SH/T3559—2017表5.2混凝土基础尺寸允许偏差（续）项目允许偏差检验方法mm凹穴尺寸+20, 0钢尺检查每米5水平尺、塞尺检查平面水平度全长10水准仪或拉线、钢尺检查每米垂直度5经纬仪或吊线、钢尺检查全高10标高（顶部）+20, 0水准仪或拉线、钢尺检查预埋地脚螺栓中心距±2钢尺检查中心线位置10钢尺检查预埋地脚螺栓孔深度+20,0钢尺检查孔垂直度10吊线、钢尺检查标高+20, 0水准仪或拉线、钢尺检查预埋活动地脚中心线位置5钢尺检查螺栓锚板带槽锚板平整度5钢尺、塞尺检查带螺纹孔锚板平整度2钢尺、塞尺检查5.3基础划线：锅炉钢架安装前，安装单位应进行基础划线。根据基础上的中心线和基准点，划出锅炉基础纵横向中心线、标高线，基础划线允许偏差符合表5.3的规定。表5.3锅炉基础划线允许偏差项目允许偏差mm≤10m±1柱子间距>10m±2≤20m5柱子相应对角线>20m86材料检验6. 1一般规定6.1.1锅炉部件及材料在安装前应开箱检验。备品、备件、专用仪器、专用工具的型号、规格、数量和技术资料齐全，并会签确认。6.1.2核查锅炉部件、材料的质量证明文件，应符合设计技术文件、采购合同的要求。6.1.3锅炉的部件在检查验收过程中发现的制造缺陷应进行处理，合格后才能使用。6.1.43按规定进行抽样检查、检验的材料，有一件不合格，应按原规定数的两倍检验，若仍有不合格，则判定该批材料不合格，或对该批材料逐件验收检查、检验。进行合金元素验证性检查的材料，若第一次抽检不合格，则该批材料验收不合格。6.1.5承压耐热合金钢部件应进行100%光谱分析检验；用于密封、筑炉、保温等的合金钢部件，按批次进行1%且不少于1件抽检；其余合金钢部件进行5%且不少于1件抽检。6.1.6验收合格的材料应及时做好标识，未经检验或检验不合格的材料不得使用。6.1.7材料应按材质、规格等分类分区存放，不锈钢材料不得与碳素钢、耐热钢等接触。6.2钢架材料验收6.2.1杆件外形尺寸应符合设计技术文件要求，允许偏差应符合NB/T47043的要求。3

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6.2.2钢结构表面的油漆外观质量和漆膜厚度应符合采购合同的要求。 6.2.3高强度螺栓连接副应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，不应露天存放。存放要有防锈、 防潮、防污染物侵入等措施。 6.2.4高强度螺栓连接副的保管时间不应超过6个月。当保管时间超过6个月，使用前应重新进行扭 矩系数或紧固轴力试验，检测合格后方可使用。 6.2.5高强度螺栓连接副和摩擦面抗滑移系数的检验，应按GB50205的要求进行。 6.2.6设计技术文件有挠度要求的大板梁，应测量其挠度值，并符合要求。

6. 3受热面材料验收

6.3.1受热面部件外形尺寸应符合设计技术文件要求，受热面管表面不得有裂纹、撞伤、龟裂、压扁、 砂眼和分层等缺陷。表面缺陷深度超过管子名义厚度的10%且大于1mm时岩土工程，不得使用，应按照本规范 的6.1.3条进行处理。

受热面部件安装前，核查质量证明书，应包括

a）监督检验证书、出厂合格证； b）主要受压元件材料化学成份和机械性能： c）受热面焊接记录、受热面无损检测记录、受热面热处理记录、受热面水压试验记录等。 6.3.3受热面部件的制造焊缝应进行外观检查，合格后，以受热面部件的功能单元为样本，应抽取 1%且不少于1道焊缝进行射线检测，按NB/T47013进行评定，IⅡI级合格。 6.3.4受热面管在组合或安装前应逐根进行通球试验，试验用球宜采用钢球，使用时应编号并严格管 理，不得将球遗留在管内。 6.3.5通球球径规格的确定应按表6.3.5选用，通球压缩空气压力不宜小于0.4MPa，通球前应先对 管子进行吹扫，通球后应及时做好封闭措施，并做好记录。

