6.3管道及附屋设施改造

6.4施工组织设计 6.4.1检测机构应依据核实后的管线调查表及实际情况，制定施工组织设计。 6.4.2施工组织设计应经管道运营企业认可。 6.4.3检测机构严格按照认可后的施工组织设计进行施工。

检测器在投运前应进行机

工程规范6.5.2标定的主要内容如下

6.5.2标定的主要内容如下

a）探头的输入输出比例； b）检测信号与实际金属损失尺寸的对应关系； c）检测信号与实际变形量的对应关系。 6.5.3标定过程应有记录，

若使用地面标记器作为设标 企业的配合下对管道沿线进行现 场勘察，了解管道走向及路况，并选择设标点位置。 ，设标间距宜为1km

使用地面标记器 ，了解管道走向及路况，并选择设

首次清管应使用通过能力不低于管道运营企业日常维护所使用的清管器进行清管。

7.3.1测径清后，检测机构应根据测 器进行 清管。 7.3.2清管器应装有跟踪仪器。 7.3.3检测前宜采用磁力清管器清除管内的铁磁性杂质。

7.3.1测径清管后，检测机构应根据测

清管次数由检测机构视清管效果决定，清管效果应满足检测器检测的要求

8.1投运几何变形检测器的前摄

管道有下列情况之一应投运几何变形检测器： 测径清管器铝盘发生严重变形且无法确定变形点的准确位置时； b) 新建管道在投人试运营前； 投入运营一年以上的管道； d) 运营管道被超负荷物体长期占压或机械破坏； e 管道通过地区发生泥右流、山体清坡等自然灾害： f 管道通过地区发生里氏5级以上的地震； g) 管道安全评估需要 几何变形检测器投运及数据检查的要求按第10章执行

道检测器通过能力确认后，宜投运模拟器来决定是否 运模拟器的作业程序见附录D

10投运金属损失检测器

10.1.1发送前检测器应调试正常。

0.1.1发送前检测器应调试正常。 10.1.2检测器的发送操作见附录 D

0.2.1检测器投运期间，应对检测

10.2.2跟踪组之间、跟踪组与管道运行管理

10.2.2跟踪组之间、跟踪组与管道运行管理部门之间应保持通讯畅通

10.3.1检测器的接收操作见附录D。 10.3.2检测器从收球简中取出后，应对检测器进行外观检查和清洁处理。 10.4数据检查 10.4.1下载并备份检测数据。 10.4.2检查检测数据的完整性。应包括： 各通道信号应清晰、完整； b） 地面标记数据应健全。 10.4.3若数据不完整，且影响检测结果有效性的，应安排进行复检

11.1几何变形检测数据预处理

变形检测器运行完成后，应在现场完成检测数据预处理，报告变形量超过管道外径5%的几何变形 点的相关信息。

11.2金属损失检测数据预

检测器运行完成后，应在现场完成检测数据预处理，报告金属损失大于管道公称壁厚的50%以上 的金属损失点的相关信息

检测器运行完成后，应在现场完成检测数据预处理，报告金属损失大于管道公称壁厚的50%以上 的金属损失点的相关信息

12. 1几何变形检测报告

12.1.1检测器运行数据 管道检测运行数据至少应包括： a) 数据采样距离/频率； b) 探头尺寸及环向间隔； c) 检测阀值； d） 报告网值； e) 凹陷检测精度及可信度； 椭圆度检测精度及可信度； 定位精度； h） 全线检测器运行速度图。 12.1.2 几何变形特征列表 几何变形检测特征列表应包括：凹陷、椭圆度变形、壁厚变化（可选项)及造成管道内径变化的管道 附件等， 对变形点的描述至少应包括以下几个方面： 特征里程位置； b） 特征名称； c） 管道几何变形的变形量； d) 管节的长度； e) 距上游环焊缝的距离； 距最近参考点的距离。 12.1.3 数据统计总结 几何变形检测数据统计总结应包括以下内容：

