GB／T 41273-2022  生产过程质量控制 系统模型与架构 机械加工

4.2.3.3批次管理的监控

通过质量控制系统抽查，确认批次管理、质量记录与产品实物一致，并符合有关规定。批次管理 品应做到批次清、质量状态清、原始记录清、数量清、批（炉）号清及分批投料、分批加工、分批转移 入库、分批装配、分批出厂。 工序加工全过程，质量控制系统应接批次建立随工流动信息，随机抽查确认其详细记录，包括投

加工、检验和质量等，并按规定进行保存

4.2.3.4质量记录的监控

承制单位应通过质量控制系统建立并保持生产过程质量记录，以满足为产品重庆标准规范范本，生产、过程符合性以 及质量管理体系运行有效性提供证据的要求。质量记录类型（包括表格）一般包括：检验报告、试验数 锯、鉴定报告、确认报告、考察和审核报告、不合格品审理报告、校准报告、纠正措施和改进报告等。 质量控制系统应确认质量记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置的控制情况，确认质量记 录有效、完整、准确、连续、易于识别和检索 承制单位应定期随机抽查质量记录，验证质量记录与产品实物的符合性

4.2.4质量分析与评价

系统应支持以产品标识作为追溯载体，基于产品质量档案，追溯产品机械加工过程中的所有关键信 息，如作业人员、作业地点、加工工艺、加工设备、作业时间、质量检测结果、不合格品处理过程等， 质量追溯应对质量数据执行追溯，并对其前序各环节进行排查。 质量追溯结果应转人质量分析和质量改进形成质量闭环

.2.6系统模型关系管理

4.2.6.1作业流要求

作业流应满足： 机械加工生产过程质量控制的作业流是从工艺执行与管理、机械加工工序制造执行与管理，以 及贯穿始终的生产过程质量控制，最终输出产品的过程； 生产过程中影响产品质量特性的因素主要包括六个方面，即人力、机器、材料、方法、环境和测 量，由于这些质量因素的变化，使得产品质量特性之间存在着差异，将上述六要素加人质量控 制范畴，

4.2.6.2数据流要求

数据流应满足： 机械加工生产过程质量控制系统数据流包括工序质量数据采集，质量监控，质量检测与判， 等，对于质量异常的数据，立刻停止加工转入质量追溯，对于质量正常的数据转入质量分析； 质量监控和质量检测与判定的结果可用于质量追溯，质量追溯应作用于工艺、计划与执行的

产过程质量控制输人环节； 质量检测与判定的结果可作用于质量分析与评价； 质量分析与评价的结果用于质量改进； 生产计划依据质量改进意见进行计划的改进，工艺执行与管理应依据质量改进意见进行工艺 及标准的改进； 质量监控依据工艺执行与管理的执行、监测标准 质量检测与判定依据工艺执行与管理的检测、判定标准； 质量分析与评价依据工艺执行与管理的分析、评价标准

机械加工生产过程质量控制系统架构是对机械加工过程质量控制系统的各功能组成的描述，如 2所示，主要包括事前控制、事中控制和事后控制，具体包括 事前控制作为一种预防性控制，预测出发生差错的问题与概率，并设想出预防措施、关键控制 点与保护性措施； 事中控制在采取行动执行有关控制目标或标准的过程中，即可及时获得实际状况的信息反馈， 以供控制者及时发现问题，解决问题，采取措施，预防纠偏； 事后控制在实际行动发生以后，在分析、比较实际业绩与控制目标或标准之间的差异。然后采 取相应的措施防错纠偏，并给予造成差错者以适当的处罚

图2机械加工质量控制示意图

GB/T 412732022

5.2事前控制技术要求

事前控制的方式主要为核对、检查和追溯等，技术要求涵盖一般要求和重点要求。 般要求包括以下内容： 过程检查，对符合要求的过程给予认定评价，不符合要求的过程不应启动； 关键过程或关键工序的检查，实施风险过程预防； 文档检查：对即将实施的工艺/工序，实施工艺设计文档检查； 保持测量工具和设备已校准； 确保检验器具/设备在使用中的准确性； 检查材料和设备：试操作、试投入，检查这些过程的可行性和有效性； 上述要求，经实施后向质量人员报告，并通报现场所有人员。 重点要求包括以下内容： 质量控制作业的实施，应与当前生产过程紧密结合： 排产调度的准时化，应保障生产过程质量控制作业的同步化和准时化； 事先设计出符合本企业需求和在制品质量检验要求的产品； 实施生产过程现场检验，即对将要开始的工艺过程环境条件机械全面系统的检查，包括：作业 人员，设备、工具、工装、检验人员及器具；工件/标识/齐套/信息系统状态，工艺执行依据的所 有文件多余物剔除或得到控制：静电防护控制

