装置外壳内的试验混合物应被点燃，每个引燃点试验5次。 对于具有可测量通道或不可测量通道的I、IA和ⅡB类呼吸和排液装置，应进行152,1规定的 不传爆试验。WW 对于具有可测量通道的C类呼吸和排液装置，应进行15.2.2及15.4.3.2.1或15.4.3.2.2规定 的不传爆试验。 对于具有不可测量通道的ⅡC类呼吸和排液装置应采用15.4.3.2.1（方法A）或15.4.3.2.2（方法 B）规定的方法

10.9.23.2合格判握

10.9.3Ex元件防爆合格证

E×元件防爆合格证应记录所有正确选择安装到经型式试验的隔爆外壳上的呼吸或排液 的详细信息：Ex元件防爆合格证应显示： a 制造商名称和标识图纸及技术条件： b）限制参考压力： 注：选择用作零部件的装置，其限制参考压力不小于装置安装的隔爆外壳（与装人的呼吸和排液装置人口被堵塞 起试验时）的参考压力， 花 型式试验中获得的、修正到40℃或标志的更高环境温度时的最高表面温度： d）类别.即I、IA、IIB或IIC类； e）大于2.5L时的最大充许外壳容积（根据热试验）

GB3836.22010此外，Ex元件防爆合格证应要求每个Ex元件或整批Ex元件附有防爆合格证的复制件和制造商的声明：符合防爆合格证的条件：适用时，确认材料、最大气泡试验孔隙尺寸和最小密度；附加的安装说明（如果有）。11紧固件、相关的孔和封堵件11.1从外侧装配隔爆外壳部件所需的紧固件应：对于I类设备，符合GB3836.1一2010要求的特殊紧固件，其头部具有护圈或沉孔，或通过设备结构内在保护；对于IⅡ类设备，符合GB38362010要求的特殊紧固件注：对于1类设备，要水护圈或演孔的目的是防止紧固件头部受到冲击的量本保护。11.2不允许使用剃科材或轻合金紧固件，11.3在进行第章定的型式试验时，应使用制造商规定的螺栓和螺母试验期间度和型号应a）按表9中的202的要求在设备主标志使b）在相关爆合格证规定注：有关累栓螺母机械性佳的时加开住信息11.4：双头螺栓应符合11的桃且应质固昆倒应用熔焊或铆或其他等效的方法水久性固定到外壳上。11.5紧固件不应穿透隔爆非它汇充壁松成隔爆接备确并具请外壳不奇分开，例如使用焊接、铆牢或具他等效方法。11.6对于穿送隔爆外壳悠的操孔成双买燃验么插据外壳壁的利余厚度应至是辅栓或双头螺栓直径的三分之最为11.7当螺栓不带垫属被完全打人到隔爆外壳壁的盲孔中时，在孔的底部应至少留一整扣螺纹的裕量。11.8为了制造方便当钻托穿透隔爆外壳壁时，形成的孔随后应用封墙件封堵使外壳保持隔爆性能封堵件应按照11.4双头期栓的要求固定牢固。11.9如果隔爆外壳上设置的孔不使用例妞用手电缆引人装置或导管密封装置），应用封堵件将其封堵，使外壳保持隔爆性能（见图22示堵封件应符合附录C的规定。封堵件可设计成能够从隔爆外壳壁的外侧或内侧安装或拆卸的结构。靠机械固定或靠摩擦固定的封堵件应符合11.9.1~11.9.3的一项或多项要求，11.9.1如果从外部卸去·仅应在外壳内侧的卡簧松开后才有可能（见图22a））。11.9.2封堵件可设计成只有使用工具才能安装和拆卸的结构（见图22b））。11.9.3封堵件可设计成特殊结构，用与拆卸方法不同的方法安装，拆卸方法只应是采用11.9.1或11.9.2规定的方法之一或采用特殊技术（见图22e））11.9.4封堵件不能与管接头一起使用。11.10用螺纹固定的门或盖应另外借助于内六角紧定螺钉或等效的方法固定。18

GB 3836. 22010

图22未使用的开孔封堵件示例

12.1隔爆外壳应承受第14草一第16章规定 12.2当儿个隔爆外壳组装在一起时 卡部分的要求分别适用每个外壳，并且特别适用于把它们分开 的隔板和穿过隔板的所有绝缘套管和操纵杆 12.3如果一个外壳包括儿个相互连通的空腔或内部零件的排列被分隔，则可能产生比正常压力更大 的压力和压力上升速率。 应通过结构设计尽可能预防这些现象。如果不可能避免这些现象，在外壳设计时应考虑承受更高 的应力。 12.4如果使用铸铁，材料等级应不低于150级（ISO185）。 12.5当某种液体因分解产生的氧气或爆炸性混合物比外壳结构设计针对的爆炸性混合物更危险时， 则在隔爆外壳中不应使用这种液体。但如果对于产生的爆炸性混合物，外壳能承受第14章第16章 规定的试验合格，则可使用这种液体。但是，电气设备设计的类别还应适合于周围的爆炸性环境。 12.6在I类隔爆外壳中，能承受空气中产生电弧的、且由大于16A额定电流引起电气应力的绝缘材 料（例如在断路器、接触器和隔离开关等开关电器中）按照GB/T4207一2003的规定，其相对泄痕指数 不应小于CTI400M

