粉粒物料由多台（含2台）输送机按物流方向首尾依次连接组成的单一路径从给料点顺序 料点的输送方式

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建筑施工图集SH/T31522021

粉粒物料输送线中存在多台（含2台）输送机向另1台输送机汇流或由1台输送机向多台（含2 台）输送机分流的输送方式。 3.1.15 转运transfer 粉粒物料在输送机之间转移输送的过程。可同时伴随转向、分流、汇流等。 3.1.16 溜管transferchute 利用粉粒物料自身高差位能，在输送机之间或输送机与其他设备间按设计路径起导流作用的管状通 道。

设计输送量designcapacity

根据工程设计要求，在正常输送量或最大输送量基础上计入一定裕量系数后，作为输送机或 设计依据的输送量。

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小输送气速minimunconveyingairvelocit

4.1本规范是石油化工粉粒物料输送设计的专用技术规范，其通用技术要求应符合SH/T3165的规定， 固体工业硫黄的输送设计应符合SH/T3175的规定。 4.2石油化工粉粒物料可采用机械输送或气力输送，选择时应分析物料特性、输送量、输送距离、给 料卸料方式、工作制度、工作环境、自然条件等因素，选用技术先进、性能可靠、安全环保、经济合理 的输送方式。 4.3石油化工粉粒物料输送系统的布置应与全厂总体布置相协调，应符合GB50984的规定。 4.4石油化工粉粒物料输送工艺布置应满足工艺流程要求，并应符合SH3011的规定。 4.5输送通（管）廊、桥跨越铁路或道路时，下部净空高度应符合GB50984的规定；有物料撤落可 能的廊、桥跨越设备或通道时，应设防撒落防护设施。 4.6工程设计应重视物料的可燃性、爆炸性、腐蚀性和毒性等，应符合国家现行的防火、防爆、防 尘、防毒、安全、卫生、噪声和环保等标准，应采取必要的防护措施，改善操作条件，保证人身安全 健康。 4.7石油化工粉粒物料输送工程的设计方案，应按业主提供的设计基础资料和工艺要求来确定，并符 合有关工程技术规定的要求。

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4.8石油化工粉粒物料输送工程的自动化水平，应根据系统本身的复杂程度、生产工艺的重要性及企 业的运行管理水平等因素确定，并应与石油化工生产装置的水平相适应

5气力输送工艺系统与布置

5.1.1脆而易碎且在输送过程中不允许破碎的物料、粘附性强的物料不宜采用气力输送。 5.1.2易氧化、易燃易爆的物料采用气力输送时，应采用情性气体，且宜采用闭路循环系统。 5.1.3石油化工粉粒物料中下列两类物料应采用氮气保护输送： a）精对苯二甲酸（PTA）粉、聚乙烯（PE）粉等与一定比例的氧气混合后，遇明火会发生爆炸的 （简称易爆）物料； b）锦纶切片等易氧化的物料。

5.2.2气力输送系统设计应基于下列粉粒物料特性参数： a）粒子特性：粒径、密度、形状、硬度及脆性等； b） 散料特性：堆积密度、粒度分布、空隙率、流动性、透气性、存气性（或去气性）、摩擦角（含 休止角、内摩擦角、壁摩擦角及滑动角等）、可压缩性、黏性、吸湿性、含水率、温度、爆炸 性、毒性、热敏感性、腐蚀性、静电性、卫生要求及偏析现象等。 5.2.3气力输送系统设计应明确工艺条件，包括防爆防护等级、计量、连续或批量运行、物料的破碎 率、噪声强度、排放气体含尘率、防静电要求等。

5.2.4气力输送系统设计应明确下列输送要求

a）规定输送时间内的正常输送量和最大输送量； b）输送起点和终点的具体情况，包括与上下工序周边设备的关系、输送起点设备安装允许的空间 高度、出料点允许的最大直管长度、起点和终点管口的连接形式等； C 输送线路的具体情况，包括输料管走向、水平距离、垂直高度、最少必需的弯管数量等。 5.2.5气力输送系统设计应明确装置运转管理条件，包括装置的自动化水平、操作方式、运行模式 等。

.3.1可按下列常规程序开展气输送系统设计： a) 获取物料特性资料； b 根据粉粒物料特性，初步选择输送方式； C) 获取有代表性粉粒物料输送的试验或经验参数； d) 绘制粉粒物料输送特性曲线图，确定最佳输送方式； e 设计计算主要输送参数； f）输送设备的设计选型。

5.3.2物料特性资料应符合下列要求！

a）应获得本规范5.2.2条阐述的物料特性参数，其中粒径及粒度分布、真实密度及堆积密 度、休止角等参数，为设计必备资料； b）对于没有现成特性数据的粉粒物料，应对其进行采样分析。粉粒物料采样应符合GB/

