4.1.1配制湿喷混凝土应采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，其 强度应符合表4.1.1的规定。其他品种水泥的性能应符合现行 《通用硅酸盐水泥》GB175的规定。湿喷混凝土水泥技术性能和 检验要求应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 TB 10424的规定,并满足下列要求：

硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥

泥强度等级不应低于42.5级。 骨料具有碱一骨料反应活性时,水泥的碱含量不应超过

0.60%。高强湿喷混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。 3当混凝土结构所处环境为硫酸盐化学侵蚀环境时,胶凝材 料的抗蚀系数（56d)不得小于0.80。胶凝材料抗蚀系数按现行 《铁路混凝土》TB/T3275附录M检验。当混凝土结构所处环境 为严重硫酸盐化学腐蚀环境时，宜选用铝酸三钙含量小于5.0% 的熟料所生产的硅酸盐水泥。 4有特殊要求的湿喷混凝土，水泥的技术性能应符合国家现 行有关标准的规定。 4.1.2矿物掺合料应选用能改善混凝土性能且品质稳定的产品 宜为粉煤灰、矿渣粉、硅灰或多种矿物掺合料复掺应用iso标准，其中粉煤 灰等级不应低于Ⅱ级,磨细矿渣粉等级不应低于S95级。

宜为粉煤灰、矿渣粉、硅灰或多种矿物掺合科发应用，其中粉煤

土工程施工质量验收标准》TB10424 的规定。使用其他新型掺合 料时,应对湿喷混凝土的适用性能进行试验研究,并经铁路行业相 关管理单位或部门认可后方可使用。

4. 2. 1 细骨料应符合下列规定

1选用级配合理、质地坚固、吸水率低、孔隙率小的天然河砂 或机制砂、混合砂,不得使用海砂。湿喷混凝土所用细骨料细度模 数应大于2.5。高强湿喷混凝土细骨料宜选择细度模数为2.6~ 3.0的区中砂。 2机制砂及用于加工机制砂的母岩，其性能指标应满足铁路 相关标准要求。 3混合砂是机制砂与除海砂外的天然砂按一定比例的混合 产物，混合砂细度模数宜控制在2.5~3.0之间。混合砂的质量材 准和检验方法按机制砂的相关要求进行。 4细骨料的颗粒级配应符合表 4. 2. 1 的规定。

续表 4. 2. 2

注：1冻融破坏环境下，细骨料的含泥量应不大于2.0%,吸水率应不大于1%。 2当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足 湿喷混凝土耐久性要求时，方能采用，

4.2.3细骨料的碱活性应按现行《铁路混凝土》TB/T3275对骨 料的矿物组成和碱活性矿物类型进行鉴别和相关试验。细骨料的 快速砂浆棒膨胀率应小于0.30%。

1粗骨料应选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎 石。湿喷混凝土所用粗骨料最大粒径不宜大于16mm，钢纤维湿 喷混凝土粗骨料最大粒径不宜大于10mm。 2粗骨料的颗粒级配应符合表4.2.5一1 的规定。

表4.2.5—1粗骨料的颗粒级配

.5一2粗骨料的压碎指标值（%

注：1沉积岩（水成岩）包括石灰岩、砂岩等，变质岩包括片麻岩、石英岩等，深成 的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等，喷出的火成岩包括玄武 岩和辉绿岩等。 2对不便于检验压碎指标值的碎石粒级，可采用同一母材、同一加工工艺生产 的其他粒级碎石压碎指标值代替。 4粗骨料的碱活性应按现行《铁路混凝土》TB/T3275对骨 料的矿物组成和碱活性矿物类型先进行鉴别和相关试验。碱活性 可采用快速砂浆棒膨胀率进行检验，粗骨料的快速砂浆棒膨胀率 应小于0.30%。 5不得使用具有碱一碳酸盐反应活性的粗骨料,其岩石柱膨 胀率应小于0.10%。 6冻融破坏环境和干湿交替环境下,粗骨料的吸水率不应大 于1%。 7粗骨料的其他性能应符合表4.2.5一3的规定。

