机械式液压预装器，由两个预装机头、电动机、油泵、安全阀等组成，当系统调压过载时，系统自 动减少载荷，电路设有保护装置。

拉杆组件作为合成橡胶挤压胀形的核心部分（见图2）。依据管材的不同规格，确定拉杆组件各零件 的尺寸，并按各自的作用，合理选择拉杆组件的材料（见表3），拉杆组件应用见图3。

3.4.3模座和夹紧模

3.4.3.1为保证模座尺寸与管套型面的相对准确，应严格控制“o”“d”和“p”尺寸（见图4)，模 座和夹紧模结构形式见图5。 3.4.3.2模座弧形面按HB6058要求制作样板刀加工。 3.4.3.3夹紧模的内腔尺寸应符合管套外形尺寸，其夹紧间隙控制在0.1mm～0.15mm

消防安全图4P、0、d尺寸示意图

测量工具（内径卡尺或内径卡规），应能保证易于深入导管内壁进行测量，且不应划伤导管内壁 青度应达到0.02mm

用专用量规检测管套“P”尺寸参见图6和表4，管套弧形面如缩口不足，可再次缩口，直至 求(Pr为通端，P,为止端)。

挤压式无扩口导管通过胶套挤压产生压， 壁压入管套的环槽中，形成导管和管套的连 接件。如图7可知，该连接结构依靠外套螺母与管接头的拧紧力，使管套在A点的弧形面与管接头内 锥面压紧接触产生密封。当外套螺母拧紧后，在A点形成一道线密封结构，同时在管路压力的作用下， 使导管、管套和管接头的压紧接触更加紧密，因此管路压力越高密封性能越好。

导管挤压成形工艺流程见图8

4.3挤压成形连接工艺

4.3.1.1导管材料、规格、性能应符合工程图样和相关标准要求 4.3.1.2应进行脱漆除油、清洗工序，保证导管材料表面无划伤，且清洗干净。 4.3.1.3下料时应留出足够的工艺余量。

图8导管挤压成形工艺流程图

4.3.2导管端头加工

导管端头应具备内倒角，主要是为了保护胶套在装卡过程中不被尖角或毛刺划伤。倒斜角45°时更 加易于装配。为保证管套套入导管和导管插入拉杆芯棒组件，导管端头加工时不应使管端产生变形，导 管端头加工尺寸要求如图9所示。

4.3.2.2管端面的垂直度

管端面垂直度公差按照HB/Z292要求。

4.3.3.1检查导管端头质量。 4.3.3.2按导管规格选配对应的成形用组件 4.3.3.3装配模座与拉杆组件。 4.3.3.4将管套和外套螺母套入导管。 4.3.3.5导管预装前应使用试模件试模

图9导管端头加工尺寸要求

4.3.3.1检查导管端头质量。 4.3.3.2按导管规格选配对应的成形用组件。 4.3.3.3装配模座与拉杆组件。 4.3.3.4将管套和外套螺母套入导管。 4.3.3.5导管预装前应使用试模件试模

秀钢管壁厚和外径允许偏差及芯棒的选取详见表

表5不锈钢挤压工艺参数

铝合金导管壁厚和外径的允许偏差及芯棒的选取详见表6。

表6铝合金挤压工艺参数

4.3.5.3导管成形压力

导管成形压力见表7，成形压力状态示意见图10

表7导管成形压力（参考值）

图10成形压力状态示意图

4. 3. 6 成形过程

按照HB7522使用无扩口导管预装器在一定区间内，利用胶套压缩的胀力挤压导管内壁，将管壁 紧紧地压在管套两环形槽内，使之结合成为一个整体并实现导管和管套密封。挤压成形过程如下： a 给导管内壁涂少量润滑油； h 将导管与管套插入拉杆组件，保证导管插入模座到底，拉杆应紧到底； 套上夹紧模，并夹紧导管和管套，夹紧模之间缝处不许混入杂物； d 按规定的成形压力，加压成形，并保压2s～3s: e 卸压，松夹紧模； 取出导管，并检测导管内壁凹槽LI、L2的深度（见图11)； 内槽深度不够，允许重复挤压，不锈钢管重复挤压，每次提高成形压力的50%，直到满足表5 要求，铝管只允许在最大成形压力下重复挤压一次，