a）凹陷总数； b）2%OD<几何变形量<6%OD的凹陷总数； c 几何变形量≥6%OD凹陷总数； 椭圆度总数； e）1%OD<几何变形量<5%OD的椭圆度总数； f)几何变形量≥5%OD的椭圆度总数。 注：OD指管道外径。 2.2金属损失检测报告内容 金属损失检测报告应包括的基本信息有：检测器运行数据、焊缝记录、特征列表、数据统计总结、特 正全面评价表。 12.2.1检测器运行数据 检测器运行数据应至少包括： a 磁场方向； b) 数据取样间距/频率； c) 探头尺寸及环向间隔； d) 检测阀值； e） 报告阀值； 坑状金属损失的检测精度及可信度； g) 普通金属损失的检测精度及可信度； h) 缺陷的轴向和周向定位精度； i) 管线全长检测器速度图。 12.2.2 焊缝记录 焊缝记录以列表的形式表现管道全线环焊缝信息，应至少包括： a) 环焊缝的里程位置； b) 管节长度； c） 管节壁厚： d) 距最近参考点的距离。 2.2.3 特征列表 管道特征列表应包括所有检测器检测出的管道附件及异常点，至少应包括以下信息： a) 特征的里程位置； b) 特征类型； c) 特征的尺寸； d 特征环向位置： e） 内/外部指示； ERF(可选项)； & 距上游环焊缝距离； h) 上游环焊缝名称； i) 管节长度； j 距最近参考点距离； k) 最近参考点名称； 备注。

12.2金属损失检测报告内

12.2.1检测器运行数据

12.2.4数据总结统计

码损失检测数据统计至少应包括以下内容：金属损失统计表、金属损失分布柱状图、金属损失分

金属损失检测数据统计至少应包括以下内容：金属损失统计表、金属损失分布柱状图、 布图。

12.2.4.1金层损失统计

a） 全部金属损失点的数量； 内部金属损失点的数量； 外部金属损失点的数量； d) 一般金属损失点的数量（一般金属损失定义参见附录E)： e) 坑状金属损失点的数量（坑状金属损失定义参见附录E)； 轴向和环向凹沟的数量（周向和环向凹沟的定义参见附录E)； g） 深度<20%t的金属损失点的数量； h) 20%≤深度<30%t的金属损失点的数量； i) 30%≤深度<40%t的金属损失点的数量； j 40%t≤深度<50%t的金属损失点的数量； k） 50%≤深度<60%t的金属损失点的数量； 1） 60%≤深度<70%t的金属损失点的数量； m) 70%≤深度<80%t的金属损失点的数量； n) 80%≤深度<90%t的金属损失点的数量； ） 深度≥90%t的金属损失点的数量； P 0.6≤ERF<0.8的金属损失点的数量； q 0.8≤ERF<0.9的金属损失点的数量； 0.9≤ERF<1.0的金属损失点的数量； S ERF≥1.0的金属损失点的数量。 注：指管道正常壁厚， 12.2.4.2 金属损失分布柱状图 按照管道检测长度应提供以下柱状图： a) 所有金属损失点的数量； b) 深度<40%t的金属损失点的数量； ) 40%≤深度<60%t的金属损失点的数量； d 60%≤深度<80%t的金属损失点的数量： 深度≥80%的金属损失点的数量； f ERF≥0.6的金属损失点的数量； g ERF≥0.8的金属损失点的数量； h) ERF≥1.0的金属损失点的数量。 12.2.4.3 金属损失分布图 按照管道检测长度应提供以下分布图： a) 管道全程所有金属损失周向分布图； b 管道全程所有内部金属损失周向分布图 c) 管道全程所有外部金属损失周向分布图。 12.2.5 严重金属损失全面评价表（开挖表） 严重金属损失全面评价表至少应提供5个最深的金属损失点或5个ERF值最商 相关信息。具体内容应至少包括： a) 金属损失距环焊缝的距离； b） 金属损失所在管节及相邻上下游各两个管节的长度； ) 上游参考环焊缝距上游标记点的距离； d 下游参考环焊缝距下游标记点的距离； e) 金属损失的环向位置； 特征描述和尺寸；

g）ERF（可选项）； b）内/外部指示。

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检测报告提供后，应选择适当缺陷进行开挖验证、测绘，并形成检测结果验证报告。每个站间距验 证点的数量宜为2个，全线的检验点应不少于5个。报告中应以表格的形式详细描述开挖验证点的检 测结果和实测结果。 将验证点的现场测量结果与检测结果进行比对，若事先没有具体约定，检测概率和可信度均不应低 于80%。 检测结果验证合格.管道运营企业现场代表应在检测结果验证报告上签字确认

a）验证点的全面描述。 b) 验证点现场实测结果。 c) 检测结果与实测结果之间的误差，及分项可信度，应包括： 1）深度误差及可信度； 2) 长度误差及可信度 3）轴向定位误差及可信度； 4）周向误差定位(金属损失检测)及可信度。

