Q-CR865-2022铁路混凝土用机制砂.pdf

母岩的压碎指标试样采用粒径9.5mm~19.0mm的卵石或砾石，当试样粒径不满足要求时，应进 行破碎并剔除针片状颗粒，试验应按GB/T14685的规定进行。

碎指标试样采用粒径9.5mm~19.0mm的卵石或砾石，当试样粒径不满足要求时，应进 针片状颗粒，试验应按GB/T14685的规定进行。

母岩的硫化物及硫酸盐含量试样采用破碎、磨细成75μm以下的粉末，试验应按GB/T14684的规 定进行。

6.1.10氯化物含量

市政管理6.1.12轻物质含量

6.1.13有机物含量

母岩的有机物含量试样采用破碎成4.

6. 1.14.1碱活性

减活性试验时，应首先将母岩破碎成粒径4.75mm~19mm的颗粒.按TB/T3275的

矿物组成和碱活性矿物类型进行鉴别试验。若母岩仅含碱一硅酸反应活性矿物，则按TB/T3275的规 定对母岩的碱一硅酸反应膨胀率进行试验；若母岩仅含碱一碳酸盐反应活性矿物，则按TB/T3275的 规定对母岩的碱一碳酸盐反应膨胀率进行试验；若母岩同时含碱一硅酸反应活性矿物和碱一碳酸盐反 应活性矿物，则分别按TB/T3275的规定对母岩的碱一硅酸反应膨胀率和碱一碳酸盐反应膨胀率进行 试验。 矿物掺合料和外加剂抑制碱一骨料反应有效性试验按TB/T3275的规定进行

6.1.14.2坚固性

母岩的坚固性试样采用粒径4.75mm~19mm的岩石、卵石或砾石，当试样粒径不满足要求时，应 进行破碎，试验应按GB/T14685的规定进行。

6.1.14.3抗冻性

母岩的抗冻性试样采用Φ50mm×50mm的圆柱体或50mm×50mm×50mm的立方体岩块，试验 应按TB101152014的规定进行。

6. 1.15 放射性

母岩的放射性试样采用破碎、磨细成0.16mm以下的颗粒，试验应按GB6566

6.2.1.1取样方法应符合下列规定：

a）在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前应先将取样部位表层铲除，然后从不同部位 和深度抽取大致等量的机制砂8份，组成一组样品。 b 从皮带运输机上取样时，应选用接料口宽度大于或等于皮带机带宽的接料器，在皮带运输机 机头的出料处，全断面定时随机抽取大致等量的机制砂4份，组成一组样品。 从火车、汽车、货船上取样时，应从不同部位和深度抽取大致等量的机制砂8份，组成一组 样品。 6.2.1.2单项试验的最少取样数量应符合表11的规定。若进行几项试验时，如能保证试样经一项试

表11单项试验取样数量

表11单项试验取样数量（续）

6.2.1.3试样处理

a）用分料器法：将机制砂在潮湿状态下拌和均匀，然后通过分料器，取接料斗中的其中一份再次 通过分料器。重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。 6 人工四分法：将所取机制砂置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20mm的圆 饼，然后沿互相垂直的两条直径把圆饼分成大致相等的四份，取其中对角线的两份重新拌匀， 再堆成圆饼。重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。 c） 坚固性试验所用试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验

机制砂的颗粒级配试验应按GB/T14684的规

6.2.3石粉含量和MB值

机制砂的石粉含量和MB值试

6.2.7饱和面干吸水蒸

6.2.8硫化物及硫酸盐含量

机制砂的云母含量试验应按GB/T14684的规定进行。

6.2.11轻物质含量

6.2.12有机物含量

2.13颗粒形貌（圆形度

机制砂的坚固性试验应按GB/T14684的规定进

碱活性试验时，应首先按TB/T3275的规定对机制砂的矿物组成和碱活性矿物类型进行鉴别试 检，然后按TB/T3275的规定对机制砂的碱一硅酸反应膨胀率进行试验。 矿物掺合料和外加剂抑制碱一骨料反应有效性试验应按TB/T3275的规定进行