表4.2.53粗骨料的性能

注：*硫酸钠含量值用于计算湿喷混凝土的总三氧化硫含量。

表4.3.32液体速凝剂的检验要

4.3.4当采用其他外加剂时,其技术性能和检验要求

4 当采用其他外加剂时,其技术性能和检验要求除应符合

4当采用其他外加剂时,其技术性能和检验要求除应符合 试验验证,湿喷混凝土性能满足要求后方可使用。

4.4.1纤维喷射混凝土所用纤维的品种、规格、质量应符合设计 要求。当设计无要求时,其检验要求及技术性能应符合现行《铁路 混凝土工程施工质量验收标准》TB 10424 及相关产品标准的 规定，

4.4.2纤维喷射混凝土所用纤维应根据使用目的及混凝土结构

功能,选择适宜的种类、规格、等级且理化性能满足要求的 或合成纤维。

4. 4.3钢纤维不得有明显的锈蚀、油渍和其他妨碍钢纤维与水泥

黏结的杂质,不得混有妨碍水泥硬化的化学成分。

4.4.4合成纤维应具有良好的耐酸、碱性和化学稳

良好的分散性,不结团,不得有妨碍纤维与混凝土黏结的杂质和妨 碍水泥硬化的化学成分。

1·拌和用水的技术性能和检验要求应符合现行《铁路混凝 施工质量验收标准》TB10424的规定

工程施工质量验收标准》TB 10424 的规定。

5湿喷混凝土配合比设计及性能

5.1.1湿喷混凝土配合比应根据设计使用年限、环境条件和施工 工艺等进行设计,并经计算、试配、试喷、调整和试件检测等，选定 喷射性能、力学性能和耐久性能均能满足要求的湿喷混凝土配 合比。

5.1.2湿喷混凝土的胶凝材料用量不应小于 400 kg/m,钢纤组

5.1.3湿喷混凝土中可适量掺加粉煤灰、矿渣粉或硅灰等矿物掺 合料。采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥时,矿物掺合料的复合 量不宜大于30%,具体掺量应通过试验确定。

5.1.3湿喷混凝土中可适量掺加粉煤灰、矿渣粉或硅灰等矿物掺

.2.1喷混凝士杆和 下列规定： 1湿喷混凝土拌和物性能应满足设计和施工要求。湿喷混 凝土拌和物性能试验方法应按现行《普通混凝土拌合物性能试验 方法标准》GB/T50080的规定执行。 2；湿喷混凝土拌和物应具有良好的黏聚性，不得离析和 泌水。 混凝土拌和物60 min落度损失不宜大于30mm。 4钢纤维湿喷混凝土拌和物落度应经试验确定。

5.2.2湿喷混凝土力学性能应符合下列规定：

混凝土时，抗弯强度应符合设计要求。 2湿喷混凝土早期强度应符合设计要求。设计无要求时,湿 喷混凝土24 h强度不应小于10MPa。湿喷混凝土早期强度可采 用射钉法、拔出法或无底试模法检测，试验方法按现行《铁路工程 结构混凝土强度检测规程》TB10426的规定执行。 3湿喷混凝土应进行28d龄期抗压强度试验，抗压强度试验 方法应按本规程附录C执行，强度检验评定按现行《铁路混凝土 强度检验评定标准》TB10425的规定执行。 4湿喷混凝土强度检查试件应进行大板喷射取样制作，制作 方法应按本规程附录B执行。

