JGJT 195-2018 液压爬升模板工程技术标准.pdf

固定在墙体预留孔内或与锥形承载接头连接，承受爬模装置 自重、施工荷载及风荷载的专用螺栓，

将爬模装置自重、施工荷载及风荷载传递给承载螺栓的组合 连接件。

以液压推动缸体内活塞往复运动，通过上、下防坠爬升器带 动爬模装置爬升的一种动力设备，简称油缸

分别与油缸上、下两端连接工程标准规范范本，通过具有升降和防坠功能的棘

爪机构，实现架体与导轨相互转换爬升的部件

2.1.9液压控制台hydrauliccontrol unit

由电动机、油泵、油箱、控制阀及电气部分组成，用以控制 油缸的进油、排油，完成爬升操作的设备

设有等距梯挡的型钢，固定在承载体上，作为架体的运动 轨道。

分为上架体和下架体，架体平面垂直于建筑外立面，其下架 本通过架体挂钩固定在挂钩连接座上，是承受竖向和水平荷载的 承重构架。上架体坐落在下架体的上横梁上，分为上架体固定模 板悬挂、上架体带动模板水平移动等构造形式。

2.1.12架体防倾调节支腿

固定在下架体上，导轨穿入其中，将爬模装置产生的荷载传 递给混凝土墙体或导轨，并防止架体倾斜的可调承力部件，

用于架体之间水平连接的型材或桁架，

2. 1. 14 操作平台

用以完成钢筋绑扎、合模脱模、混凝土浇筑等项操作及堆放 部分施工工具和材料的工作平台，分为上操作平台、下操作平台 和吊平台

采用金属框加金属网或打孔板制成，具有栏杆和安全网的 作用。

爬升油缸在爬模装置上的平面

2.1.17工作荷载workingload

单个油缸承受爬模装置自重荷载、施工荷载及风荷载的 总和。

3.0.1采用液压爬升模板施工应编制爬模施工方案，进行爬模 装置设计与工作荷载计算；对承载螺栓、导轨等主要受力部件应 按施工、爬升、停工三种工况分别进行强度、刚度及稳定性 计算。

3.0.2根据工程结构特点和方

3.0.3爬模装置应由专业生产厂家设计、制作，应进

作质量检验。进场前应提供产品合格证及至少两个机位的爬模装 置试验检测报告

3.0.5爬模装置脱模时，混凝土表面及棱角不得受损伤。

3.0.6当爬模装置爬升时，承载体受力处的混凝土强度应满足 爬模设计计算要求，且应大于1oMPa。 3.0.7当竖向结构先行施工、水平结构滞后施工时，应确定施 工程序及施工过程中保持结构稳定的安全技术措施，水平结构滞 后层数应得到结构工程设计单位的确认。 m

3.0.6当爬模装置爬升时，承载体受力处的混凝土强

3.0.8爬模装置安装完毕后，应进行验收，合格后方

4.1.1爬模安全专项施工方案应包括下列内容

1 工程概况和编制依据， 2爬模施工部署： 1）管理目标； 2）施工组织； 3）总包和专业分包分工、协调： 4）劳动组织与培训计划： 5）施工程序； 6）施工进度计划； 7）主要机械设备计划； 8）施工总平面布置。 3爬模装置设计： 1）爬模装置系统： 2）爬模装置构造； 3）爬模装置计算书； 4）模板平面图、架体布置图、油路图及主要节点图 5）与爬模施工相关的设计。 4爬模主要施工方法及措施： 1）爬模装置安装； 2）水平结构同步或滞后施工： 3）变截面、斜面及其他特殊部位施工： 4）钢牛腿、钢结构、钢板墙部位施工： 5）测量控制与纠偏。 5施工管理措施：

1）安全措施； 2）水电安装配合措施： 3）季节性施工措施： 4）爬模装置维护与成品保护： 5）现场文明施工； 6）环保措施； 7）应急预案。 4.1.2爬模工程施工前应对爬模施工方案进行安全、技术交底 并应进行记录