5.3.3输送方式的初步

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3.3输送方式的初步选择可按下列规定： a） 根据粉粒物料在输料管道中流动模式的不同，可将粉粒物料管道气力输送方式分为三类：稀相 输送、密相流化床输送、密相栓流输送： b） 可根据堆积密度及中位粒径，参考流态化分类图，对粉粒物料做分类评估；同时根据粉粒物料 的粒度分布、存气性、透气性及试验或经验数据等，来初步选择输送方式。 .3.4有代表性的粉粒物料输送试验或经验参数可按下列规定获取：

b）可根据堆积密度及中位粒径，参考流态化分类图，对粉粒物料做分类评估；同时根据粉粒物料 的粒度分布、存气性、透气性及试验或经验数据等，来初步选择输送方式。 5.3.4有代表性的粉粒物料输送试验或经验参数可按下列规定获取： a） 构成输送系统运行的主要参数（简称输送参数）有3项，分别为： 1）粉粒物料输送量； 2）输送气体质量流量： 3）输料管总压降。 b） 对于没有现成的经验输送参数的粉粒物料，可对其进行工业规模的模拟气力输送试验，以获取 输送的试验数据。 5.3.5可按下列方式确定最佳输送方式： a 通过试验或经验获得粉粒物料的输送参数后，可用粉粒物料输送特性曲线图的形式来直观地表 示各主要输送参数间的相互关系； b） 可根据粉粒物料气力输送特性曲线图来评估该物料的输送适宜性，对适合密相输送的粉粒物 料，在满足生产工艺要求的前提下，宜采用密相输送方式： C） 输送方式的最终确定还需结合生产工艺技术要求、投资额度及装置运行成本等因素，按运行可 靠、经济节能的原则，确定最佳的输送方式。

5.3.6计算主要输送参数可按下列方式确定

对过去已完成的输送条件相似，实践证明应用可靠的粉粒物料气力输送工程项目，设计时可将 其稳态运行的输送数据加以工程换算后引用： b 对没有经验数据可用的粉粒物料气力输送工程项目，应先对粉粒物料进行料性分析，获取详细 的物料特性数据后，再在相似规模输送条件的气力输送试验装置中进行气力输送试验，获取可 靠的输送试验数据，供设计采用，进行工程换算后确定输送参数； c） 系统的耗气量、输送压力、输送量等重要参数，在设计时应留有一定裕量。 5.3.7 输送参数还应按下列因素确定： 采用旋转阀给料时，除计算输送所需的气量外，还应计入其总的漏气量； b） 采用发送罐给料时，应计入发送罐加料、充气、排气及管路吹扫等辅助时间： 在确定密相输送系统耗气量时，除了计算输送所需的气量外，还应计入管道吹扫的瞬时用气量， 5.3.8 输送设备选型应符合下列规定： a）气源机械的选择应满足设计的气体流量、压力、进出口温度及其他特定的工艺要求，其中： 1）排气压力应不小于系统总压降的120%； 2）排气量应不小于系统耗气量的110%； 3）气源机械的选择，还应满足地理及气象条件。当海拔高度超过300m时，将对气源影响显著； b 供料装置应与粉粒物料的特性相适应，并满足设计的输送量、压力、温度等工艺要求； 输料管道设计，应根据粉粒物料的特性、设计的输送方式、输送量、压力、温度及其他特定的 工艺要求等，来确定输料管道各组成件的尺寸、材质及结构形式。输料管道的布置与施工，应 保证管路压降最小、流道顺畅，并能承受或消除管道可能产生的最大振动荷载及其他附加荷载； d 输送分离设备应根据粉粒物料特性、输送用气量、输送方式、操作温度及压力等进行设计选型。

5.3.7输送参数还应按下列因素矿

5.3.8输送设备选型应符合下列规定

a）气源机械的选择应满足设计的气体流量、压力、进出口温度及其他特定的工艺要求，其中： 1）排气压力应不小于系统总压降的120%； 2）排气量应不小于系统耗气量的110%； 3）气源机械的选择，还应满足地理及气象条件。当海拔高度超过300m时，将对气源影响显著； b）1 供料装置应与粉粒物料的特性相适应，并满足设计的输送量、压力、温度等工艺要求； c 输料管道设计，应根据粉粒物料的特性、设计的输送方式、输送量、压力、温度及其他特定的 工艺要求等，来确定输料管道各组成件的尺寸、材质及结构形式。输料管道的布置与施工，应 保证管路压降最小、流道顺畅，并能承受或消除管道可能产生的最大振动荷载及其他附加荷载； d）输送分离设备应根据粉粒物料特性、输送用气量、输送方式、操作温度及压力等进行设计选型。

5.4气力输送设计计算

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量供料的气力输送系统，计算输送量按下式计算

Gs计算输送量（t/h）; Gsd一设计输送量（t/h）; t一一完成批量输送一个循环的总用时（包括进料、充气、输送、吹扫、排气等过程的全部时间）（s)； t一一批量输送一个循环的辅助时间（包括进料、充气、吹扫、排气等过程的辅助时间）（s）。 5.4.3输料管起点气速应按粉粒物料在相似规模条件下试验或运行的特性曲线图，并根据实际输送系 统不同管径的影响等因素选取，且裕度应不小于最小输送气速的20%。 5.4.4料气比可按粉粒物料在相似规模条件下试验或运行的特性曲线图，并根据实际系统的输送方 式、输送距离、输送压力等因素选取。 5.4.5输料管总压降可借助粉粒物料在相似规模条件下试验或运行所获得的参数，利用相关经验或半 经验公式进行估算后取得。 5.4.6输送耗气量可按式（5.4.6）进行预估，实际输送耗气量须在确定输料管内径后，由式（5.4.6） 重新计算得出。