1湿喷混凝土长期性能、耐久性能应符合设计要求。试验方 法应按现行《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》 GB/T50082的规定执行。 2湿喷混凝土氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.10% 钢纤维湿喷混凝土氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。 3湿喷混凝土中三氧化硫含量不应超过胶凝材料总量的 4.0%。 4当骨料的砂浆棒膨胀率大于等于0.10%且小于0.20% 时,湿喷混凝土总碱含量不宜大于4.0kg/m。当骨料的砂浆棒膨 胀率大于等于0.20%且小于0.30%时,除湿喷混凝土总碱含量应 不大于4.0kg/m外,并应采取掺加矿物掺合料等抑制碱一骨料反 路混凝土》TB/T 3275 的规定执行。

3.1湿喷混凝土的配制强度应符合下列规

5.3湿喷混凝土配合比设计

feu.0 ≥ feu,kk, k2 + 1. 645g

3.1速凝剂强度影响系数k,取

5.3.2湿喷混凝土试配的水胶比应考虑射流密实性和实体强度 的离散性等因素。可根据以往的配制经验推定水胶比,在无配制 经验时,湿喷混凝土试配的水胶比宜符合下列规定： 1 湿喷混凝土的水胶比宜按下式计算：

aaf, W/B = feuo + aaab f.

式中W/B一一混凝土水胶比； aa,a[ 回归系数，按现行《普通混凝土配合比设计规程》 JGJ 55 确定;

f,一一胶凝材料28 d胶砂抗压强度(MPa）,可实测。 2湿喷混凝土的水胶比不应大于0.50,最大用水量不宜大 于200 kg/m。 5.3.3湿喷混凝土砂率宜为45%~60%,具体数值应通过试验 确定。 5.3.4湿喷混凝土配合比设计时采用质量法或体积法，应按现行 《铁路混凝土》TB/T3275计算粗、细骨料用量。湿喷混凝土拌和 物的表观密度不宜低于2300kg/m。 5.3.5湿喷混凝土配合比设计时，可根据拌和物性能要求选择适 宜的减水剂，减水剂掺量应通过试验确定。 5.3.6湿喷混凝土速凝剂与水泥应进行相容性和速凝效果试验 并根据试验结果确定速凝剂掺量。 5.3.7，钢纤维喷射混凝土应符合下列规定： 1钢纤维掺量的设计应考虑喷射时钢纤维混凝土各组分回 弹率不同的影响，以喷射到岩面上的钢纤维混凝土中钢纤维的实 际含量作为依据。钢纤维喷射混凝土的钢纤维实际含量不宜大于 78.5kg/m（体积率为1.0%）。 2钢纤维喷射混凝土的强度等级不宜低于 CF30。 3 钢纤维喷射混凝土的水胶比宜为0.40~0.45。 4 钢纤维喷射混凝土的砂率不宜小于50%。 5 钢纤维喷射混凝土中可加入矿渣粉或粉煤灰等活性掺

f —胶凝材料28d胶砂抗压强度（MPa）,可实测。 于 200 kg/m3 。 5.3.3湿喷混凝土砂率宜为 45% ~60%,具体数值应通过试验 确定。

5.3.4湿喷混凝土配合比设计时采用质量法或体积法，

1钢纤维掺量的设计应考虑喷射时钢纤维混凝土各组分回 弹率不同的影响，以喷射到岩面上的钢纤维混凝土中钢纤维的实 际含量作为依据。钢纤维喷射混凝土的钢纤维实际含量不宜大于 78.5kg/m（体积率为1.0%）。 2钢纤维喷射混凝土的强度等级不宜低于 CF30。 3钢纤维喷射混凝土的水胶比宜为0.40~0.45。 4 钢纤维喷射混凝土的砂率不宜小于50%。 5．钢纤维喷射混凝土中可加人矿渣粉或粉煤灰等活性掺合 料。设计无要求时，矿渣粉的掺量宜为水泥质量的5%~15%，粉 煤灰的掺量宜为水泥质量的15%~30%。具体掺量应通过试验 确定。 5.3.8用于湿喷混凝土的合成纤维掺量宜为0.8kg/m~1.2kg/m