机制砂的含水率试验应按GB/T14684的规定进行，

检验分为母岩日常检验、出厂检验和型式检验

1.2.1母岩日常检验项目包括块体干密度、吸水率、饱和抗压强度或压碎指标、坚固性，母岩饱和抗压 强度可采用点荷载强度指数或回弹硬度代替，当判定结果不一致时，以饱和抗压强度结果为准。 7.2.2每5000t或每5个生产日为一批，不足上述数量时应按一批计

3.1机制砂出厂检验项目包括颗粒级配、石粉含量、MB值、泥块含量、压碎指标、云母含量、轻物质

含量、有机物含量、颗粒形貌（圆形度和长径比）、流动度比和坚固性。 7.3.2机制砂出厂时应提供本批次对应母岩的日常检验结果和型式检验报告。 7.3.3按同料源、同类别和同规格进行组批，每400m或600t机制砂为一批，不足上述数量时应按 批计。

型式检验项目包括5.2和5.3中除表3外的所有项目。 2有下列情况之一时，应进行型式检验： 新产品投产时； b）母岩的料源改变或母岩性能发生较大变化时； c）生产工艺发生变化时； d）停产6个月以上恢复生产时； e）正常生产时，每6个月进行一次； f 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。

7.5.1检验结果均符合本文件的规定时，可判定该产品合格。 7.5.2若仅有一项检验指标不符合本文件规定时，允许在该批产品中双倍抽样检验该项目，若两次检 验结果均达到规定，则判定该产品合格，否则判为不合格。

机制砂出厂时，供需双方在厂内验收产品，生产厂家应提供产品质量合格证书，其内容包括： a） 机制砂的分类、规格和生产厂信息； b） 批量编号及供货数量； 出厂检验结果、日期及执行标准号； d） 该批母岩检测结果、日期及执行标准号； e） 合格证编号及发放日期； f 检验部门及检验人员签章

机制砂运输过程应符合下列规定： ）装运前，装运的车、船应洁净无杂物，不应混入其他杂质； b）运输时，应采取防溢散的覆盖措施； c）在运输和装卸过程中应防止颗粒离析

机制砂储存时应符合下列规定： a）堆放场地应进行硬化，堆料高度不宜超过5m，防止机制砂离析； b）按分类和规格分别堆放，不应混放，防止久存和倒堆以及人为碾压、混合及污染成品； c）机制砂储存处应采取防淋措施，并有完善的排水系统。

试验设备如下： a) 压力试验机：量程1000kN，示值相对误差2%； b) 钻石机或锯石机； c）岩石磨光机； d）烘箱； e) 游标卡尺和角尺

a） 将试样与压力机压头接触的两个面磨光并保持平行，用游标卡尺测定试样尺寸，精确至 0.1mm，并计算顶面和底面的面积。取顶面和底面的算术平均值作为计算抗压强度所用的截 面积。 b）试样处理： 1）试样饱和：随机选取6个试样浸没于水中浸泡48h，取出后擦干表面。 2） 试样烘干：将剩余6个试样放人烘箱内，控制在（105~110）℃温度下烘24h，取出后放人 干燥器内冷却至室温。 C 分别将饱和和烘干后的试样放在压力试验机上进行抗压强度试验，加荷速度为（0.5~ 1.0）MPa/s，直至试样破坏。

将试样与压力机压头接触的两个面磨光并保持平行，用游标卡尺测定试样尺寸，精确至 0.1mm，并计算顶面和底面的面积。取顶面和底面的算术平均值作为计算抗压强度所用的截 面积。 b）试样处理： 1）试样饱和：随机选取6个试样浸没于水中浸泡48h，取出后擦干表面。 2） 试样烘干：将剩余6个试样放人烘箱内，控制在（105~110）℃温度下烘24h，取出后放人 干燥器内冷却至室温。 分别将饱和和烘干后的试样放在压力试验机上进行抗压强度试验，加荷速度为（0.5 1.0）MPa/s.直至试样破坏