适的检测装置能在绝缘材料可能分解导致出现危险之 前在电源侧断开向外壳供电的电源，它们也可使 用。此检测装置的设置和有效性应得到验证 12.7隔爆外壳不应用锌或锌含量高于80%的锌合金制成。 注：锌和锌合金容易迅速降低品质（如抗拉强度性能），尤其是在温暖潮湿的空气中·它们也被认为最具活性，因 此·规定上述限制

13隔爆外壳的引入装置

如果所有引人装置符合本章的规定，则外壳的隔爆性能就不会改变，此外，外壳上的公制螺纹孔的 公差等级应为GB/T1972003和GB/T2516—2003规定的6H或以上，且任何倒角或退刀槽最深处 距外壁表面限制到2mm。 外壳上安装电缆引人装置和导管引人装置的螺纹孔应具有螺纹类型和尺寸的标志，例如M25或 1/2NPT（1/2标准锥管螺纹）可通过以下方法实现： 在孔旁边按表10中20.3（a）的规定标志具体的螺纹和尺寸，或 在铭牌上按表10中20.3（a）的规定标志具体的螺纹和尺寸，或 作为安装说明书的一部分对具体的螺纹和尺寸进行标识，铭牌上的标志按表10中20.3（b）的 规定（通过使用文字或按GB2893—2001和GB2894—2008中规定的符号） 制造商应在电气设备的说明文件中注明下述内容： a）：引人装置的安装位置和 b），这些引人装置的最大允许数量。 在使用管接头的情况下，每个引入装置上的螺纹式管接头不应超过一个。封堵件不能同管接头 起使用

电缆引人装置，无论是整体或分开，均应符合本部分、附录C的相关要求，并且在外壳上构成 第5章规定的接合面宽度和间隙。 当电缆引大装置与外壳构成整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验 当电缆引人装置与外壳分开时：C（ 螺纹连接的Ex电缆引入装置可作为设备进行评定。这类电缆引入装置既不需要承受15. 规定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验： 其他电缆引入装置可仅作为Ex元件进行评定

13. 2导管密封装置

封装置”代替“电缆引入装置”，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。 注：因为该类结构不包括重复使用.所以C.2.1.2关于导曾密封装置在规定的复合物固周化周期之后能够在不破坏 复合物密封情况下进行装人和拆卸的要求不宜适用 当导管密封装置是与外壳构成整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验。 当导管密封装置与外壳分开时： 螺纹连接的Ex导管密封装置可作为设备评定这样的导管密封装置既不需要承受15.1规 定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验： 其他导管密封装置可仅作为Ex元件评定

13.2.1导管引入只允许用于Ⅱ类电气设备

应满足附录C规定的密封型式试验。已评定的密封装置可由安装单位或用户按照设备制造商的 书使用。 注：当密封装置直接或通过必要的连接附件安装到外壳上时，密封装置被视为直接安装到隔爆外壳引人处

GB3836.22010

密封复合物和使用方法应在填料盒的防爆合格证中规定、或在完整的隔爆外壳设备的防爆合格证 中规定。密封复合物与隔爆外壳之间的填料盒部分应作为隔爆外壳处理，即接合面应符合第5章的规 定，组装件应通过15.2规定的不传爆试验。 从密封腔端面到外壳（或用作终端的外壳）以及外壳（或用作终端的外壳）壁外侧的距离应尽可能 小，无论如何不能大于导管的尺寸或50mm，取其较小者

13.3插头和插座和电缆连接器

13.3.1插头、插座的结构和安装应不改变其安装外壳的需爆性能，即使在插头和插座两部分分 开时 13.3.2插头、插座和电缆连接器的隔爆外壳的隔爆接合面宽度和间隙（见第5章）应由除接地或等电 位联结或符合GB3836.4—2010电路部分的触头之外的触头分离时需要的容积确定。 13.3.3对于插头、插座和电缆连接器，当外壳内部发生爆炸时以及当插头、插座或电缆连接器连接在 一起和除接地或等电位电位联结或符合GB3836.4一2010电路部分的触头之外的触头分离时，均应保 特外壳的隔爆性能 13.3.413.3.2和13.3.3的要求既不适用于通过采用符合11.1的特殊紧固件将其固定在一起的和 按照表9中20.2《b）的规定标志的插头和插座，也不适用于这样的电缆连接器