5.4配合比试配、试喷、调整与确定

5.4.1单方混凝土碱含量、氯离子含量和三氧化硫含量

单方混凝土碱含量、氯离子含量和三氧化硫含量应满足

规程第5.2.3条要求。

5.4.2单方混凝土原材料用量试拌应符合下列规定

1试拌时每盘混凝土的最小搅拌量应不少于20 L,且不少于 搅拌机额定容量的1/3。 2拌和物性能不满足要求时，可适当调整胶凝材料用量、砂 率和外加剂用量,直至调配出拌和物性能满足设计及本规程要求 的基准配合比。

和水胶比进行调整时,应符合下列规定：

1经计算并调整出三个满足设计要求及本规程要求的混凝 土配合比。其中一个为基准配合比,另外两个配合比的水胶比宜 较基准配合比分别增加和减少0.03,用水量应与基准配合比相 同,砂率可分别增加和减少1%~2%。 2测试相应的湿喷混凝土的表观密度,求出校正系数。当实 测的表观密度与计算值或假定值之差的绝对值不大于2%时，上 述配合比维持不变；当实测的表观密度与计算值或假定值之差的 绝对值大于2%时,应将湿喷混凝土各种原材料乘以校正系数。 5.4.4试喷应按确定的三个配合比进行,不能满足湿喷施工工艺 要求时，应保持水胶比不变进行调整。 5.4.5对满足湿喷工艺施工要求的三个配合比应进行力学性能 耐久性能测试。湿喷混凝土试件制作方法可按本规程附录B进 行，湿喷混凝土抗压强度试验方法可按本规程附录C进行。 5.4.6试验室理论配合比应按照工作性能优良、力学性能和耐久

5.4.7湿喷混凝土理论配合比确定后,应进行生产

5.5 高强湿喷混凝土

高强湿喷混凝土所用原材料除应符合本规程第4章的 外,尚应符合下列规定：

2高强湿喷混凝土应采用液体无碱速凝剂。 著效果的复合矿物掺合料。 5.5.2高强湿喷混凝土配合比设计应符合下列规定： 2水胶比不应大于0.40。 掺量不宜大于8%。 4高强湿喷混凝土应采用三个不同的配合比进行试喷,其中 一个为基准配合比,另外两个配合比的水胶比宜较基准配合比分 别增加和减少0. 02。

6湿喷混凝土的制备与运输

6.1.1原材料计量应采用电子计量设备。计量设备的精度应符 合现行《铁路混凝土拌和站机械配置技术规程》Q/CR9223的有 关规定。

6.1.1原材料计量应采用电子计量设备。计量设备的精度应符 合现行《铁路混凝土拌和站机械配置技术规程》Q/CR9223的有 关规定。 5.1.2混凝土拌和站应进行信息化管理，制定质量管理制度、生 产控制工艺和环境保护措施。 .1.3操作人员应经专项培训合格后上岗，搅拌、检测设备和计 量器具的设置应符合要求，拌和站应经建设单位组织验收合格后 方可使用。

量器具的设置应符合要求，拌和站应经建设单位组织验收合格后 方可使用。

6.2.1湿喷混凝土宜采用强制式搅拌机拌制，单台搅拌机公称容

6.2.1湿喷混凝土宜采用强制式搅拌机拌制，单台搅拌机公称容 量不宜小于1m。制备纤维喷射混凝土时，拌和站宜配备纤维投 料机具。

6.2.2原材料存储应符合下

1水泥、矿物掺合料按不同厂家批号、品种、强度等级分批存 储。在运输过程中应采取防潮措施，避免受潮。储存过程中，应采 取措施保证水泥温度符合要求。 2、粗、细骨料储料仓应具有遮雨、防晒、防水和防污染的功 能,不同品种和规格的粗、细骨料用隔离墙隔开。 3外加剂应采用仓库储存,按不同的生产厂家、品种规格存