1000Gsc 2a 60uP

60me (5.4.6)

0.输送耗气量(Nm/min); 料气比（kg/kg）。 4.7输料管内径可按式（5.4.7）计算，然后从SH/T3405或附录A中选取与此计算值相同或田 近管径。

D, =1000 OPT 15元V(P+P)T

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5.4.8扩径管各管段内径可按式（5.4.8） SH/T3405 A中选取与此计算值相同或

式中： D，——输送扩径管各管段内径（mm)； Pa—第i段输料管的终端绝对压力（kPa)； AP,—第i段输料管的管压降（kPa); 第i段输料管的起点气速（m/s）。

O.PT D, =1000 V15元v, (P++ +P,)T

5.5.1粉粒物料氮气闭路循环输送系统工艺部分主要由气力输送单元、气固分离单元、气源机械、输 送管路、高压氮气管路、氮气回气管路等组成。氮气闭路循环输送系统示意见图5.5.1。

图5.5.1氮气闭路循环输送系统示意图

5.5.2对于易爆物料的氮气闭路循环输送系统，应在系统循环气路上设置在线氧分析仪、补气排气系 统，并对系统实行联锁控制： a）当氧含量达到工艺允许极限值的60%时，控制系统自动报警，自动按预设程序开启补气排气 系统； b） 当氧含量达到工艺允许极限值的80%时，控制系统提出报警后，自动按预设程序安全地停止 输送系统的运行。 5.5.3对于易氧化物料氮气闭路循环输送系统，可根据工艺需要，选择是否在系统循环气路上设置在 线氧分析仪和补气排气系统。 5.5.4粉粒物料氮气闭路循环输送系统的低压区（含目标料仓、回气管路、除尘设备及低压储气罐等） 宜保持微正压状态，压力范围为：OkPa（G）～20kPa（G）。

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中的系统，呼吸阀吸入口应接入装置氮气，或者设计氮封系统取代吸入阀。 5.5.6粉粒物料氮气闭路循环输送系统宜设二级袋式除尘。第一级除尘器建议设在受料仓顶项，过滤风 速不大于0.8m/min；第二级除尘器设在回气管路上，过滤风速不大于1.2m/min。 5.5.7有些工艺装置的物料中含有少量烃类物质，会逐渐析出到氮气闭路循环输送系统中，应在系统 循环气路上设置在线烃分析仪、补气排气系统，并对系统实行联锁控制： a）当烃含量达到工艺允许极限值的60%时，控制系统自动报警，自动按预设程序开启补气排气 系统； b） 当烃含量达到工艺允许极限值的80%时，控制系统提出报警后，自动按预设程序安全地停止 输送系统的运行。

5.6气力输送设备布置

5.6.1工艺设备布置首先应满足工艺流程的要求，设备通道的宽度应根据设备操作、拆装和运输需要 确定，并符合SH3011的规定。 5.6.2压缩机、罗茨风机等气源机械宜设独立机房，当与其他建筑物毗连或设在其内时，宜采用隔声 罩、消音器等降噪设施。 5.6.3压缩机、罗茨风机等气源机械宜布置在非爆炸危险区；若将气源机械布置在爆炸危险区，应采 取相应的防爆防护措施，其电气设施及相关仪表，应按该区域的防爆防护等级进行设计选型。 5.6.4高压储气罐宜布置在室外，且应装设安全阀。 5.6.5供料装置宜布置在地面上；当工艺有特殊要求时，可布置在地坑内。 5.6.6袋式除尘器高度在2.5m以上时，应设检修平台。

5.7气力输送管道布置

5.7.1管道布置应满足工艺管道及仪表流程图的要求，还应符合GB50316的规定

5.7.2物料输送管道布置应符合下列原则： a） 应选取经济合理的最优路线，使管道最短； b) 应使弯管数量最少； 弯管的曲率半径应根据输送方式、物料特性及工艺布置等恰当选取，通常取物料输送管道内径 的6倍~12倍为宜； d） 两个相邻弯管之间的距离不宜过近，其直线段距离以不小于物料输送管道内径的10倍～40倍 为宜，大管径取小值、小管径取大值，进料仓的最后2只相连弯管除外； 物料输送管道沿输送方向不应有缩径； f 物料输送管道沿输送方向，不宜设置垂直向下的弯管。对于稀相输送系统，如果确因布置或工 艺流程需要设置垂直向下的弯管，应控制输送的料气比，不宜超过6； 起始直线段距离以不小于物料输送管道内径的30倍为宜。 7.3 物料输送管道与受料仓的连接处宜采用柔性接头。 .7.45 物料输送管道直管段过长，不能满足热胀或冷缩的自补偿要求时，应加设伸缩节或金属波纹膨 张节。 .7.51 供料装置与其上的料仓之间，宜加装金属波纹膨胀节或其他柔性接头。