1）安全措施； 2）水电安装配合措施； 3）季节性施工措施： 4）爬模装置维护与成品保护； 5）现场文明施工； 6）环保措施； 7）应急预案。

4.1.2爬模工程施工前应对爬模施工方案进行安全、技 并应进行记录。

4.2.1模板应符合下列规定

1模板体系的选型应根据工程设计和工程具体情况，满足 混凝土质量要求； 2模板应满足强度、刚度、平整度和周转使用次数要求 模板规格应模数化、通用化，模板面板易于清理和涂刷隔离剂： 3模板之间的连接可采用螺栓、钢销、模板卡具等连接件 4对拉螺栓宜选用梯形螺纹螺栓。 4.2.2模板品种宜选用全钢大模板或铝合金模板、铝框塑料板 模板、组合式带肋塑料模板、木梁胶合板模板等组拼成的大模 板。木梁胶合板模板应选用优质面板，面板的周转使用次数应能 满足爬模高度需要 人士楼产

标准》JGJ/T74的有关规定，胶合板应符合现行国家标准《混 疑土模板用胶合板》GB/T17656的有关规定，铝框塑料板模板 选用的塑料板及组合式带肋塑料模板应符合现行行业标准《建筑 塑料复合模板工程技术规程》JGJ/T352的有关规定，铝合金模 板应符合现行行业标准《组合铝合金模板工程技术规程》 JGJ386的有关规定。 4.2.4架体、吊架、水平连系梁、桁架等构件所用钢材应符合

4.2.4架体、吊架、水平连系梁、架等构件所用

4.2.5爬模生产厂家所使用的各类钢材均应有

产品合格证及材质证明，并应符合设计要求和现行国家标准《钢 结构设计标准》GB50017的有关规定。对于锥形承载接头、承 载螺栓、挂钩连接座、导轨、防坠爬升器等主要受力部件的制作 材料，除应有钢材生产厂家提供的产品合格证及材质证明外，还 应提供生产厂家的材料复检报告

4.2.6操作平台板宜选用金属脚手板，并应与水平连系梁可靠

4.2.6操作平台板宜选用金属脚手板，并应与水平连系梁可靠

连接。贴墙翻板、平台翻板、爬梯、护栏网、栏杆均应采用金属 材料制作。

5.1.1爬模装置应包括模板系统、架体与操作平台系统、液压 爬升系统和电气控制系统

5.1.2爬模装置系统应包括下列内容：

.1.2爬模装置系统应包括下列

1模板系统包括组拼式大钢模板或铝合金模板、铝框塑料 板模板、组合式带肋塑料模板或钢框（铝框、木梁）胶合板模 板、阴角模、阳角模、钢背楞、对拉螺栓、模板卡具等； 2架体与操作平台系统包括上架体、可调斜撑、上操作平 台、下架体、架体挂钩、架体防倾调节支腿、下操作平台、吊平 台、水平连系梁、脚手板、贴墙翻板、上人孔翻板、栏杆、护栏 网等； 3液压爬升系统包括导轨、挂钩连接座、锥形承载接头、 承载螺栓、爬升油缸、液压控制台、防坠爬升器、各种油管、阀 门及油管接头等； 4电气控制系统包括电源控制箱、电气控制台、智能控制 及声光报警装置、视频监控装置等。

5.1.3模板系统设计应符合下列规定：

1单块大模板的重量应满足现场起重机械要求； 2单块大模板可由若于标准板组拼，内外模板之间的对拉 螺栓位置应相对应； 3单块大模板至少应配制两组架体、模板支架或滑车吊架 两组架体、模板支架或滑车吊架之间应平行，弧形模板的架体投 影轴线应与该弧形的中点法线平行。 5.1.4爬模装置设计应满足施工工艺要求，每层操作平台的使