果调整施工配合比，每工班至少抽测一次。 2混凝土施工过程中,当施工工艺及环境条件未发生明显变 化,原材料的品质在合格的基础上发生波动时,可对混凝土减水剂 掺量进行±0.2%的调整、砂率进行±2%的调整,调整后的混凝土 拌和物性能应符合设计和施工要求。

表6.2.4湿喷混凝士各种原材料允许计量偏差

6.2.5混凝土搅拌投料应符合下列规定：

0.2.5混凝土揽拌投科应符合下列规定： 1搅拌时，宜先向搅拌机投入骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌 均匀后,再加入水和外加剂，直至搅拌均匀为止。冬期施工需要对 水和骨料进行加热处理时，骨料的加热温度不宜高于40℃，水的 加热温度不宜高于60℃。当骨料不加热时，水可加热至80℃，搅 拌时应先投人骨料和已加热的水，搅匀后再投入水泥。 2纤维喷射混凝土搅拌时宜优先采用将粗细骨料、水泥、纤维 先干拌后加水湿拌的方法，干拌时间不宜少于1.5min;或采用先投 放粗细骨料、水泥和水,在拌和过程中分散加人纤维的方法;对选择 的投料顺序、搅拌方法和搅拌时间应通过现场匀质性试验确定。 3纤维喷射混凝土的搅拌工艺应确保拌和物中纤维分布均

1湿喷混凝土拌和物搅拌时间不应少于1.5min。 2钢纤维湿喷混凝土的搅拌时间应通过现场匀质性试验确 定,并应较普通混凝土规定的搅拌时间延长1 min ~2 min。采用先 干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜少于1.5min，总搅拌时 间不宜少于3min。 3合成纤维湿喷混凝土搅拌时间宜为4min~5min,搅拌完 成后随机取样,如纤维已均匀分散成单丝,则混凝土可投人使用； 若仍有成束纤维则至少延长搅拌时间0.5min才可使用。

6.3.1湿喷混凝土宜采用搅拌运输车运输，运输过程中宜以 2r/min~4r/min的转速转动。当搅拌运输车到达施工现场时，应 高速旋转20s~30s后再将混凝土拌和物送入湿喷设备受料斗中， 运输车使用后应清理干净。 6.3.2湿喷混凝土拌和物拌制后至喷射的最长时限应根据环境 温度确定：环境温度为5℃~30℃，不应大于120min；环境温度为 30℃~35℃,不应大于60min。超过此时限时,应对湿喷混凝土 拌和物性能进行验证，验证合格后方能使用。 6.3.3，混凝土运输过程中应对运输容器采取遮盖或保温隔热措 施，避免日晒、雨淋或寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混 凝土温度升高（夏期)或受冻（冬期）。 6.3.4运输过程中,应控制混凝土不离析、不分层,并采取措施确 保湿凝土和物性能满只施工两求

6.3.1湿喷混凝土宜采用搅拌运输车运输，运输过程中宜以 2r/min~4r/min的转速转动。当搅拌运输车到达施工现场时，应 高速旋转20s~30s后再将混凝土拌和物送入湿喷设备受料斗中， 运输车使用后应清理王净，

6.3.5混凝土在运输过程中不得

7.1.1铁路隧道湿喷混凝土施工应按设计要求,考虑隧道地质情 况、断面尺寸、施工工法等因素，合理配置施工设备,开展工艺性试 验，编制作业指导书和技术交底。 7.1.2湿喷混凝土施工应由经专业培训的人员实施。 7.1.3湿喷混凝土作业应在上道工序质量验收合格后施工。 7.1.4湿喷混凝土回弹率应定期测试并进行分析对比，制定相应 的控制措施。