6机械输送工艺系统与布置

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6.1.1机械输送工艺设计除应符合SH/T3165的规定外，还应遵循下列原则：

6.1.1机械输送工艺设计除应符合SH/T3165的规定外，还应遵循下列原则： a） 同一种物料有多种输送选择时，应选用经济、合理、实用和可靠的输送机械； 系统的输送量应能满足前后操作单元的生产能力，必要时设中间缓冲设施； c 输送机械的类型、品种、规格除有特殊要求外，不宜过多； d）易产生静电的粉粒物料，其输送机械、设备与溜管等应采取防静电措施。 6.1.2输送系统工艺布置应因地制宜，缩短物料输送距离、减少转运环节、降低机械提升高度、减少 占地面积。 6.1.3输送系统平面布置除生产使用面积外，应留有通道、安装、维修占用面积，以及配电、除尘、 通风、控制室等占用面积

6.2.1机械输送系统的设计输送量应与上、下游生产单元原、燃料耗量或成品产量相适应。 6.2.2当工艺主装置的生产能力波动较大且无缓冲设施时，系统设计输送量应不小于工艺装置的最大 生产量。 6.2.3输送机或输送系统的设计输送量不应超过单机理论输送量。

a）最小单机输送量不宜小于系统输送量的1.2倍； b. 串联输送中下游输送机输送量不应小于其上游输送机输送量： c 并联输送中汇流输送机的输送量不应小于上游各输入输送机输送量之和，分流输送中下游任 输送机输送量不应小于分出输送机的输送量。 5.2.5系统的工作班制应与其直连的上、下游设备的工作班制与能力相协调，工作班次及工作时间应 符合SH/T3165的规定。 5.2.6各类输送机械直接向主工艺生产系统输送原料、燃料时，宜设置中间缓存设施。 6.2.7物料进入输送系统前宜设置阀门、给料器等料流控制设备，料流控制设备的选择应满足系统要 求。 .2.8同一工程中的同类输送机宜采用相同类型和统一的部件。 2.9三班连续工作的输送机宜采取用措施。

6.3.1带式输送机的布置设计应符合GB50431的规定。 6.3.2应减少带式输送机之间的转卸，在两台单元设备或料仓之间宜采用一台带式输送机，当一台带 式输送机不能满足输送距离或要求平面转向时，可采用两台或两台以上的带式输送机。 6.3.3带式输送机最大允许倾角，应根据被输送物料的种类及特性、带式输送机技术参数、输送带类

型、工作条件等确定，应符合下列规定

3.6带式输送机托辑布置应符合下列规定：

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1200mm；当物料堆积密度大于1.6t/m时，可取1000mm； 沿机长方向非定点受料的带式输送机承载托辊间距不宜大于1000mm； d 凸弧段承载托辊间距应根据托辊承载能力和附加载荷确定，可取直线段的0.5倍； e） 凹弧段承载托辊间距可按弧长取与直线段相同的长度； f 固定受料点的缓冲托辊间距宜为中间段托辊间距的0.3倍0.5倍，缓冲托辊布置范围应能覆 盖落料作用区段； g） 受料点以外的导料槽下承载托辊间距宜为600mm，导料槽两端宜各设1组托辊： h 回程直线段、凹弧段托辊间距可按承载直线段托辊间距的2倍取值，不宜大于2400mm，带宽 不大于1600mm时可取3000mm，凸弧段回程托辊间距可取1500mm； i 调心托辊与头、尾滚筒及各改向滚筒的中心距离不宜小于15m； j）下托辊与地面间的净空不宜小于300mm。 3.7除垂直重锤拉紧装置支架外的各种滚筒支架的高度应满足各滚筒与地面间的净空不小于 50mm。 .3.8垂直重锤拉紧装置中拉紧滚筒的设计上限位置和建筑物之间应留有间距。处于上限的滚筒与上 部建筑物下表面之间的净空不宜小于1.5m。 .3.9带式输送机头部与尾部过渡段长度应根据输送带实际张力利用率确定。尾部受料中心至尾部滚 裔中心线的距离应满足导料槽尾端不在过渡段上。 .3.10带式输送机栈桥宜采用封闭式结构，南方地区也可采用半散开式或散开式结构。半散开式通 郭应防雨。采用散开式通廊时，带式输送机应设防雨罩。 ，3.11装有电子皮带秤的带式输送机布置应符合以下规定： a） 电子皮带秤应布置在输送带张力较小及保持恒定的区段，宜靠近带式输送机尾部安装，距最近 的受料点距离不宜小于10m； b 电子皮带秤应装设在带式输送机直线段上，称量托辊距头、尾滚筒、凸弧段曲线起止点距离不 宜小于6m，距凹弧段曲线起止点距离不宜小于12m，距犁式卸料器距离不宜小于6m： c 在秤框前后各10m范围内不应布置自动调心托辊和侧挡辊； d） 在露天或半封闭的带式输送机栈桥上安装皮带秤时，在皮带秤前后6m～12m的范围内宜采取 封闭措施或加装避风雨设施，并应留有安装循环链码校验装置所需的空间。 .3.12带式输送机栈桥及通廊尺寸应满足设备布置、安装检修、运行维护和清扫的要求，应符合下列 现定： a） 运行通道净宽不应小于1m，检修通道净宽不应小于0.7m； b） 栈桥及地下通廊垂直净空高度不应低于2.2m，栈桥总宽在4.5m及以上时，不宜低于2.5m； ） 采暖地区应留有安装散热器的宽度； d） 封闭式栈桥和通廊的净空尺寸可按附录B选取 5.3.13采用卸料车卸料的带式输送机，卸料车运行的区域上方净空高度应满足卸料车运行与检修的 需要。 6.3.14长距离固定式带式输送机，当无横向通道时应在带式输送机上设跨越梯，跨越梯间距不宜大