用功能应明确，并应考虑到施工操作人员的工作条件，钢筋绑

应在模板上口的操作平台上进行

小于最大间距处机位工作荷载的2倍；油缸规格可按表5.1.6 选用。

表5.1.6油缸规格选用

5.1.7液压爬升系统可采用液压控制台、油管、阀门与油缸连 接统一供油，也可采用单体小油泵直接同油缸连接，通过电器控 制同步运行。

5.1：7液压爬开系统可采用液压控制合、 接统一供油，也可采用单体小油泵直接同油缸连接，通过电器控 制同步运行。 5.1.8油缸机位间距不宜超过5m，当机位间距内有门窗洞口采 用梁模板时，间距不宜超过6m；弧形结构设置机位时，间距应 按结构体截面中心线弧长计算，且不宜超过5m。

5.1.8油缸机位间距不宜超过5m，当机位间距内有门窗洞口采 用梁模板时，间距不宜超过6m；弧形结构设置机位时，间距应 按结构体截面中心线弧长计算，且不宜超过5m

5.1.9在爬模装置设计时，应根据起重机械、布料机、施工升 降机、爬模起始层结构、起始层脚手架、结构中的钢结构及预理 件、楼板跟进施工或滞后施工等影响爬模的因素制定对应措施

5.2.1模板设计应符合下列规定：

1高层建筑模板高度应按结构标准层高配置，内模板高度 应为楼层净空高度加混凝土剔凿高度，并应符合建筑模数制要 求；外模板高度应为内模板高度加下接高度；无内模板的结构 其模板高度应按施工层高度加下接高度配置； 2角模宽度尺寸应留足两边平模后退位置，角模与大模板

企口连接处应留有退模空隙； 3钢模板的平模、直角角模及钝角角模宜设置脱模器：锐 角角模宜做成柔性角模： 4背楞应具有通用性、互换性；背楞槽钢应相背组合而成 腹板间距宜为50mm；背楞连接孔应满足内侧与模板连接，外侧 与架体连接的要求，背楞之间应设芯带或短背楞进行加强连接； 5对模板厚度大于100mm的大钢模板、模板厚度大于 120mm的铝合金大模板或铝框塑料板大模板可不另设背楞，但 模板应设连接件与架体连接： 6当核心筒外墙采用爬模、内侧采用支模施工工艺时，内 外模板宜采用铝合金模板或组合式带肋塑料模板；当外侧采用全 钢大模板、铝框塑料板大模板或全铝合金大模板进行爬模，内侧 及其余内墙采用铝合金模板、组合式带肋塑料模板等进行散装支 模时，爬模模板的背楞间距、对拉螺栓孔间距应按支模工艺的内 模板间距设置； 7模板吊挂安装在上架体时，模板背面宜设可调丝杠或水 平油缸与上架体连接。 5.2.2架体设计应符合下列规定： 1上架体高度宜为2倍层高，并应满足支模、脱模、绑扎 钢筋和浇筑混凝土操作需要； 2下架体高度宜为1倍～1.5倍层高，应满足油缸、导轨 挂钩连接座和吊平台的安装和施工要求； 3下架体的宽度不宜超过2.4m，应满足模板水平移动 400mm～600mm的空间需要，并应满足导轨爬升、模板清理和 徐刷隔离剂要求； 4下架体上部应设有挂钩，并应通过承力销与挂钩连接座 连接； 5上架体、下架体均应采用水平连系梁将架体之间连成整 体结构； 6在电梯并或20m以内的小房间内，上架体、下架体、吊

架、水平连系梁应连接成整体结构的操作平台。

5.2.3承载螺栓和锥形承载接头设计应符合下列规定

1固定在墙体预留孔内的承载螺栓在垫板、螺母以外长 度不应少于3个螺距，垫板尺寸不应小于100mm×100mm× 10mm; 2锥形承载接头应有可靠锚固措施，锥体螺母长度不应小 于承载螺栓外径的3倍，预理件和承载螺栓拧入锥体螺母的深度 均不得小于承载螺栓外径的1.5倍： 3当锥体螺母与挂钩连接座设计成一个整体部件时，其挂 钩部分的最小截面应按承载螺栓承载力计算方法计算