ZJM0标准规范范本5.3事中控制技术要求

事中控制的方式主要包括监视、处置和改进等，技术要求涵盖一般要求和重点要求。 一般要求包括以下内容： 实施总体过程监视 中间操作和中间产品的集成检查，包括：基于产品设计和工艺设计人员确定的产品关键特性、 重要特性形成有关的关键过程或关键环节进行的检验： 结合具体产品、具体工艺和设备情况，设置关键检验点，并明确、完整地描述在工艺文件、质检 计划（含专项检验要求）等细则文件之中； 车间管理者有责任确保在上述文件内容生产过程中得到精准实施。 重点要求包括以下内容： 检验过程应确保产品处于可充分表现其质量和性能的状态；关键检验项目、关键检验对象/部 位处于可测状态； 工艺作业进人关键工序（或关键过程）时，应在下步工序不可逆或下步工序完成后产品难以分 解、对前面的工序无法检验之前实施该工艺作业质量的检验； 基于同类产品的失效历史数据（如既有故障或失效记录），对此数据的当前状态进行重点检验， 以防止故障再发

5.4事后控制技术要求

控制任务主要是包括测试、验证、评价，技术要求涵盖一般要求和重点要求。 般要求包括以下内容： 看板管理，以质量控制的节奏作为推进订单拉动式生产过程的关键条件 基于看板显示的质量信息，调节或改变生产过程进程和物流过程； 配置足够的看板装置，并使之具有声、光和文字符号等质量问题警示功能； 只有在质量问题发现并可快速解决的条件下，才能继续执行当前的生产过程

控制任务主要是包括测试、验证、评价，技术要求涵盖一般要求和重点要求。 般要求包括以下内容： 看板管理，以质量控制的节奏作为推进订单拉动式生产过程的关键条件 基于看板显示的质量信息，调节或改变生产过程进程和物流过程； 配置足够的看板装置，并使之具有声、光和文字符号等质量问题警示功能； 只有在质量问题发现并可快速解决的条件下，才能继续执行当前的生产过程

重点要求包括以下内容。 在产品制造工艺文件或其他相关的研制文件中将设置的必要检验点和关键检验点的检验项 目、指标、合格判据、检验方法、记录、确认等方面要求结合产品研制过程进行具体细化，作为必 要检验点和关键检验点现场实施的依据。必要时，上述有关内容可经过评审 在接受必要检验的项目中，凡是涉及供方（或外协供方）的项目，应依据必要检验点确定原则列 出对供方（或外协供方)的必要检验项目内容，并以文件形式通知供方（或外协供方)提供相关 的检验文件和检验结果等。必要时，对供方（或外协供方）提供的检验结果进行现场确认。 应对承担必要检验和关键检验项目的操作人员、检验人员进行针对性技术培训，熟悉并掌握检 验项目内容和方法，确保过程实施有效， 必要检验点和关键检验点过程记录应实施表格化管理，记录应做到量化、详细、适时有效无缝钢管标准，必要 时可采取照相或录像措施记录产品过程真实状态。 必要检验点检验结果在现场由检验、工艺、上级产品研制单位的设计人员和客户共同确认并签 署。关键检验点检验结果由检验、工艺和产品设计人员共同确认并签署。 对必要检验点和关键检验点检验状态应进行标识，以表明检验合格与否，产品交付前应对标识 进行确认。 对必要检验或关键检验结果的偏离，应立即采取纠正措施（应征得工艺、用户或设计方同意） 以保证产品研制的连续性 产品检验过程应接表格化的要求及时填写检验记录，及时记录产品形成全过程的质量状况 检验记录应完整、准确、细化、量化，有数值要求的应记录实测值，不应仅用“合格”或“满足要 求”等替代，以确保最终产品的所有质量问题均可追溯

11GB/T4863—2008机械制造工艺基本术语