附录B （规范性） 点荷载强度指数试验方法

试验设备如下： a）点荷载仪：加荷锥锥端曲率半径为5.0mm，锥顶角为60°； b）游标卡尺、钢卷尺等。

试验步骤如下： a）试样选取与处理： 1）试样尺寸及数量应符合表B.1的规定。

表B.1试样尺寸及数量

2）径向试验可在试验前测量试样长度和直径（加荷点间距）；轴向试验、方块体试验和不规 则块体试验，应在试验后测量试样破坏截面在垂直于加荷轴方向上的平均宽度和加荷点 间距；方块体和不规则块体的试验，应测量试样长度、破坏截面在垂直于加荷方向上的平 均宽度和加荷点间距。试样尺寸测量应准确至0.1mm。 3）轴向试验、方块体试验和不规则块体试验加荷面的中部与加荷锥端点接触部位的平整度 误差不大于0.2mm，加荷面中心与试样周边的高差不应大于5.0mm。 b）将液压泵注满油，再将点荷载仪的加荷系统与荷载测量系统连接成整体，然后检查使上下加 荷锥同轴。 c 试样安装： 1）径向试验：将圆柱状试样横向放入点荷载仪的上下球端圆锥之间，使锥端与试样长度一 半之处的直径两端紧密接触。 2） 轴向试验：将圆柱状试样竖向放入点荷载仪的上下球端圆锥之间，使锥端与试样的圆心 处紧密接触。 3）方块体和不规则块体试验：将试样放入点荷载仪的上下球端圆锥之间，使圆锥与试样中 心处紧密接触。 d） 对试样稳定地施加荷载，加荷速度不宜过快，使试样在10s~60s内破坏，记录试样的破坏荷载 e） 试验结束后，应描述试样的破坏形态。破坏面贯穿整个试样并通过两加荷点为有效试验，否 则应予剔除，

未经修正的岩石点荷载强度指数按式（B.1）计算。 I,=P/D 式中： 一未经修正的点荷载强度指数，单位为兆帕（MPa）： 一试样破坏荷载，单位为牛（N）； 一试样加荷点间距，单位为毫米（mm）。 径向试验的基准试样点荷载强度指数按式（B.2）计算。

1.(50)基准试样点荷载强度指数,单位为兆帕(MPa); Ka——试样尺寸效应修正系数,K=0. 177 do.4426; d一一试样直径（等于加荷点间距D），单位为毫米（mm）。 轴向试验、方块体试验和不规则块体试验的基准试样点荷载强度指数按式（B.3)计算。

K——试样尺寸效应修正系数,K,=0.177Wo.426， K,——试样形状效应修正系数,K,=0.316 1 e[1.1517(量+号)]; W一—轴向试验、方块体试验和不规则块体试验的试样破坏截面平均宽度，单位为毫米（mm）； e一 自然对数的底数（2.7183）。 岩石点荷载强度指数有效数据不应少于8个，有效数据多于10个时，应舍去两个最高值和两个最 低值；有效数据等于或少于10个，只舍去一个最高值和一个最低值，然后取平均值。点荷载强度指数 的计算应精确至0.01MPa。

试验设备如下： a）N型施密特回弹仪：标称动能为2.207J； b）标准钢砧：洛氏硬度HRC为52； c）夹具、磨石、水性记号笔、毛刷等

附录C （规范性） 回弹硬度试验方法

a）试样选取与处理：试样宜取边长不小于20cm、回弹方向厚度不小于10cm的自然含水状态方 块体或较规整块体，试样测试面应清洁、平整、无松散层且不宜含有裂隙。对于含有裂隙的试 样，测试面应至少距离裂缝处6cm。对于表面不平整的试样应先进行打磨，打磨后擦净残留 粉尘，描述并记录试样含水的定性状态。每批次选取5组具有代表性的岩石试样，3个试样作 为一组试件。 b 试样标记：在试样表面相对平整处选取同一冲击方向的三个测点，用记号笔标记，每两个测点 间距不应小于弹击杆直径，测点距离试样边缘最小距离不应小于2cm。 回弹仪率定：试验前，应使用标准钢砧率定回弹仪。回弹仪的率定应在温度为（5~35）℃的干 燥条件下进行。率定时，钢砧应稳固地平放在刚度大的物体上，取连续向下弹击10次回弹结 果的平均值作为率定回弹值，回弹值在率定值的容差范围内，则说明回弹仪可以正常使用；如 超出容差范围，则回弹仪必须进行保养、检定或校准。 d 选定测试程序：测试程序选定为单个测点重复回弹5次。 e） 测试：将试样稳固地平放在刚度大的物体上，对于不能稳固放置的试样可以通过夹具固定，逐 个测点进行测试，测试环境温度宜为（5~35）℃。测试时，回弹仪应处于垂直向下方向且始终 垂直于试样测试面，并应缓慢施压，准确读数，快速复位。同一测点测试时，应保证弹击杆每 次冲击测点的位置不变，并及时清除测点处的颗粒和粉尘。当回弹过程中试样表面出现开裂 或破坏时，试验数据无效