.4防坠爬升器设计应符合下列

1防坠爬升器与油缸两端的连接应采用销接： 2防坠爬升器内承重棘爪的摆动位置应与油缸活塞杆的伸 出与收缩协调一致，棘爪应支承在导轨的梯挡上

5.2.5挂钩连接座设计应具有水平位置的调

1导轨设计应具有足够的刚度，其变形值不应天于5mm， 导轨的设计长度不应小于1.5倍施工层高： 2导轨应能满足与防坠爬升器相互运动的要求，导轨的梯 挡间距应与油缸行程相匹配； 3导轨顶部应与挂钩连接座进行挂接或销接，导轨中部应 穿入架体防倾调节支腿中。 5.2.7在墙体恋截面外、应根据截面恋化值、分别采用加钢热

片、加组合式悬臂垫、加钢挑架与可调丝杠等措施，每种措施均 应对加长后的承载螺栓和可调丝杠进行强度验算

5.3.1模板的设计应分别符合相对应的现行行业标准《建筑工 vaa

5.3.1模板的设计应分别符合相对应的现行行业标准

5.3.1模板的设计应分别符合相对应的现行行业标准《建筑工 程大模板技术标准》JGJ/T74、《钢框胶合板模板技术规程 IGJ96、《建筑塑料复合模板工程技术规程》JGJ/T352和《组

合铝合金模板工程技术规程》JGI386的有关规定

5.3.2爬模装置计算应附计算简图，并应符合下列规定：

5.3.2爬模装置计算应附计算简图，并应符合下列规定

1计算简图中的尺寸应为各杆件轴线尺寸，各杆件轴线应 交汇于节点； 2图中各杆件间的连接性能应明确； 3 图中的荷载类型和作用位置应正确 4 计算简图中的支承条件应明确。 5.3.3 爬模装置的荷载标准值及荷载分项系数应符合表5.3.3 的规定。

表5.3.3荷载标准值及荷载分项系数

各项荷载标准值应按下列规定

5.3.5爬模装置荷载效应组合应符合表5.3.5的规定。

表5.3.5爬模装置荷载效应组合

5.3.6承载螺栓的承载力、与混凝土接触处的混凝土冲切承载 力及与混凝土局部受压承载力的计算，应符合本标准附录B的 规定。 5.3.7导轨跨中的变形值应按下式计算：

AL = FH 5mm 48EI

6.1.1爬模装置制作应有完整的设计图纸和工艺文件，产！ 厂时应提供产品合格证和检测报告

6.1.2爬模装置各种部件的制作应符合国家现行标准《钢

工程施工质量验收规范》GB50205、《建筑工程大模板技术标 准》JGJ/T74、《建筑塑料复合模板工程技术规程》JGJ/T352、 （塑料模板》JG/T418、《组合铝合金模板工程技术规程》JGJ 386的有关规定。