6.4圆管带式输送机布置

6.4.1圆管带式输送机过渡段的布置，应符合下列规定 a）输送带截面应自头（尾）滚筒的平形状逐渐过渡至圆管状； b）过渡段的最小长度应根据输送带的类型和管径确定：

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c 聚酰胺或聚酯织物芯输送带过渡段的最小长度不宜小于30倍名义管径： d) 钢绳芯输送带过渡段的最小长度不宜小于50倍名义管径； e） 当尾部回程分支设压辊时，从压辊起过渡段最小长度不宜小于25倍名义管径； f 若采用垂直重锤拉紧，则回程段过渡段应从改向滚筒的奔离点或驶入点计算。 6.4.2 圆管带式输送机曲线段，应根据输送带的类型、名义管径等因素确定，并应符合下列规定： a 水平曲线段应避免出现凸弧，若不能避免时曲率半径应最大化，并应远离头部； b) 水平曲线段的弧长对应的最大中心角，聚酰胺或聚酯织物芯输送带不宜超过45°，钢丝绳芯输 送带不应超过45°；

表6.4.2最小曲率半径与输送带及曲线类型的关系

a）转弯曲线段为水平布置时，曲线间应通过直线段连接或连接点为两曲线圆的切点： b 转弯曲线段为垂直布置时，曲线间应通过直线段连接。直线段的最小长度Ls可按以下公式计 算： 聚酰胺织物芯和聚酯织物芯输送带：

曲线间直线段的最小长度（m）； D 名义管径（mm）。 6.4.4 圆管带式输送机最大倾角的设计应满足下列要求： 头、尾过渡段的最大倾斜角度应按通用带式输送机的相同原则设计； 圆管段的最大倾斜角度可为普通带式输送机的1.5倍，不宜超过30°。 6.4.5当圆管带式输送机具有较多的弯曲段输送线路布置时，弯曲段的数量和方向宜在输送机两侧对 称布置。 6.4.6圆管带式输送机不宜采用中部驱动，拉紧装置宜布置在头尾展开段。 6.4.7圆管带式输送机的地上管状段宜采用敲开式栈桥。进、出转运站的过渡段部分应采用封闭栈桥 或设置防雨和防风设施。

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6.4.9圆管带式输送机的栈桥和通廊的尺寸可按附录B取值。

6.4.9圆管带式输送机的栈桥和通廊的尺寸可按附录B取值。 6.4.10圆管带式输送机沿线宜设置供设备安装和检修的地面通道。

6.5垂直斗式提升机布置

6.5.1垂直斗式提升机的供料、卸料可采用带式输送机、螺旋输送机和溜管等，转卸布置尺寸应保证 物料进、出流畅和两设备间必要的检修空间。当一台垂直斗式提升机通过溜管转卸至几个料仓时，可 在卸料管上设置旋转分配器，通过旋转分配器按设定顺序转卸至各料仓。 3.5.2垂直斗式提升机的布置应留有除尘抽风点的接口与风管布置空间。 6.5.3垂直斗式提升机张紧轮设置在地面以下时，地坑内机体四周应留有足够的检修空间，净空不宜 小于700mm；当斗宽大于400mm或提升高度大于30m，或地坑深为1.8m以上时，进料口两侧方向的 净空不宜小于1200mm。 6.5.4垂直斗式提升机顶部传动轴线以下1200mm～2000mm范围内无构筑物或楼面、屋面时，宜设 置检修平台，平台外缘至斗式提升机壳体或驱动装置最近处的距离不宜小于650mm，平台周边应设置 防护栏杆，防护栏杆高度应符合本规范第11.3.6条的规定。 6.5.5垂直斗式提升机上部应设置起吊检修设施，吊车轨底距斗式提升机头部机壳顶净空应满足起吊 最小上限要求，不宜小于1000mm。 6.5.6垂直斗式提升机机壳上应设置必要的观察孔、清扫门、检修门等。 6.5.7垂直斗式提升机露天布置时，驱动装置应采取防雨措施或采用室外型电机