单个岩石试样回弹硬度试验结果按式（C.1)计算。

R一一岩石回弹硬度，计算值取整数； R，一一测点一5次重复回弹中的最大回弹硬度； R2一测点二5次重复回弹中的最大回弹硬度； R，一测点三5次重复回弹中的最大回弹硬度。 单组岩石试件回弹硬度取该组3个岩石试样回弹硬度的算术平均值，计算值取整数。 舍去5组试件中岩石回弹硬度的最大值和最小值，取剩余3组试件回弹硬度的算术平均值作为该 比次岩石回弹硬度代表值，计算值取整数。

附录D （规范性） 圆形度和长径比试验方法

机制砂颗粒形貌分析仪，性能满足下列要求： 1） 测量范围：10μm~10000μm 准确性误差：小于3%。 重复性误差：小于3%。 4） 分析方法：数字图像处理。 5） 分析参数：圆形度、长径比。 6） 分析颗粒数量：大于1000000个/min。 7） 成像CCD：芯片尺寸大于1/2英寸，顿率大于20顿/s。 8） 成像镜头：远心镜头；放大倍数：0.3~1倍。 9） 成像光源：平面白光源。 10） 下料方式：电磁振动，速度可调。 11) 分散方式：超声波，功率大于50W。 b 数字图像处理软件：可进行照片预处理，并将数码图像转变成二维化图形，以获取颗粒投影面

图D.1颗粒数字图像的二维化处理结果示意图

试验步骤如下： a）按6.2.1规定取样，并将试样缩分至约200g，放在干燥箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待 冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。 将机制砂颗粒形貌分析仪平稳置于水平工作台上，连接仪器的测试主机、显示器、超声分散器 等装置，打开测试软件。 用小勺将样品逐渐加人机制砂颗粒形貌分析仪进样料斗中，直至样品全部经过测试后电缆标准，停止 测试。

圆形度按式（D.1）计算

试验设备及材料如下： a）天平：最大量程不小于2000g，最小分度值不大于1g： b） 搅拌机：符合GB/T17671规定的行星式水泥胶砂搅拌机。 c） 流动度跳桌：符合GB/T2419的规定。 d 流动度试模：由截锥圆模和模套组成，金属材质，内表面加工光滑，圆模尺寸为高度60mm± 0.5mm，上口内径70mm±0.5mm，下口内径100mm±0.5mm，下口外径120mm，模壁厚大 于5mm。 e） 捣棒：金属材质，直径为20mm±0.5mm，长度约200mm。 f 卡尺：量程大于等于300mm，分度值小于等于0.5mm。 g) 基准水泥：符合CB8076规定的基准水泥。 h) 水：洁净的淡水。 i 基准砂： 1 Si02含量应不低于95%； 2） 压碎指标值应不大于15%； 3） 含水率应不大于0.2%； 4） MB值应不大于1.0g/kg； 5） 细度模数为3.0±0.2，颗粒级配应满足表E.1的规定。

表E.1基准砂的颗粒级配

试验步骤如下： 按6.2.1规定取样，并将试样缩分至约3000g，放在干燥箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待 冷却至室温后路桥施工组织设计 ，分为大致相等的两份备用。 b） 称取试样1350g，精确至1g。 按表E.2胶砂配比制备胶砂，胶砂制备按GB/T17671相关规定进行。 d）按GB/T2419相关规定分别测定对比胶砂和试验胶砂的胶砂流动度。

表E.2试验胶砂配比

比试验结果按式（E.1)计