表6.3.5通球试验球径规格表

6.3.6外径大于76mm的受热面管可采用木球进行通球检查，直管可采用光照检查，集箱管接座可 采用与钢球等径的钢丝绳进行检查，三叉管应保证每根管子都进行通球。 6.3.7受热面管或联箱内布置有节流装置时，应采用同径专用工具进行通透检查。 6.3.8受热面部件组合安装前，检查管排的尺寸，金属附件、门孔等的定位尺寸应符合设计技术文件 要求。

6.4附属管道管子、管件验收

6.4.1工作压力不小于5.88MPa或工作温度不小于400℃的管道，管子、管件的质量证明文件中还 应检查下列内容： a） 抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性等力学性能指标； b）金相分析； c） 高压管件的无损检测。 6.4.2合金钢高压管道的管子，应逐根进行不少于3个断面的测厚检验，并做好记录。

6.5.1阀门安装前的检查应符合下列规定：

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6.5.1阀门安装前的检查应符合下列规定： a）阀体无锈蚀、无制造缺陷； b) 阀门的开关结构操作灵活、指示正确； ） 阀门铭牌齐全、有安装方向要求的阀门的流向标识清晰； d) 阀腔内部清洁，密封面、法兰面应完整，无划痕等缺陷； 操作结构和传动装置应按设计技术文件要求进行检查调整，应动作灵活、指示正确。 6.5.2 阀门试验应按SH3518的要求进行

6.5.3安全阀安装前应检查下列内容

6.5.3安全阀安装前应检查下列内容

阀门流道直径、开启高度、排量系数、压力等级级别、检验合格标记及监督检验标记、设计 技术文件名称、出厂编号、出厂日期； 6 杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越位的导架： c）弹簧式安全阀应设置防止随意调整螺栓的保护装置； d）脉冲式安全阀接入冲量的导管应有保温要求，导管阀门和脉冲管阀门有防止误操作措施； e）气室式安全阀应有除油、除湿供气系统及气阀控制电源； f）不参与锅炉水压试验的安全阀应有专用阀芯或锁紧装置

6. 6 其他附件验收

6.6.1门、孔类附件安装前应检查下列内容： a）内外表面应无伤痕、裂缝和贯穿的砂眼等制造缺陷； 开闭应灵活，接合面无影响密封的径向划痕。 6.6.2 膨胀指示器安装前应检查下列内容： a） 指示牌刻度清晰，零位明显，数值满足锅炉各部位的最大膨胀数值要求； b）指针无弯曲、变形、指示准确。 6.6.3 弹簧支吊架安装前应检查下列内容： a 弹簧支吊架应有铭牌和位移指示板。铭牌内容包括：型号、编号、载荷范围、安装载荷、工 作载荷、弹簧刚度、位移量、出厂编号、出厂日期； 铭牌数据与设计技术文件的要求一致； c）弹簧支吊架的定位销块标识明显，且在设计冷态值位置上。

6.6.4膨胀节安装前应检查下列内容：

a）金属膨胀节的焊缝严密，波节完好，内外表面无伤痕、裂缝和穿孔等制造缺陷，临时固定波 节的固定螺杆牢固； b）非金属膨胀节的密封件无引起泄漏的损伤，连接件齐全。

钢结构的堆放场地应平整坚实，设置排水设施。构件堆放应平稳，垫木间的距离应合理，不得 牛产生塑性变形。

7.1.2钢架矫正应符合下列规定

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1.4基础的上表面应全部打出麻面，灌浆间隙应满足设计技术文件要求，如无要求时不得 0mm 1.5采用垫铁安装时，应根据锅炉基础尺寸及垫铁受力计算，合理布置垫铁，放置垫铁的基础 应进行平整处理。

7.2.1钢架安装找正方法宜按附录A的方法选取。 7.2.2钢架组合宜在组装平台、组装支撑架上进行。组装平台、组装支撑架应有足够的强度和刚度， 并应便于构件的装卸和定位。 7.2.3钢架组合时，应先在第一段立柱上划出1m标高线，梁、柱安装应以1m标高线为基准进行找