6.6.1普通螺旋输送机倾斜角不宜大于15°。单台输送长度宜小于40m，最长不宜超过70m。 6.6.2输送强磨琢性粉料时不宜设中间支撑，输送机长度不宜超过6m。 6.6.3垂直螺旋输送机提升高度不宜大于15m。 6.6.4螺旋输送机进料口、卸料口位置应根据螺旋输送机在输送线上的布置要求确定。 6.6.5螺旋输送机的驱动装置宜布置在出料端一侧。 3.6.6螺旋输送机宜采用地面支承安装，不宜采用悬挂在楼板下或墙、柱边半空中的支承布置，当必 须采取悬挂布置时，悬挂支承平台应留有维护检修的位置。 6.6.7螺旋输送机支承底座和卸料口不应布置在连接机壳的法兰处，进料口不应布置在机盖接头处和 中间吊轴承的上方。

6.7.1水平型埋刮板输送机可布置为多点给料或多点卸料，单台输送长度不宜大于80m，倾角不宜大 于15°。 6.7.2垂直型埋刮板输送机单台输送高度不宜大于30m。 6.7.3当所需的输送长（高）度超过单机允许范围时，可用多种相同或不同规格的埋刮板输送机串联 布置，组成工艺所需的布置形式， 3.7.4埋刮板输送机加料段应根据实际情况进行选配布置。中间加料口应布置在水平中间段的顶部盖 板上，并应避开各水平中间段的连接法兰。中间卸料口应布置在过渡段和水平中间段下部底板上，并应 避开节段的连接法兰。 6.7.5埋刮板输送机露天布置时，应在头部驱动装置处采取防雨措施或采用室外型电机，各接口法兰 处应密封，以防雨水渗入机槽。 76热料型埋刮板输送机不宜布置在地坑内、不可避免时应在地坑内设置通风降温，防水，防小

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照明和排水等设施，并应留出清理和检修位置。 6.7.7埋刮板输送机应设置必要的检修通道、平台、吊孔及起吊设施。 6.7.8BL型鳞板输送机的单机输送长度不宜大于120m，倾角不宜大于25°。 6.7.9BL型鳞板输送机回程侧鳞板的弦顶距地面的净空尺寸不宜小于200mm，安装在地沟内时，不 宜小于300mm 6.7.10板式输送机的操作侧，应设安全网或安全罩，安全网或安全罩与地面间应留有一定空间，以使 青理散落物。 6.7.11刮板输送机倾斜布置时，倾角不宜大于15°。 6.7.12管链输送机单机最大水平输送距离不宜超过60m，最大垂直提升高度不宜超过30m，

照明和排水等设施，并应留出清理和检修位置。 6.7.7埋刮板输送机应设置必要的检修通道、平台、吊孔及起吊设施。 6.7.8BL型鳞板输送机的单机输送长度不宜大于120m，倾角不宜大于25°。 6.7.9BL型鳞板输送机回程侧鳞板的弦顶距地面的净空尺寸不宜小于200mm，安装在地沟内时，不 宜小于300mm 6.7.10板式输送机的操作侧，应设安全网或安全罩，安全网或安全罩与地面间应留有一定空间，以便 清理散落物。 6.7.11刮板输送机倾斜布置时，倾角不宜大于15°。 6.7.12 管链输送机单机最大水平输送距离不宜超过60m，最大垂直提升高度不宜超过30m，

6.8.1物料转运应采用溜管的形式，避免物料自由坠落。系统布置时应减少转运落差，卸料 1m时，宜采用倾斜溜管向下部卸料

6.8.2转运溜管的布置应符合下列要求！

a）与水平面的倾斜角应比物料与溜管之间的摩擦角大10°～15°。当缺少物性数据时不宜小于60° 当受布置条件限制时不应小于55°，并应根据物料流动性采取防止堵塞的措施； b） 避免多向转折，料流应对准带式输送机中心线，必要时应采取导流措施； C 当转运落差大于4m时，溜管宜加设锁气挡板或其他减缓冲击的设施。 6.8.3 大运量、高落差、转接情况复杂的转运站，可采用曲线形等能减缓冲击、减少粉尘逸散的转运 溜管。 6.8.4 溜管分段制作时，单段长度不宜超过2m，各段间接头法兰应采取密封措施。 6.8.5 溜管的主要受冲刷面宜加设可更换的耐磨耐冲击衬板。 6.8.6 溜管和转运料斗易积料部位宜设置助流装置，在人员易于接近的适当位置宜设置密封的检查门， 6.8.7 溜管应有支、吊措施，保证由坚固的结构件承受荷重并便于拆装。 6.8.8 进出转运站的输送设备宜与转运站柱网正交，布置困难时，可采用多边形或圆形转运站。 6.8.9 转运站内的分流或汇流三通，应有足够的安装空间，应设置专门的支、吊点，宜设置检修平台 6.8.10 双路带式输送机需交叉转运时，转运点宜位于下列位置： a 从卸料装置受料的第一段带式输送机头部； 从储料场或仓库取料的带式输送机头部： 进入储仓间的带式输送机头部。 6.8.11 转运站内应有足够空间安装工艺设备、管道及其他辅助设施。 6.8.12 转运站应设置从顶层经各层到底层的楼梯，楼梯设置应符合GB50016的规定。 A