定的接合面宽度和间隙。 当绝缘套管与外壳为整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验。 当绝缘套管分开时： 螺纹连接的Ex绝缘套管可作为设备进行评定。这样的绝缘套管既不需要承受15.1规定的 试验，也不需要进行第16章规定的例行试验，和 其他绝缘套管仅可作为Ex元件进行评定

对隔爆外壳d，除应进行GB3836.1

对外 .陈进行GB3836. 试外，环进 分规定的 试验 GB3836.1一2010的规定的最高表面温度应在本部分表5规定的条件下进行测定

表5确定最高表面温度的条件

加压时间至少应为10s

151.3.2过压试验：方法二（动压法

进行动压试验时应便外壳所承受的最 当采用15.1.2.1规定的混合物进行该试验时，可预压以便产生1.5倍参考压力的爆炸压力。 动压试验只进行一次，但IIC外壳每一种气体应进行三次试验， 如果试验结果符合15.1.1的规定，则认为过压试验合格

衬垫（见5.4）应拆掉，外壳放置在一个试验罐内。外壳内和试验罐内应在 炸性混合物 螺纹接合面试验样品的火焰通路长度（啮合长度）应按照表6的规定缩短。 止口接合面的试验样品，圆简接合面加平面接合面，其火焰通路长度不应大于制造商规定的最小长 度的115% 如果接合面宽度L仅包括圆简部分（见图2b）），止口接合面的平面部分间隙，对I类和ⅡA类，应 扩大到不小于1mm，对IB类，应扩大到不小于0.5mm，对ⅡC类，应扩大到不小于0.3mm 注：试验样品的间隙要求见15.2.1(1类、IA类和IB类）和15.2.2IC类） 除螺纹接合面外，对于有火焰通路的电气设备，当规定使用的环境温度高于60C时，应在下列条件 之一的情况下进行不传爆试验： CO 一在不低于规定的最高环境温度下进行： 一在正常环境温度下，使用规定的试验混合物在按表7的系数增加的压力下进行； 一在正常大气压和温度下，但试验间隙按表7规定的系数增大。 如果外壳由具有不同温度系数的不同材料构成，并且对间隙的尺寸有影响（例如玻璃观察窗与金属 框构成圆简形间隙的情况），则下列方法之一适用于不传爆试验： 计算的最大间隙iet，考虑在20℃下最大结构间隙和在规定的最高环境温度Tax时的间隙 增大，应将试验间隙至少增大为在T时计算的最大间隙的90%进行验证： 计算的最大间隙ic.T，考虑在20℃下最大结构间隙和在规定的最高环境温度Tm时的间阴 增大，应用规定的试验混合物在按以下公式计算的增大压力条件下进行验证： PV=(i/i)X0.9

不传爆试验时螺纹接合面

GB3836.22010

勘探标准表7增加压力或试验间隙（）的试验系数

GB3836.15一2000对使用带有平面接合面的隔爆外壳“d”的安装作了限制，尤其是这种设备的 接合面在安装时与固态物体（非设备部分）的距离不允许小于表8所示的尺寸，小于该尺寸的设备进 等效试验时除外。 如果同样的试验在小于表8规定的距离进行，则设备距障碍物的最短距离应在防爆合格证上规定 还可相据表10中203（）的规定进行标志

童碍物距隔爆外壳“d"平面接合面开口处的最短距

15.2.1I类、IA类和IB类电气设备

15.2.1I类、ⅡA类和IB类电气设备

使用的爆炸性混合物在大气压下与空气的体积比如下： I类电气设备：（12.5士0.5）%甲烷氢气［（58士1)%甲烷和（42士1）%氢气门（MESG= 0.8mm); IA类电气设备：（55士0.5）%氢气（MESG=0.65mm）； IB类电气设备：（37±0.5）%氢气（MESG=0.35mm）； 注：对本试验所使用的爆炸性混合物，保证接合面能阻止外壳内部点燃的传播，并具有已知的安全系数。该安全系 数K是相关类别的代表性气体混合物的最大试验安全间隙与所选用的试验气体的最大试验安全间隙之比。 类电气设备：K=1.14/0.8=1:42（甲烷）；

对每种爆炸性混合物进行5次试验。 或者，如果试验样品的间隙不满足上述条件，可采用下列方法。 通常的试验用混合物的预压根据下列公式计算：Pk一ic/ig×1.35 Pk是预压系数。 注，准备试验样品时，对带滚动轴承的旋转电机来说，转轴轴套如果采用圆筒形接合面，其试验间隙依据表1或 表2的径向间隙·而不是8，2.2的径向间隙， 15.2.2.3单一结构的电气设备应在不改变试验间隙的情况下，用15.2.2.1规定的每一种爆炸性气体 昆合物在大气压下进行5次试验，且5.1的尺寸要求适用，

15.3（预留将来使用）

市政工程标准规范范本15.3（预留将来使用