7.2.4钢架组合件的允许偏差应符合表7.2.4

表7.2.4钢架组合件允许偏差

7.2.5分段安装的钢架应逐层安装并找正，不得在未找正的钢架上进行上层的安装。 7.2.6钢架吊装应保证结构稳定，找正后应测量立柱垂直度、主梁挠曲度和各部位的主要尺寸。 7.2.7钢架采用高强度螺栓连接时应符合下列规定： a）一层（段）高强度螺栓的终拧宜在同一天内完成，完成终拧后对接头部位应及时防腐； b 高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩检查应在终完成48h内应进行。检查数量：按节点数 抽查10%，且不应少于10个；且每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个；当叠 型大板梁上下梁结合面，采用高强度大六角头螺栓连接副紧固时，应视为一组节点，每根板 梁螺栓抽查数不应少手20个； C 扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，应检查梅花头的拧掉数量并进行记录。除因构造原因无法 使用专用扳手拧掉梅花头外，未在终拧中掉的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有 未拧掉梅花头的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法进行终检查并做标记； d 高强度螺栓安装、检查应形成初拧扭矩、终拧扭矩记录。 7.2.8 钢架采用焊接连接时，应符合下列规定： a 焊接施工前，安装单位应依据焊接工艺评定等编制焊接施工技术文件； b） 施焊环境应符合GB50661的有关规定。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣表面等缺 ； c）焊缝的无损检测应符合设计技术文件的要求。 7.2.9钢架安装允许偏差应符合表7.2.9的规定。

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表7.2.9钢架安装充许偏差

7.2.10锅炉防雨的施工和验收应符合GB50755和GB50205的要求。 7.2.11钢架基础二次灌浆前，地脚螺栓、调节螺栓紧固完成，垫铁应点焊，清除基础表面油污、焊 查等杂物，钢架二次灌浆应符合设计技术文件的要求。 7.2.12柱底板单独供货的锅炉钢架基础二次灌浆，宜在立柱吊装前完成。柱底板与立柱整体供货的 锅炉钢架基础二次灌浆，应在锅炉钢架第一层找正完成后进行。

1大板梁安装前，应复查炉顶钢架安装质量，并进行安装划线。大板梁安装划线允许偏差应符合 3.1的规定。

表7.3.1大板梁安装划线允许偏差

7.3.2大板梁在承重前、水压试验前、水压试验上水后、水压试验放水后、点火启动前分别应测量其 挠度，测量数据应符合设计技术文件要求

2大板梁在承重前、水压试验前、水压试验上水后、水压试验放水后、点火后动前分别应测量 测量数据应符合设计技术文件要求。 吊挂装置 1吊杆弯曲度不得超过吊杆长度的1%且全长不应超过4mm，吊挂装置安装允许偏差质量要求 合表7.4.1的规定，

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表7.4.1吊挂装置安装质量要求

7.4.2吊杆受力检查应分别在加载荷后、锅炉水压上水后及蒸汽严密性试验时进行。 7.4.3受热面吊挂装置弹簧的锁紧销在锅炉水压期间应保持在锁定位置，锅炉点火前应由 织统一拆除。

7.5.1梯子平台应与锅炉钢架同步安装，连接牢固。 7.5.2梯子平台允许偏差应符合表7.5.2的规定。

1.5.1梯子平台应与锅炉钢架同步安装，连接牢固，

表7.5.2梯子平台允许偏差

8.1.1安装前应清除杂物，检查管子和管板的焊接质量

8.1.1安装前应清除杂物，检查管子和管板的焊接质量。 B.1.2旁路通道的焊缝应进行严密性检查。 8.1.3安装允许偏差应符合表8.1.3的规定

表8.1.3管式空气预热器安装允许偏差

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8.1.5插入式防磨套管与管孔配合应紧密，其露出高度应符合设计技术文件规定。对接式防磨套管应 与管板平面相垂直，焊接牢固，且点焊数不少于2点。 8.1.6空气预热器安装结束后，应与冷、热风道同时进行风压试验，启动前应进行全面检查，管内不 得有杂物。

B.2回转式空气预热器

8.2.1分瓣式定子或转子组装后应按设计技术文件的规定连接牢固，并磨平接口的错

8.2.1分瓣式定子或转子组装后应按设计技术文件的规定连接牢固，并磨平接口的错边， 8.2.2传热元件安装应符合下列规定

a）传热元件装入扇形仓内不得松动； b）转子传热元件安装应在转子盘车合格后进行，应保持整体平衡； c）转子传热元件间不应有杂物。 8.2.3密封装置的调整螺栓应灵活，调整余量应符合设计技术文件规定。 8.2.4吹灰及冲洗装置的喷嘴与定子或转子端面的最小距离应符合设计技术文件规定。 8.2.5减速机构在安装前应空负荷试车合格，试车时间2h。传动装置正式启动前，盘车装置应能自动 脱开。 8.2.6采用传动围带方式的销轴与传动齿的安装间隙应符合设计技术文件规定，