d 从印科装直文科的第 天邮 b）从储料场或仓库取料的带式输送机头部； 进入储仓间的带式输送机头部。 6.8.11 转运站内应有足够空间安装工艺设备、管道及其他辅助设施。 6.8.12 转运站应设置从顶层经各层到底层的楼梯，楼梯设置应符合GB50016的规定。 6.8.13车 转运站内设备四周应有走行通道，通道应满足通行安全要求。 6.8.14 转运站内宜留有适当的设备检修场地。 6.8.15 转运站内应设置检修用起重设备，并设吊装门或吊装孔，吊装孔应带盖板或防护栏杆。 6.8.16 转运站各层富裕面积较多时，可取消部分非功能区域楼板。 6.8.17 高架式转运站，应合理利用其下部空间。转运站位于道路或铁路上方时，其净空要求应符 国家现行有关标准的规定。 6.8.18车 转运站室内楼层净高不应小于2500mm。当设局部检修平台时，平台面以上的净高不宜小 2200mm

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7.1.1气力输送设备应根据物料特性、工艺流程、输送形式、工艺计算参数、工作环境、自然条件、 公用工程要求等因素确定。 7.1.2气力输送设备选型时，在满足工艺要求的前提下，优先选用经济适用、性能可靠、有成熟业绩 的产品。对新开发的设备，应通过实验验证和工业应用证明其技术的可行性和可靠性。 7.1.3气力输送设备应优先选用安全环保、节能降耗的产品。 7.1.4除尘设备排放气体中的含尘量应符合GB31571和建设项目环境影响报告书（表）的要求。

7.2气源机械及附属设备

7.2.1石油化工粉粒物料输送系统宜设专用的气源机械，每套输送系统宜采用单元制供气方式，相应 配一台气源机械。当有措施能保证输送气源压力稳定时，也可采用共用制供气方式。 7.2.2气源机械应与粉粒物料的输送方式及运行参数相匹配，可选用压缩机、罗茨风机、离心风机、 罗茨真空泵、水环真空泵等作为气源机械。

a）当采用单元制供气方式时，应设1台备用； 当采用共用制供气方式，且运行的气源机械为1台3台时，应设1台备用； C 当采用共用制供气方式，且运行的气源机械为4台及以上时，可设2台备用。 7.2.4 间断运转的气力输送系统，宜采用共用制供气方式，设1台备用气源机械。 7.2.5输送石油化工粉粒物料，如：聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚酯（PET）、聚氯乙烯（PVC）、 精对苯二甲酸（PTA）、聚已内酰胺（PA6）等，应选用无油气源机械或配置高精度滤油过滤器。 7.2.6对于粉粒物料氮气闭路循环输送系统，应选用无油氮气压缩机或无油氮气罗茨风机作循环用气 源机械。 7.2.7单级离心风机的排气压力较低（一般小于30kPa），可用于稀相低真空吸送或低压压送。 7.2.8罗茨风机的排气压力一般不超过100kPa，是低正压气力输送系统常用的气源机械，可与低压 旋转阀配合使用，实现连续输送。 7.2.9往复活塞式压缩机、螺杆式压缩机的排气压力较高（单级压缩机可达350kPa、双级压缩机可达 800kPa），可用于密相或高压气力输送系统。 7.2.10罗茨真空泵、水环真空泵是负压吸送系统常用的抽真空设备，其工作压力（真空度）一般不大 于65kPa。 7.2.11气源机械的吸气口应设有过滤装置；如果吸气口设在室外，应采取防雨措施；吸气口位于风 沙环境时，应设计防风沙装置。 7.2.12冷却器、气液分离器、缓冲器、过滤器、干燥器、储气罐等附属设备应与输送气源机械相匹 配，并能满足输送气的温度、压力、含水率、洁净度等工艺技术要求。 7.2.13压缩机及冷却器的冷却水宜由循环工业水供给，水中悬浮物含量不宜大于100mg/L，pH值在 5.5~9.0之间

7.3输送气体控制单元

3.1粉粒物料气力输送系统的气体控制单元应根据系统的输送方式、运行参数、供料装置及 等进行设计配置。 3.2气体控制单元的主要功能包括：

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a）控制输送系统的运行压力； b 调节或稳定系统的输送耗气量； C 控制或改善粉粒物料在输料管道中的流动形态。 7.3.3可选用自力式调压阀或手动调压阀调节输送气源压力。 7.3.4可设计选用拉阀尔喷嘴、节流孔板、可调拉阀尔喷嘴及自动调节阀等元器件进行输送气的流量 调节和控制。 7.3.5对于旋转阀供料的密相输送系统，输送气体控制单元宜设2路控制气：一路用于正常输送，另 一路用于输送结束或换向时的管路吹扫。若只设1路控制气，则应选用调节阀控制。 7.3.6对于旋转阀供料的稀相输送系统，若采用专用气源机械的单元制供气方式，可不配置输送气体 控制单元；若采用压缩气体共用制供气方式，应设置含1路控制气的输送气体控制单元。 7.3.7对于发送罐给料的气力输送系统，输送气体控制单元应根据发送罐的型式及物料特性进行设 置，可设充气加压控制气路、流化控制气路、输送控制气路等。 7.3.8对于负压吸送系统，应采用专用气源机械供气，可不配置输送气体控制单元

