5.4.1钢管的每米弯曲度应符合表4的规定。

5.4.2钢管的全长弯曲度应不大于钢管长度的0.15%，且不大于12mm。

螺钉标准GB/T30872022

表4钢管的每米弯曲度

5.5不圆度和壁厚不均

根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管的不圆度和壁厚不均应分别不超运 壁厚公差的80%。

5.6.1公称外径不大于60mm的钢管，管端切斜应不超过1.5mm；公称外径大于60mm的钢 切斜应不超过钢管公称外径的2.5%，且不超过6mm。 5.6.2管端切口毛刺应予清除

5.7.1钢管按实际重量交货，亦可按理论重量交货。钢管理论重量的计算按GB/T17395的规定，钢的 密度按7.85kg/dm。 5.7.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，交货钢管的实际重量与理论重量的偏差应符 合如下规定： a）单支钢管：±10%； b)每批最小为10 t的钢管:±7.5%,

5.7.1钢管按实际重量交货，亦可按理论重量交货。钢管理论重量的计算按GB/T17395的规定，钢的 密度按7.85kg/dm。 5.7.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，交货钢管的实际重量与理论重量的偏差应符 合如下规定： a）单支钢管：±10%； b)每批最小为 10 t 的钢管:±7.5%

6.1钢的牌号和化学成分

6.1.1钢的牌号和化学成分（熔炼成分）应符合

弹号和化学成分（熔炼成分）应符合表5的规定，

5钢的牌号和化学成3

“氧气转炉冶炼的钢中氮含量（质量分数)应不大于0.008%。供方能保证合格时，可不做分析

“氧气转炉冶炼的钢中氮含量（质量分数)应不大 于0.008%。供方能保证合格时，可不做分析。

1.2当需方要求做成品分析时，应在合同中注明。成品钢管的化学成分允许偏差应符合GB/T 规定。

6.2.1钢的冶炼方法

钢应采用电弧炉加炉外精炼或氧气转炉 方法冶炼。经供需双方协商，并在合同中注 采用较高要求的其他冶炼方法制造 冶炼方法时，应在合同中注明

6.2.2管坏的制造方法

管坏可采用连铸、模铸或热轧（锻）方法制造 连铸管坏应符合YB/T4149的规定；热轧（锻） 符合YB/T5222的规定；模铸管坏可参 管坏的规定执行

6.2.3钢管的制造方法

应采用热轧（扩)或冷拔（轧)无缝方法制造。需方指定钢管制造方法时，应在合同中注明。

6.3.1热轧（扩）钢管应以热轧（扩）或正火状态交货。 6.3.2以热轧（扩）状态交货时，钢管的终轧（扩）温度应不低于相变临界温度（Ar3）。 6.3.3以正火状态交货时，对于热轧（扩）钢管，当其终轧（扩）温度不低于相变临界温度（A,3）且钢管是 经过空冷时，则应认为钢管是经过正火的。 6.3.4冷拔（轧）钢管应以正火状态交货

6.3.4冷拔（轧）钢管应以正火状态交货

6.4.2.1当需方在合同中注明钢管用于中压锅炉过热蒸汽管时，钢管的高温规定塑性延伸强度（Rpo.2） 应符合表7的规定，供方能保证时可不做检验。

6.4.2.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明试验温度，钢管应做高温纵向拉值

温度下的高温规定塑性延伸强度（R0.2）应符合表

1.1对于外径大于22mm～600mm，且壁厚不大于10mm的钢管应进行压扁试验。压扁试验 间距（H）按公式（1）计算。压扁试验后，试样不应出现裂缝或裂口

式中： H——两平板间距，单位为毫米（mm）； 钢管公称壁厚，单位为毫米（mm）； D—钢管公称外径，单位为毫米(mm)； a 单位长度变形系数，0.08；当S/D≥0.125时为0.07。 6.5.1.2当S/D>0.1时，试样6点钟（底）和12点钟（顶)位置处内表面的裂纹可不作为压扁试验合格 与否的判定依据。

根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，对于壁厚不大于10mm的钢管可做扩口试验。 扩口试验顶芯角度为60°，扩口后试样的外径扩口率应符合表8的规定，扩口后试样不应出现裂缝或 翠口

外径不大于22mm的钢管应做弯曲试验，弯曲角度为90°，弯模半径为钢管外径的6倍，试样弯

后弯曲处不应出现裂缝或裂口。

6.6.1钢管应逐根进行液压试验。试验压力按式（(2)计算，牌号为10的钢管最大试验压力为7.0MPa， 牌号为20的钢管最大试验压力为10.0MPa。在试验压力下，稳压时间应不少于5s，钢管不应出现渗 漏现象。

来用钢锭直接轧制的钢管应进行低倍检验。钢管低倍检验横截面酸浸试片上不应有白 下气泡、翻皮和分层。

钢锭直接轧制的钢管应进行低倍检验。钢管低倍检验横截面酸浸试片上不应有白点、夹杂、皮 翻皮和分层。

.8.1钢管的内外表面不应有裂纹、折叠、结疤、轧折和离层。上述缺陷应完全清除，清除深度应不超 过公称壁厚的10%，清理处的实际壁厚应不小于壁厚允许的最小值，清除部位应圆滑过渡。 .8.2钢管内外表面直道（含非尖锐芯棒擦伤）深度应符合如下规定： a）对于冷拔（轧）钢管：不大于壁厚的4%，且不超过0.3mm； b）对于热轧（扩）钢管：不大于壁厚的5%，且不超过0.5mm。 5.8.3不超过壁厚下偏差的其他局部缺欠允许存在。

.8.1钢管的内外表面不应有裂纹、折叠、结疤、轧折和离层。上述缺陷应完全清除，清除深度应不超 过公称壁厚的10%，清理处的实际壁厚应不小于壁厚允许的最小值，清除部位应圆滑过渡。 .8.2钢管内外表面直道（含非尖锐芯棒擦伤）深度应符合如下规定： a）对于冷拔（轧）钢管：不大于壁厚的4%，且不超过0.3mm； b）对于热轧（扩）钢管：不大于壁厚的5%，且不超过0.5mm。 6.8.3不超过壁厚下偏差的其他局部缺欠允许存在

根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可进行超声检测，验收等级应 B/T5777—2019中U2.5的规定。

7.1钢管化学成分分析的取样应遵守GB/T20066的规定。化学成分分析通常遵守GB/T4336、 GB/T20123、GB/T20124或其他通用方法的规定土方机械标准规范范本，仲裁时应遵守GB/T223.5、GB/T223.12、 GB/T223.19、GB/T223.23、GB/T223.37、GB/T223.59、GB/T223.63、GB/T223.85、GB/T223.86 的规定。

7.3钢管的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查。

表9钢管检验项目的取样数量、取样方法和试验方法

3.2.1钢管应按批进行检查和验收。 3.2.2若钢管在切成单根后不再进行热处理，则从一根管坏轧制的钢管截取的所有管段都应视为 一根。 3.2.3每批钢管应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度（炉次）的钢管组成。每批钢管 的数量应不超过如下规定： a）外径不大于76mm且壁厚不大于3mm：400根； b）外径大于351mm：50根； c）其他尺寸:200根。

每批钢管各项检验的取样数量应符合表9的规定。

信息技术标准规范范本9包装、标志和质量证明书

的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2102的

GB/T3087—2022