到规定要求后方可进行批量下料、组对；对架体、架、弧形模 板等应放大样，在组对、施焊过程中应定期对胎具、模具、组合 件进行检测，半成品和成品质量应符合要求。

6.1.4爬模装置钢部件焊接应符合现行国家标准《钢结构

规范》GB50661的有关规定。焊接质量应全数检查。构件焊接 后应及时调直、找平。

6.1.5爬模装置的零部件，应按设计和工艺要求进行制作和全 数检查验收

6.1.5爬模装置的零部件，应按设计和工艺要求进行制作

6.2.1模板检验应放在平台上，按模板平放状态进行。模板制 作允许偏差与检验方法应符合表6.2.1的规定

作允许偏差与检验方法应符合表6.2.1的规定。

表6.2.1模板制作允许偏差与检验方法

6.2.2爬模装置制作检验应在校正后进行，主要部件制作允许 偏差与检验方法应符合表6.2.2的规定

6.2.2爬模装置制作检验应在校正后进行，主要部件制作充许

表6.2.2爬模装置主要部件制作允许偏差与检验方法

6.2.3当爬模装置采用油缸时，主要部件质量要求和检验方法 应符合表6.2.3的规定。

应符合表6.2.3的规定。

表6.2.3采用油缸时主要部件质量要求和检验方法

7.1.1爬模安装前应完成下列准备

1对锥形承载接头、承载螺栓中心标高和模板底标高进行 复测，当模板在楼板或基础底板上安装时，对高低不平的部位作 找平处理； 2墙轴线、墙边线、门窗洞口线、模板边线、架体中心线 及架体外边线按结构工程设计图纸及爬模设计图纸投放； 3对爬模安装标高的下层结构外形尺寸、预留承载螺栓孔、 锥形承载接头进行检查，对超出允许偏差的结构进行剔凿修正； 4应绑扎模板高度范围内钢筋； 5安装门窗洞口模板、预留洞模板，预理管线及其他预 埋件； 6木 模板板面应刷隔离剂，旋转部件应加润滑油： 7在有楼板的部位安装模板时，应提前在下两层的楼板上 预留洞口，为下架体安装留出位置； 8当门窗洞口位置有爬升机位时，应提前设置支承架，作 为导轨和架体上升时附墙的支承体； 9安装爬模用的临时脚手架护栏高度不应低于1.5m。 7.1.2 爬模装置应按下列程序安装： 1 爬模安装前准备； 2 架体、模板预拼装： 3 安装锥形承载接头（承载螺栓）和挂钩连接座； 4 安装下架体、吊架和导轨； 5 安装水平连系梁和平台铺板： 6 安装防护栏杆及护栏网；

安装上架体、模板和支架； 安装液压系统并调试； 9 安装测量观测装置、智能控制系统。

7.2.1架体宜先在地面预拼装，后用起重机械吊入预定位置。 架体平面应垂直于结构平面，架体安装应牢固；弧形墙体应符合 本标准第5.1.3条的规定。

7.2.1架体宜先在地面预拼装，后用起重机械吊入预

7.2.2安装锥形承载接头前，应在模板相应位置上钻孔，

配套的承载螺栓连接；固定在墙体预留孔内的承载螺栓套管，安 装时应在模板相应孔位用与承载螺栓同直径的对拉螺栓紧固，其 定位中心充许偏差应为5mm，螺栓孔和套管孔位应有可靠封堵 措施。

应与构筑物表面有效接触，其承载螺栓紧固要求应符合本标 5.2.3条的规定，挂钩连接座安装中心允许偏差应为5mm

7.2.4阴角模宜后插入安装，阴角模的两肢应与相邻平模 密搭接。

7.2.5模板之间的拼缝应平整严密，板面应清理干净，隔离剂 涂刷应均匀。

7.2.6模板安装后应对每个独立空间进行测量，检查对角

进行校正，角度应准确。 7.2.7上架体行走滑轮、活动支腿丝杠、纠偏滑轮等部位 后应转动灵活。

7.2.8液压油管宜整齐排列固定。液压系统安装完成

系统调试和加压试验，应保压5min，所有接头和密封处应无 渗漏

7.3.1爬模装置安装验收应包括下列内容！

7.3.1爬模装置安装验收应包括下列内容

爬模模板安装位置的结构外形、尺寸、标高； 2 预埋承载螺栓、预理埋件的中心位置： 3 预留孔洞位置； 4 爬模模板位置、垂直度、平整度、角度及其他外形； 5 架体位置、架体平面内外垂直度； 6 操作平台、护栏网等安全防护的设置； 7其他检查验收项目按本标准附录表C“爬模工程安全检 查表”执行； 8爬模改装、重新就位后，应重新组织验收。 7.3.2J 爬模装置安装充许偏差和检验方法应符合表7.3.2的 规定。