8.2.7转子或定子的圆度应符合下列规定：

a）测量转子圆周密封面的圆度

b）测量定子（壳体）外径的圆度，允许偏差应符合设计技术文件规定，无明确规定时允许偏差

8.2.8固定及锁紧部件安装应符合设计技术文件规定。 8.2.9上、下端板组装的平整度允许偏差应符合表8.2.9的规定。

B.2.8固定及锁紧部件安装应符合设计技术文件规定

表8.2.9上、下端板组装平整度允许偏差

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上、下梁的水平度允许偏差为2mm。 采用中心驱动的转子安装应垂直，在主轴上端面测量，水平度允许偏差为0.05mm，转子与 心，同心度允许偏差为3mm，且圆周间隙应均匀。 主轴与转子组装应同心，主轴与转子的垂直度允许偏差应符合表8.2.12的规定

表8.2.12主轴与转子垂直度允许偏差

8.2.13轴向、径向和周界密封的冷态密封间隙应按设计技术文件规定的数值进行调整，折角板的安 装方向应符合转子的回转方向要求。 8.2.14中心筒的隔热层、密封间隙跟踪装置应符合设计技术文件规定。 8.2.15回转式空气预热器试运转应符合下列规定： a）空气预热器的转动方向、密封间隙应符合设计技术文件规定： b）无异常摩擦、运行电流应在设计技术文件规定的允许范围之内； C）转子的轴向、径向跳动应符合表8.2.15的规定。

注：括号内为采用H型铸铁密封块的径向跳动数

9受热面安装、附属管道安装

9.1.1焊件对口应做到内壁齐平，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。 9.1.2受热面管子对口偏折度用直尺检查，距焊缝中心100mm处不宜大于1mm。 9.1.3受热面管子的对接焊口，不应布置在管子弯曲部位，其焊口距离管子弯曲起点不应小于管子直 径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件除外）；距支吊架边缘不小于50mm。 9.1.4受热面管子直管部分的相邻两焊缝间距不得小于管子直径，且不得小于150mm。 9.1.5受热面组件吊装前，应做好吊装准备，复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸。 9.1.6 在承压管道上开孔时，应采取机械加工。 9.1.7 膜式受热面拼缝用的钢板材质及厚度，应符合设计技术文件的规定，鳍片切割不应割伤管子 9.1.8 水冷壁、分离器内侧没有进行衬里裸露的焊缝应按设计技术文件要求进行表面处理。 9.1.9 节流设备应在管道酸洗、冲洗、吹扫完成后安装。 9.1.10管道安装的允许偏差应符合表 9.1.10的规定。

9.1.1焊件对口应做到内壁齐平，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。 9.1.2受热面管子对口偏折度用直尺检查，距焊缝中心100mm处不宜大于1mm。 9.1.3受热面管子的对接焊口，不应布置在管子弯曲部位，其焊口距离管子弯曲起点不应小于管子直 径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件除外）；距支吊架边缘不小于50mm。 9.1.4受热面管子直管部分的相邻两焊缝间距不得小于管子直径，且不得小于150mm。 9.1.5受热面组件吊装前，应做好吊装准备，复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸。 9.1.6在承压管道上开孔时，应采取机械加工。 9.1.7 膜式受热面拼缝用的钢板材质及厚度，应符合设计技术文件的规定，鳍片切割不应割伤管子。 9.1.8 水冷壁、分离器内侧没有进行衬里裸露的焊缝应按设计技术文件要求进行表面处理。 9.1.9 节流设备应在管道酸洗、冲洗、吹扫完成后安装。 9.1.10管道安装的允许偏差应符合表9.1.10的规定

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表9.1.10管道安装允许偏差

9.2.1汽包、联箱吊装应在锅炉构架找正和固定后进行。汽包、联箱安装找正时，应根据构架 和汽包、联箱上已复核过的中心线进行测量，安装标高应以构架1m标高点为基准。 9.2.2组合安装前，联箱内部应清扫干净。各接管座无堵塞，手孔封闭前应确认联箱内无异物 理隐蔽工程记录。

9.2.3汽包吊挂装置应符合下列规定： a）吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固： b）吊环弧面垫块和球面垫圈间应滑动灵活，球形面垫铁间应涂粉状润滑剂； c）吊杆紧固时载荷应分配均匀，汽包吊杆应能保证汽包受热后自由膨胀。 9.2.4联箱的支座应符合下列规定： a）支座与横梁的接触面应平整，结合严密： b）支座预留膨胀间隙、方向应符合设计技术文件的要求。 9.2.5汽包安装、找正应符合下列规定： a）复核汽包纵、横中心线，划出吊挂装置位置线： b）检查汽包吊环组与汽包外圆接触情况，在90°接触角圆弧应接触严密。 9.2.6汽包、联箱安装允许偏差符合表9.2.6的规定