7.2湿喷混凝土设备及操作人员

7.2.1湿喷混凝土设备的选型应符合下列要求：

7.2.1湿喷混凝土设备的选型应符合下列要求： 1：双线隧道宜选用最大理论喷射方量不小于25m/h的湿 喷混凝土设备,单线隧道宜选用最大理论喷射方量不小于20m/h 的湿喷混凝土设备。 2湿喷混凝土设备作业范围宜覆盖最大开挖作业进尺。 3宜选用自带空压机的湿喷混凝土设备，空压机额定压力不 应低于0.5MPa,压力波动不应大于0.01MPa,排量应满足正常施 工需求;采用不带空压机的混凝土湿喷台车时,外接气源的压力不 应低于0.5MPa，供气量不应低于设备规定的最小值。 4大型湿喷混凝土设备无法施工的隧道可选择小型湿喷混 凝土设备。 5速凝剂泵应具备流量计量和自动调节功能,计量精度误差 不应超过±2%。 6湿喷混凝土设备可选择具备自动计量、信息存储和远程传

2.2 湿喷混凝土设备操作人员岗前培训应包含下列内容： 1 湿喷混凝土的施工配合比参数及性能要求。 2 湿喷混凝土设备的组成及工作原理。 3 湿喷混凝土设备的操作规范及安全注意事项。 4 湿喷混凝土设备的维护保养及常见故障处理方法。 5 湿喷混凝土设备实操培训。

7. 3. 1 湿喷混凝土施工工艺流程如图 7.3. 1 所示。

7. 3. 1 湿喷混凝土施工工艺流程如图 7. 3. 1 所示。

图 7.3. 1湿喷混凝土施工工艺流程图

.5.1湿喷混凝土可利用既有钢架、锚杆头或埋钉法控制喷 平整度。

7.5.2湿喷混凝土施工前应进行设备检查，完成试机、 和试喷。

5.5有钢架段喷射顺净以按下划步骤进行： 反向喷射上循环钢架端头与基面衔接部位。 2 喷射本循环钢架底部。 3 4 喷射钢架间混凝土。

（d）螺旋式喷射轨迹

图7.5.4喷射路线示意图

2喷嘴与受喷面间距1.0m~1.5m；喷射角度宜选择90°,环 向波动范围±30°，环向喷射采用喷头摆动，纵向喷射采用喷头摆 动或臂架伸缩；喷嘴连续、缓慢移动。 3采用喷嘴吹扫清除或人工刮铲拱架内弧面附着多余混 凝土。 4边墙部位喷射完成后，移动喷嘴距离受喷面1.5m~ 0 m,进行收面

7.5.7拱部范围喷射作业宜按下

1拱部扫底。喷嘴与受喷面间距1.0m~1.5m;喷 制在90°,扫底厚度至覆盖钢筋网片。

连续、缓慢移动。 土；采用喷嘴对混凝土进行吹凝。 2.0 m,进行收面。 7.5.8喷射作业完成后宜按下列步骤进行： 1关闭泵送系统。 2关闭速凝剂输送系统及高压风。 3清理输料管路,按操作规程进行维护。 7.5.9喷射作业应注意下列事项： 1局部掉块或超挖造成喷射厚度过大时，宜先采取措施喷射 找平后再正常喷射。 2放料时应控制供料流量，料斗中混凝土不宜超过筛网高 度,及时清除筛网上超径骨料和杂物；喷射作业中断时,料斗内混 凝土应不少于料斗容积的2/3。 3喷射中断超过15min时，每隔4min~5min应做2次反泵 和1次正泵；中断时间超过45min或混凝土出现离析现象时,应彻 底清洗料斗及管道里的混凝土。