表7.3.2爬模装置安装允许偏差和检验方法

7.4.1爬模装置拆除前，必须编制拆除专项技术方案

除先后顺序，制定拆除安全措施，进行安全技术交底。拆除专项 方案中应包括下列内容： 1拆除基本原则； 2 拆除前的准备工作； 3 平面和竖向分段： 拆除部件起重量计算； 5 拆除程序； 6 承载体的拆除方法； 劳动组织和管理措施； 8 安全措施； 9 拆除后续工作； 10 应急预案等。 7.4.2 爬模装置拆除应明确平面和竖向拆除顺序，并应符合下 列规定： 1在起重机械起重力矩充许范围内，平面应按大模板分段 当分段的大模板重量超过起重机械最大起重量时，可将其再 分段； 2爬模装置在竖直方向应分模板、上架体、下架体及导轨 四部分拆除； 3当最后一段爬模装置拆除时，应留有操作人员撤退的通 道或脚手架。 7.4.3爬模装置拆除前建筑技术交底，应清除影响拆除的障碍物，清除平台 上所有的剩余材料和零散物件；应在切断电源后，拆除电线、油 管：不得在高空拆除跳板、栏杆和安全网

7.4.3爬模装置拆除前，应清除影响拆除的障碍物，

1.1 爬模应按下列程序施工： 1 浇筑混凝土； 2 混凝土养护； 3 绑扎上层钢筋； 4 安装预理件与爬架承载体： 5 安装门窗洞口模板； 6 检查验收； 7 脱模、模板清理、刷隔离剂、预埋件固定到模板上； 8 安装挂钩连接座： 9 导轨爬升、架体爬升； 10 合模、紧固对拉螺栓； 11 竖向结构继续循环施工。

8.2.1爬升施工应建立专门的指挥管理组织，制定管理制度， 液压控制系统操作人员应进行专业培训，合格后方可上岗操作 严禁其他人员操作。

8.2.1爬升施工应建立专门的指挥管理组织，制定管理制度， 液压控制系统操作人员应进行专业培训，合格后方可上岗操作 严禁其他人员操作。 8.2.2非标准层层高大于标准层层高时，爬升模板可多爬升 次，模板上口应到达设计标高；非标准层层高小于标准层层高 时，混凝土应按实际高度要求浇筑。非标准层应同标准层一样在 模板上口以下规定位置预埋锥形承载接头或承载螺栓套管。

次，模板上口应到达设计标高；非标准层层高小于标准层层高 时，混凝土应按实际高度要求浇筑。非标准层应同标准层一样在 模板上口以下规定位置预埋锥形承载接头或承载螺栓套管。

1导轨爬升前，其爬升接触面应清除黏结物和涂刷润滑剂， 应检查防坠爬升器棘爪处于提升导轨状态，架体应固定在承载体 和结构上，导轨锁定销键和底端支撑应松开； 2导轨爬升应由油缸和上、下防坠爬升器自动完成，爬升 过程中应设专人看护，导轨应准确插入上层挂钩连接座； 3导轨进入挂钩连接座后，挂钩连接座上的翻转挡板应及 时挂住导轨上端挡块，同时应调节导轨底部支撑，然后转换防坠 爬升器棘爪爬升功能，使架体支承在导轨梯挡上

3.2.4架体爬升应符合下列规定

1架体爬升前，应拆除模板上的全部对拉螺栓及妨碍爬升 的障碍物；应清除架体上剩余材料，翻起所有安全盖板，解除相 部分段架体之间、架体与构筑物之间的连接，防坠爬升器应处于 爬升工作状态；下层挂钩连接座、锥体螺母或承载螺栓应已拆 除；检查液压设备均应处于正常工作状态，承载体受力处的混凝 王强度应满足架体爬升要求，架体防倾调节支腿应已退出，挂钩 锁定销应已拨出；架体爬升前应组织安全检查，并按本标准附 录C记录接地线标准，检查合格后方可爬升。 2架体可分段或整体同步爬升，同步爬升应控制参数：每 段相邻机位间的升差值不宜大于1/200，整体升差值不宜大 于50mm。 3整体同步爬升应统一指挥，各分段机位应配备足够的监 控人员。 4架体爬升过程中，应设专人检查防坠爬升器，棘爪应处 于正常工作状态；当架体爬升进入最后2个～3个爬升行程时 应转入独立分段爬升状态。 5当架体爬升到达挂钩连接座时，应及时插入承力销，并 应旋出架体防倾调节支腿，顶撑在混凝土结构上，使架体从爬升 状态转入施工固定状态。