图 11 量规的校零

应用专用内径量规或专用内槽量规检测管套或组合导管的内槽深度时，按图11找准量规的校零区 域并调到零位，以该区域为基准，测量内槽L1、L2的深度应符合表8要求。 4.3.7.2检测过程质量控制 4.3.7.2.1专用内槽量规校零后，应锁紧固紧螺钉。 4.3.7.2.2专卡爪触头应避免与锉刀、砂纸摩擦，更不允许碰撞。 4.3.7.2.3测量时两卡爪应缓慢平移至内槽。 4.3.7.2.4使用专用内径量规时，按管套或组合导管内径选取测头

4.3.7.2检测过程质量控制

4.3.7.2.1专用内槽量规校零后，应锁紧固紧螺钉。 4.3.7.2.2专卡爪触头应避免与锉刀、砂纸摩擦，更不允许碰撞。 4.3.7.2.3测量时两卡爪应缓慢平移至内槽。 4.3.7.2.4使用专用内径量规时，按管套或组合导管内径选取测头

4.3.7.3组合导管端头及内槽深度尺寸

依据HB6058的规定，导管露出管套端头尺寸和导管管壁挤入管套内槽深度尺寸应符合图1 规定。

图12管套内槽深度尺寸

表8标准规定的槽深尺寸

管套根部导管尺寸见图13。全挤压区或短挤压区的产生，与拉杆组件的长短有关。拉杆组件长短 的合理选择，应考虑合成橡胶的压缩量。在不影响质量的情况下，允许出现短挤压。挤压成形的组合导 管管套根部直径尺寸应符合图13a）要求，

4. 3. 8 组合导管的试验

图13全挤压与短挤压示意图

按照HB5966进行气密、耐压试验，实验前应清洗管端头，保证弧形面干净。 4.4导管连接件装配

.1装配前检查组合导管端头及表面应无损伤，尤其是弧形面。 .2装配时应在管接头螺纹上涂润滑油（氧气导管除外），组合导管与管接头连接应保证同心。 立进行调正，不许强行装配。 .3飞机上安装时均应进行拧紧程度的控制，控制的方法按HB7000。 .4组合导管安装完毕，按HB5966规定做标记，见图14。

景观标准规范范本5.1.1导管端头不允许有毛刺和杂物。

5.1.1导管端头不允许有毛刺和杂物。 5.1.2管套内槽不允许有油液或杂物。 5.1.3拉杆组件与导管内壁不允许有污物。 5.1.4成形过程使用的易损件一胶套、弹性胀圈应及时更换。

5.2.1成形后的导管与接头组件应符合工程图样或技术文件要求。挤压后的组合导管与模 件接触的表面不允许有卡伤、划伤、压坑等机械损伤，特别是弧形面不允许有任何损伤，允 圈变形引起的圆滑环状凹陷存在。导管内外表面允许有不影响表面质量的氧化色和深度不大 模具压痕存在。

圈变形引起的圆滑环状凹陷存在。导管内外表面允许有不影响表面质量的氧化色和深度不大于0.03mm 模具压痕存在。 5.2.2内部质量检验，导管内部不应有划伤、擦伤、碰伤等缺陷。 5.2.3应用专用内径量规或专用内槽量规检测管套或组合导管的内槽深度，测量内槽L1、L2的深度应 符合表：要求

5.2.2内部质量检验，导管内部不应有划伤、擦伤、碰伤等缺陷。 5.2.3应用专用内径量规或专用内槽量规检测管套或组合导管的内槽深度，测量内槽L1、L2的深度应 符合表8要求。

5.3常见缺陷及解决措

胶套挤压式导管接头安 采取重复挤压的方 法保证管材嵌入管接头的槽内深度 的槽内深度

验收合格的零件应清洗干净进行包装，根据不同材料和表面状态应进行防锈处理。在零件周转、运 输和贮存过程中，注意保护好零件表面GB／标准规范范本，防止磕碰。

中华人民共和国航空行业标准 挤压式无扩口导管连接工艺 HB/7.2282020 中国航空综合技术研究所出版 (北京东外京顺路7号) 中国航空综合技术研究所印刷车间印刷 北京1665信箱发行 版权专有不得翻印 开本880×1230 1/16印张1%4字数32千字 2020年7月第一版2020年7月第一次印刷 1000 书号：标301.3678定价30.00元