4 h 内不得受冻。

的人机温度不应低于5℃,不宜超过30℃。 退涤土终凝到下一开控循环爆破作业的间隔时间不应小于3h

1 控制原材料质量，按设计配合比施工。 2控制速凝剂掺量，优先采用无碱速凝剂。 3控制喷射顺序、风压、角度、分层厚度和喷嘴与受喷面 距离。 4湿喷混凝土终凝2h后，应采取有效措施进行养护。 7.7.4湿喷混凝土厚度控制应符合下列规定： 1施工前后应对施工部位进行限界测量、断面扫描，湿喷混 疑土不得侵入二衬。 2施工中加强厚度监控。 3无钢架时，厚度可采用埋钉法或锚杆头控制。 4有钢架时，厚度可采用拱架或锚杆头控制。 7.7.5湿喷混凝土密实性控制应符合下列规定： 1按照工艺性试验总结重点控制喷射顺序、角度、距离、分层 厚度和风压。 2控制输料流量稠密程度、拌和物和易性、骨料粒径。 3利用钢架、锚杆或定位筋将钢筋网片固定牢靠,避免喷射 过程中钢筋网片移位、变形或塌落。 重合。

平齐时，可进行大面积喷射。 6及时清除边脚回弹料。 喷射密实。 凝土堆积体,厚度不大于设计值的1/2。 下列规定： 1隧道开挖应采用光面爆破,控制超挖。 浆或混凝土回填密实。 4当设置钢架时,应优先沿钢架前后两侧水平斜向喷射钢架 与基面间混凝土。 7.7.7湿喷混凝土平整度控制应符合下列规定： 1喷射前应设置环向、纵向喷层轮廓标识工程监理标准规范范本，加强纵向平整度 控制。 2按照工艺性试验总结组织施工,加强吹、刮、铲控制。 3加强断面扫描和观测，必要时及时处理。 4喷射作业应分段、分片喷射,及时观察,清除凸起部分和补 喷收面。 7. 7.8 湿喷混凝土开裂控制应符合下列规定： 1 开挖后及时初喷，减少岩面裸露时间。 2 3控制分层喷射间隔时间。 4 控制机制砂石粉含量。 5 可适当调整砂率。 6及时加强养护。

7喷射混凝土可掺人纤维。 7.7.9 措施。 土填充。 性能。 6 根据不同的喷射部位，调整速凝剂掺量。 7.7.10湿喷混凝土掉块控制应符合下列规定： 1喷射作业前应进行基面吹扫,钢筋网片应安设牢固。 2喷射混凝土应先进行扫底，必要时空泵喷射速凝剂扫面。 3控制喷射作业参数，可根据实际需要调整风压、喷射角度、 喷射距离、喷层间隔时间和分层厚度等。 4降低分层厚度，防止滑移、坠落；后层喷射应在前层混凝士 终凝后进行。 5应检查喷嘴及速凝剂雾化装置,确保运转正常。 渗水影响。 1 湿喷混凝土拌和物可掺人适量的纤维。 2 3

7.7.12喷射混凝土应控制可溶性碱含量,并符合下列规定： 1掺人粉煤灰等外掺料。 2使用无碱速凝剂。 7.7.13钢纤维喷射混凝土表面宜再喷射一层普通湿喷混凝 为保护层,其强度等级不应低于钢纤维混凝土的强度等级。 层厚度不宜小于20mm，且应大于钢纤维长度。

全风险源。 8.1.2喷射混凝土施工前,应检查和处理喷射混凝土作业区的危 石和其他危险物件，确保施工环境安全。 8.1.3湿喷混凝土施工场地应平整稳定,无设备倾覆风险，工作 面应具备良好的照明效果。 8.1.4喷射作业前，应检查电源线路和设备的电器部件、安全装 置、喷射管路密封性能和耐压性能，符合要求后方能使用。 8.1.5非施工作业人员不得进入正在进行喷射混凝土施工的作 业区，施工中喷嘴前方和机械臂下方严禁站人。 8.1.6湿喷混凝土施工中，施工作业人员应佩戴安全防护用具。 8.1.7钢纤维喷射混凝土施工中,应采取针对性措施,防止在搅 拌、上料、喷射及处理回弹物作业时伤人。 8.1.8湿喷混凝土设备的喂料筛网,作业时不得随意打开,严禁 将手或异物伸人喂料口。

8.1.10喷射间隙，应关闭高压风灰铸铁标准，使喷嘴向下指向地面。

到卫生、安全标准要求