14职业健康、安全、环境

14.5检测机构应负责将清理管道清管、检测器产生的废弃物放入指定的回收

交工资料至少应包括以下内

管道三通档条设置要求见图A.1及表A.1。

附录A （资料性附录） 管道三通条设置要求

图A.1管道三通挡条设置要求

表A.1管道三通条设量要求

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管道内检测是用于辨别管道缺陷并使之量化的一种管道完整性管理的工具。通过检测可以提供管 道异常点的准确位置和尺寸，以便运营者确定处理异常点的优先次序和制定未来的维护计划，实现管道 完整性管理。 目前检测管壁金属损失主要有两大方法：漏磁法和超声波法。两种方法各自具备优点和局限性见 表B.1和表B.2：

表B.1检测方法对比

表B.2检测器适用范围

目前漏磁腐蚀检测器分为两种：标准清晰度（SR)、高清晰度（HR)。不同类别检测器的区别在于漏 磁检测器探头的数量、大小及方向；磁路设计以及磁化水平；数据分析模型这几方面。 标准检测器和高清晰度检测器的性能指标见表B.3

表B.3检测器的性能指标

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C.1管道运营企业（客户）调查

附录C 【规范性附录） 管线调查表

表C.2管道详细情况

表C.4相关管道附件信息

开孔直径大于30%的三通信息

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表C.5收发球筒信息

以往检测结果 管线维修记录（ 管道壁厚变化表 管线穿跨越记录（ 管线走向图 站区工艺流程图 （ 管道泄漏统计 （ 焊缝手册

D.1发送检测器基本工艺流程

发送检测器基本工艺流程见图D.1.

附录D （规范性附录） 收、发检测器作业程序

D.2输油管道发送检测器作业程序

图D.1发送检测器工艺流程示意图

D.2.1发送检测器前，将管道输送介质压力调整到施工组织设计要求的压力。 D.2.2打开发球筒快开盲板，将检测器送人球筒底部大小头处，检测器前皮碗与大小头应紧密贴合。 D.2.3检查球筒内无异物后应擦净盲板密封面，在密封面上涂抹黄油，并关闭快开盲板。 D.2.4缓慢打开阀3，使发球筒内充满介质。 D.2.5缓慢打开发球筒放空阀4，排净球筒内的气体。 D.2.6接到调度命令后，打开阀1至全开。 D.2.7缓慢关闭阀2，使检测器通过发送系统发送出站。 D.2.8待发球指示器动作并确认检测器发出后，恢复正常生产流程

D.3输气管道发送检测器作业规程

D.3.1发送检测器前，将管道输送介质压力调整到施工组织设计要求的压力。 D.3.2对发球筒内的气体进行可燃气体置换，直至检测可燃气体浓度合格。 D.3.3打开发球简放空阀4，确认球筒无压力后，打开发球简快开盲板，把检测器送人球筒底部大小头 处，检测器前皮碗与大小头处应紧密贴合。 D.3.4检查球筒内无异物后应擦净盲板密封面，在密封面上涂抹黄油，并关闭快开盲板。 D.3.5 5关闭发球筒简放空阀4。 D.3.6 缓慢打开阀3，平衡发球筒内压力。 D.3.7 7接到调度命令后，打开阀1至全开， D.3.8 3缓慢关闭阀2，使检测器通过发送系统发送出站。

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D.4接收检测器基本工艺流程

接收检测器基本工艺流程见图D.2。

D.5输油管道接收检测器作业规程

文防撞措施，关闭收球简快开盲板。 D.5.2按调度命令切换接收流程，开启阀1、阀3，关闭阀2。 D.5.3当收球指示器动作，并确认检测器已进人收球简后，恢复正常生产流程。 D.5.4打开排污阅5.排出污油，取出检测器，

D.6输气管道接收检测器作业规程

粉煤灰标准图D.2收检测器工艺流程示宽图

D.6.1根据已制定的施工组织设计，确定是否在收球筒内提前采取防撞措施，关闭收球筒简快开盲板

D.6.1根据已制定的施工组织设计，确定是否在收球筒内提前采取防撞措施，关闭收球简快开盲板， D.6.2按调度命令切换接收流程，关闭放空阀4，打开阀3平衡收球筒压力。 D.6.3全开阀1，关闭阀2，使收球筒处于接收状态。 D.6.4当收球指示器动作，并确认检测器进入收球简后，恢复正常生产流程。 D.6.5进行收球筒内的可燃气体置换工作。 D.6.6经用可燃气体检测仪检测合格后，打开放空阀4、排污阀5，排除废气和污物，取出检测器

金属损失类型定义见图E.1及表E.1

金属损失类型定义见图E.1及表E.1。

附录E (资料性附录) 金属损失类型定义

图E.1金属损失类型定义 表 E. 1金属损失类型定义表

钙镁磷肥标准图E.1金属损失类型定义 表E.1金属损失类型定义表