9.2.3汽包吊挂装置应符合下列规定：

9.2.4联箱的支座应符合下列规定

a）支座与横梁的接触面应平整，结合严密： b）支座预留膨胀间隙、方向应符合设计技术文件的要求。 9.2.5汽包安装、找正应符合下列规定： a）复核汽包纵、横中心线，划出吊挂装置位置线： b）检查汽包吊环组与汽包外圆接触情况，在90°接触角圆弧应接触严密。 9.2.6汽包、联箱安装允许偏差符合表9.2.6的规定。

表9.2.6汽包、联箱安装允许偏差

9.2.7汽包内件安装应符合下列规定

b）蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹； c）法兰结合面应严密，连接件应有止退装置； d 键连接件安装后应点焊牢固： e 采用酸洗工艺的锅炉，汽包内件应按设计技术文件要求拆除，内件应编码，酸洗结束后进行 回装； f 汽水分离器安装前应清理干净； g）汽包封闭前内部应清理于净，并经联合确认内部的安装质量

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3.1水冷壁组合宜在稳固的工装平台上进行，组合成片后整体吊装。水冷壁组件在运输和起吊 不应产生永久变形。 3.2水冷壁组合、安装允许偏差应符合表9.3.2的规定。

表9.3.2水冷壁组合、安装允许偏差

别性梁安装时，与水冷壁连接处的焊接和膨胀间隙应符合设计技术文件要求，刚性梁组合安装 符合表9.3.3的规定

表9.3.3刚性梁组合、安装允许偏差

9.3.4水冷壁的密封焊应符合设计技术文件规定。 9.3.5水冷壁四角固定装置应按设计技术文件规定进行，不得影响锅炉自由膨胀

9.3.4水冷壁的密封焊应符合设计技术文件规定。

9.4 过热器、减温器

9.4.1过热器的组合安装宜在组合架上进行。 9.4.2联箱在组合架上找正固定后进行管排的安装，管排安装顺序应计及无损检测工序 9.4.3蛇形管排与联箱在组对、焊接和热处理时，应将管排临时固定 9.4.4过热器与水冷壁、包墙、尾部烟道等的距离应符合设计技术文件要求。 9.4.5过热器安装允许偏差应符合表9.4.5的规定。

表9.4.5过热器安装允许偏差

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9.4.6减温器安装方向应符合设计技术文件要求。 9.4.7炉顶膨胀节在屏式过热器组装前要穿入，屏式过热器炉顶穿墙管的密封应符合设计技术

9.5.1省煤器组合安装宜在组合架上进行。

9.5.2联箱在组合架上找正固定后进行管排的安装，管排安装顺序应计及无损检测工序。

表9.5.3省煤器安装允许偏差

9.5.4省煤器的防磨装置应按设计技术文件要求进行安装

9.6.1旋风分离器组合应在组合架上进行。 9.6.2旋风分离器安装允许偏差应符合表9.3.2的规定，钢性梁允许偏差应符合表9.3.3的 9.6.3旋风中心筒应在尾部烟道安装前就位。

9.7.1风帽安装的方向应符合设计技术文件的要求，与布风板的连接应牢固。 9.7.2风帽安装允许偏差应符合表9.7.2的规定。

表9.7.2风帽安装允许偏差

9. 8 下降管、连接管

9.8.1锅炉连接管应能够自由膨胀且不得阻碍受热面部件的膨胀

8.1锅炉连接管应能够自由膨胀且不得阻碍受热面部件的膨胀。 8.2支吊架安装应符合下列规定： a）对于设计技术文件要求偏装的支吊架，应按照设计技术文件的偏装量进行： b）导向支架安装应符合设计技术文件的规定。 8.3不得强行对口安装，安装时应与锅炉钢架、平台等预留膨胀间隙。

9.9主蒸汽、主给水管道

9.9.1管道安装应符合下列规定：

管组件上有接管座或孔、卡块的，要保证其方向、位置符合设计技术文件规定； 若设计技术文件规定有管道调整段，安装时两侧的管道调整应符合设计技术文件规定，以实 测尺寸下料，对口安装，不得强力组对：

