GB／T 25747-2022  镁合金压铸件

5.3.1压铸件几何尺寸检验按照GB/T3177的规定执行。

5.5.1压铸件表面质量采用目视法或使用其他合适的方法检测。 5.5.2压铸件表面粗糙度采用比较样块比对检测

园林绿化标准规范范本5.6.1压铸件内部质量的试验方法可以 、耐压试验、金相检验和解剖检验等。 5.6.2经浸渗、修补和变形校正处理后的压铸件应做相应的质量检验

.6.1压铸件内部质量的试验方法口

压铸件的检验分为型式试验和出厂检验，检验项目见表4。

同一牌号、同一台压铸机、同一套模具、连续生产的同一班次压铸件为一批次。特殊情况下的组 #需双方商定

压铸件取样规定见表5。

6.4.1化学成分第一次检验不合格时，允许另取双倍数量的试样进行重复试验，重复试验结果全部合 格，判该炉合金合格；若重复试验结果中仍有试样不合格，判该炉合金不合格 6.4.2任一试样的力学性能不合格时，应从该不合格试样所在批中另取双倍数量的试样进行重复试 验，重复试验结果全部合格，判该批产品合格。若重复试验结果中不合格的试样多于2根，则认为该批 产品不合格。 6.4.3任一试样的尺寸不合格时，判该件不合格。同批次其余产品逐件检查。 6.4.4任一试样的重量不合格时，判该件不合格。同批次其余产品逐件检查。 6.4.5任一试样的表面质量不合格时，判该件不合格。 6.4.6任一试样的内部质量不合格时，判该件不合格。同批次其余件逐件检查

7标志、包装、运输和贮存

压铸件应在非机加工表面铸出或打刻下列标志 a）原材料牌号

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b) 零件号； c) 客户商标或符号； 制造厂商标或符号； e) 制造年、月、模具号； f) 客户规定的其他标记

b）零件号； 客户商标或符号； d) 制造厂商标或符号； 制造年、月、模具号； f）客户规定的其他标记。

压铸件的外包装应有下列标志： a）零件号； b) 产品代码； c) 包装数量日期； d) 内部系统专用追溯信息； e) 制造厂商标或符号； 客户规定的其他要求

压铸件的包装应牢固、可靠，在运输和搬运过程中不应出现损伤或损坏。出口产品的包装应符合出 口商品的包装要求

压铸件在运输过程中，应符合堆垛要求，严禁淋雨、受潮、抛摔和剧烈碰撞

表A.1给出了压铸镁合金试样的力学性能

附录A （资料性） 压铸镁合金试样的力学性能

表A.1压铸镁合金试样的力学性能

附录B （资料性） 线型尺寸受分型面影响时的附加量

附录B （资料性） 线型尺寸受分型面影响时的附加量

图B.1给出了线型尺寸受分型面示意图，表B.1线型尺寸受分型面影响时的附加量

图B.1线型尺寸受分型面示意图

表B.1线型尺寸受分型面影响时的附加量

图C.1给出了线型尺寸受模具活动部分示意图，表C.1线型尺寸受模具活动部分影响时的

图C.1线型尺寸受模具活动部分示意图

表C.1线型尺寸受模具活动部分影响时的附加

压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差值范围内，见表D.1

.1表D.2给出了压铸件平行度、垂直度、端面跳

表D.2平行度、垂直度、端面跳动公差

表D.2平行度、垂直度、端面跳动公差（续）

表D.2平行度、垂直度、端面跳动公差（续）

2.2表D.3给出了压铸件同轴度、对称度公差值

注：不包括压铸件与镶嵌件有关部位的位置公差

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附录E （规范性） 压铸件内部缺陷 E.1镁合金压铸件X射线探伤气孔缺陷级别应符合表E.1的规定（适用于透视厚度为≤25.4mm，图 样实际厚度分别为3.2mm和15.9mm）。

E.1镁合金压铸件X射线探伤气孔缺陷级别应符合表E.1的规定（适用于透视厚度为≤25 样实际厚度分别为3.2mm和15.9mm）

表E.1压铸件X射线探伤气孔缺陷级别

表E.1压铸件X射线探伤气孔缺陷级别

表E.1压铸件X射线探伤气孔缺陷级别（续）

E.1压铸件X射线探伤气孔缺陷级别（续）

玻璃标准规范范本E.2合金压铸件X射线探伤冷隔缺陷级别应符合表E.2的规定（适用于透视厚度为≤9.5m 际厚度为3.2mm）

E.2合金压铸件X射线探伤冷隔缺陷级别应符合表E.2的规定（适用于透视厚度为≤9.5mm，图样实 际厚度为3.2mm）

表E.2镁合金压铸件X射线冷隔缺陷级别

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E.3镁合金压铸件X射线探伤缩松缺陷级别应符合表E.3的规定（适用于透视厚度为≤9.5mm，图样 实际厚度为3.2mm）

表E.3压铸件X射线探伤缩松缺陷级别

E.4压铸件X射线探伤夹杂物缺陷级别应符合表E.4的规定（适用于透视厚度为≤25.4mm，图样实 际厚度为 3. 2 mm),

表E.4镁合金压铸件X射线探伤夹杂物缺陷

阻燃标准4镁合金压铸件X射线探伤夹杂物缺陷级别