7.4.1供料装置的选择应与系统的输送方式相适应，同时还需分析粉粒物料特性、生产工艺技术要求、 输送起点和终点的设备安装条件、投资额度、运行成本及使用寿命等因素。 7.4.2根据设计的输送方式、运行参数及粉粒物料特性，对石油化工粉粒物料，可选用旋转阀、发送 罐、槽罐车、吸嘴等作为输送供料装置，但不宜采用螺旋泵。 7.4.3低压旋转阀，可用于连续给料的稀相或输送距离较短的气力输送系统。 7.4.4高压旋转阀，可用于连续给料的密相或输送距离较远的气力输送系统。 7.4.5用于正压输送旋转阀，应设有泄漏气排出口。排气管可接入上料仓或经除尘后排入大气。旋转 阀上部宜设集气斗，旋转阀加料时的泄漏气通过集气斗后排出。排气管不宜水平铺设。 7.4.6对于流动性较差、黏性或粒径较细粉料，宜选用直吹式旋转阀。 7.4.7单个发送罐可用于批量给料的任何正压气力输送系统。也可将两个发送罐并联或串联起来，实 现连续给料输送。 7.4.8发送罐的容积应与系统的设计输送量相匹配，同时还需分析输送起点的设备安装条件、投资额 度、进出料阀的使用寿命等因素。设计时，以完成批量输送一个循环的总用时为4min12min为宜。 7.4.9下出料式发送罐可用于大多数粉粒物料。输送粉料时，应在罐的锥体部位采取使物料流化的措 施。 7.4.10上出料式发送罐只用于可流态化粉状物料输送。 7.4.11发送罐的进、出料阀应与粉粒物料特性相匹配，同时要满足密封性、耐压性、耐磨性、驱动灵 活性及使用寿命等技术要求。 7.4.12吸嘴供料装置有多种结构型式。对于细粉料，宜设计选用带有套管的吸嘴；对于颗粒料，可设 计选用单管吸嘴。 7.4.13槽罐车是移动的发送罐，通过软管与输料管连接后，可直接供料输送。若槽罐车的设计压力小 于输送气源压力，系统设计时，应设有压力检测、控制措施，确保系统操作压力不大于槽罐车的设计压 力。

根据粉粒物料特性及规定的技术 可选用旋风分离器和袋式除尘器等作为气固分离设备 旋风分离器可用于颗粒料的气固分离或粉料的初级分离

布线标准SH/T31522021

7.5.3粉料的气固分离，应选用袋式除尘器。根据粉粒物料特性的不同，过滤风速宜在0.5m/min～ 1.5m/min之间，粉粒物料的粒径越小，设计的过滤风速相应取小值。除尘器箱内风速的设计，可按表 7.5.3选取。

表7.5.3袋式除尘器箱内风速选取范围

7.6.1输送系统的管道设计应根据物料及输送气的特性、压力、温度等工艺条件，并结合环境和各种 荷载等状态进行，同时应符合GB50316的规定。 7.6.2输料管内径的设计，应保证输送量的要求，同时还应满足输料管各截面有合适的气速，使系统 在已确定的输送方式下稳定运行。为降低气速，可进行扩管。设计计算应符合5.4.7和5.4.8的规定。 7.6.3输送气管内径的设计，可按管道流速为6m/s～20m/s选取，并应符合SH/T3405的规定。 7.6.4输料管道中与物料接触的各管道组成件的材质，应根据粉粒物料特性及其他特定的工艺要求进 行设计选取。 7.6.5对石油化工粉粒物料，宜选不锈钢管作输送用管。根据实际情况也可选用铝合金管、碳钢管、 硬质聚氯乙烯管、陶瓷内衬复合钢管、具有挠性的弹簧钢丝压力橡胶管等。 7.6.6对石油化工粉粒物料，宜选不锈钢管作气管管材。当工艺对物料没有特殊的洁净要求时，也可 选用碳钢管。

7.6.7石油化工粉粒物料气力输送用管材（

焊按钠官应付合GB/13091的规定； 6 无缝钢管应符合GB/T8163的规定； C 不锈钢焊接管应符合GB/T12771的规定； d）不锈钢无缝管应符合GB/T14976的规定。 7.6.8 物料输送管路在设计时应保证管内流道顺畅、变向平滑乳制品标准，可采取下列措施： a） 管道焊接时，管中心要对准、谨防错位；焊缝致密平滑、不许突出内表面： b 在采用标准法兰时，应严防密封垫片与管中心发生错位、突出内壁； 必要时，可选用无连接缺陷的特制法兰（见附录C）； 管路改变方向时，应采用光滑轧制的大曲率半径弯管；直线段与弯管间也应光滑过渡；弯管内 表面应无皱纹或扭曲。 7.6.9 物料输送管管路分叉处，宜选用双向换向阀；若工艺对物料在管道中存有少量死角没有特殊规

定时，也可选用两只切断阅进行分叉换向

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