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c）整个系统安装完成后，应核对管道组成件的材质标识。 9.9.2 膨胀指示器、监督段及端胀测点安装应符合下列规定： 膨胀指示器应按照设计技术文件的规定安装，在管道冲洗前冷态调整指示到零位； 蒸汽管道应按照设计技术文件要求装设监督段： 监督段应选用同批管子中管壁最薄的管子，测量并记录管道两端的壁厚。监督段上不得开孔 和装设支吊架： d） 蠕胀测点应按设计技术文件要求在管道冲洗前安装；应测量并记录各对称蠕胀测点的原始径 向距离及端胀测点处管道的外径或周长： 同一公称直径管道的各对称蠕胀测点的径向距离应一致，其误差值应小于0.1mm。 9.9.3管道流量计安装应符合设计技术文件的规定。

9.10取样、加药管道

9.10.1汽水取样和化学加药管道应采用全氩弧焊接，管道切割应采用机械切割。 9.10.2管道布置需整体规划，布局合理，支吊架安装符合设计技术文件规定。 9.10.3汽水取样管道应计及热补偿，管道布置应采取同一坡向。

施工标准规范范本9.11排污、疏放水管道

9.11.1锅炉排污、疏放

a）在运行状态下应有不小于0.2%的坡度，能自由补偿且不防碍汽包、联箱和管系的膨胀； b）不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。 9.11.2接管座安装应符合设计技术文件要求，宜采用机械开孔，且在管道安装前完成，开孔后应将 内部清理干净。 9.11.3疏放水、排污管接入疏、放水母管处宜按介质流动方向倾斜30°或45°。 9.11.4疏放水、排污管及母管的布置应简捷，有热膨胀的管道应采取补偿措施，膨胀方向正确；预 留保温层及膨胀空间，且不影响运行通道和其他设备及阀门的操作和检修。 9.11.5放水管与漏斗应偏心安装。 9.11.6不回收的疏放水、排污水应接入疏放水、排污总管或排水沟中，不得随意排放。 9.11.7疏放水、排污管道安装时不宜出现“U”形（液袋）布置。 9.11.8锅炉定期排污管应在水冷壁联箱内部清理合格后连接。

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0.2.T 波口加上形式依设计技不文件确定 10.2.2坡口宜采用机械方法加工。当采用火焰或等离子方法加工时，加工后应除去影响焊接质量的 表面层。 0.2.3坡口采用热加工方法时，下列钢材的坡口应进行100%表面无损检测，检测结果不得有线性缺

10.2.3坡口采用热加工方法时，下列钢材的坡口应进行100%表面无损检测，检测结果不得有线性缺

a）铬钼合金钢； b）标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa的钢材。 10.3组对 10.3.1焊接接头组对前，应采用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有 油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他焊接过程有害的物质。 10.3.2焊接接头组对前，应确认坡口的加工形式和尺寸，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 10.3.3不锈钢管采用焊条电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。 10.3.4施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理过程中发生变形。除设计技术文件规定进 行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。 10.3.5定位焊应与根部焊道的正式焊接工艺相同。 10.3.6定位焊的焊缝不得有裂纹和其他缺陷，定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形。 10.3.7在铬钼合金钢和不锈钢钢管上不宜焊接组对卡具；如需焊接，卡具的材质应与管材相同，并 采用评定合格的焊接工艺焊接，或用焊接该钢管的焊条先在卡具上堆焊过渡层。 10.3.8焊接在管道上的组对卡具不得用强力敲打或扭的方法拆除。采用火焰切割时，应在距离管 道表面2mm～3mm处切割，并进行修磨。下列钢材修磨后还应作表面无损检测，合格等级符合管道 相应等级要求： a）铬钼合金钢； b）标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa的钢材。 10.3.9不同厚度焊件组对时，其厚度偏差应按照下列方法进行处理： a）内壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）要求齐平时，可按10.3.9a）加工； b）外壁（或表面）尺寸不相等而外壁（或根部）要求齐平时，可按10.3.9b）加工；

b）标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa的钢材。 3.9不同厚度焊件组对时，其厚度偏差应按照下列方法进行处理： a）内壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）要求齐平时，可按10.3.9a）加工； b）外壁（或表面）尺寸不相等而外壁（或根部）要求齐平时，可按10.3.9b）加工； c）内外壁尺寸不相等时装修标准规范范本，可按图10.3.9c）加工：

SH/T35592017