2022年规范

.1.7控制面板控制开关应齐

空制面板控制开关应齐全。控制开关包括绿色 启动”或“确认”按钮、在任何故障状况下可 回路的“复位”按钮、可切断输入回路的红色“停止”或“取消”开关。

5. 2 输出能量检验

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5.2.1采用具有显示输出电压真有效值的数显式电压测量仪表测量输出电压法兰标准，其分辨率应不大于 0.1V、最大允许测量误差应不大于±1%。 5.2.2输出电压与设定电压的偏差应不超过土1.5%，且应不超过土0.5V。设定的输出电压覆盖使用范 围；设定的输入电压与额定电压偏差应在土2V以内；连接的测试电阻值范围包括0.6Q～2Q，较大输 出电压选用较大测试电阻值，较小输出电压选用较小测试电阻值。 5.2.3软启动时间应不超过总熔接时间的1%（经向上圆整）。设定的总熔接时间范围包括200s～800s 5.2.4熔接开始前，输出回路的检测电压值应不超过24V。 5.2.5在整个熔接过程中，计时器运行应无异常现象，

5.3数据确认功能检查

5.3.1读取不同管件条形码并连接不同的管件电阻，通过目测和评估的方式检查 5.3.2测试用的管件条形码符合IS013950的规定，数量至少为3个，其中焊接电压范围包括35V~ 2V，电阻值范围包括0.6Q～2Q，熔接时间应不小于500s；标准电阻的电阻值由电阻测量仪来确定， 其在量程100Q以内的最大允许测量误差应不超过土0.012。 5.3.3具有测量和显示连接电阻的功能，测量偏差不超过土5%。 5.3.4具有安全保护功能，连接大于或等于200Q的电阻时，应自动中断焊接过程。 5.3.5具有自动识别管件信息系统，输入数据与管件信息不匹配时应自动中断焊接过程。管件信息包 括规格型号、电阻、焊接电压、熔接时间等。

5.4环境温度补偿功能检查

5.4.1读取不同环境温度补偿要求的管件条形码，通过目测和评估的方式检查。 5.4.2测试用的管件条形码数量、设定的输出电压范围、电阻值范围、熔接时间要求同5.3.2，且环 境温度时间补偿幅度应不小于土2.5s/℃；环境温度通过测温仪测量待检焊机温度传感器处温度确定， 其分辨率应不大于0.1℃、最大允许测量误差应不大于土0.2℃。 5.4.3应具有测量和显示环境温度功能，测量偏差应不超过土1℃ 5.4.4应具有读取条形码环境温度补偿功能，修正熔接时间偏差不超过土1s。

5.5焊接工艺过程及监控功能检查

5.5.1按设备操作说明和运行程序开启和运行，通过目测和评估方式检查。 5.5.2熔接开始前或过程中应显示焊口序号。 5.5.3焊接过程依次完成电源检测、数据输入、数据确认、熔接过程等过程。 5.5.4熔接过程自动显示焊接电压、熔接时间有关信息。 5.5.5 熔接过程中应能自动锁定参数并自动执行熔接过程。 5.5.6熔接过程中输出回路出现中断，应具有报错提示或中断焊接功能。 5.5.7具有焊口信息预览和打印或导出功能，配置相应的数据导出接口，显示焊口信息与执行过程的 焊接参数和输入信息一致，包括出厂编号（或设备编号）、焊机厂家（或商标）、焊机型号、焊接完成 或出错等信息。焊口信息内容宜符合附录C的要求。

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6.1.1通过目测和评估的方式检查。 6.1.2设备铭牌、设备标识和安全警示标签应齐备且字迹清晰。设备铭牌信息包括出厂编号（或设备 编号）、焊机厂家（或商标）、焊机型号等，设备标识信息包括主机编号、加热板编号、机架编号、允 许焊接管材公称外径范围、输入电压及频率和外壳防护等级等。 6.1.3机架、夹具及可更换夹具应完好且无明显损伤变形。 6.1.4活动夹具在机架导杆上运行过程中无异常声响；表面无滴漏油等现象。 6.1.5活动夹具上油缸活塞有效面积标签清晰。焊机常见的油缸活塞总有效面积及适用的焊接最小管 材公称外径宜符合表1的要求。

表1常见热熔焊机型号的总油缸活塞有效面积及适用的煌接最小管材公称外径

6.1.6铣刀电机应能正常运转，能同时进行双面铣削； 异常现象。 6.1.7加热板及防护板应完好且无明显损伤变形。 6.1.8液压单元电机、油管及其接头应完好，无漏油现象。 6.1.9压力传感器和位移传感器应无明显损坏和功能异常。 6.1.10屏幕显示时间应与实际时间一致。 6.1.11控制面板、显示屏显示及指示器应内容清晰可见且无明显损坏。 6.1.12控制开关应齐全。控制开关包括绿色“启动”或“确认”按钮、在任何故障状况下可切断输出 回路的“复位”按钮、可切断输入回路的红色“停止”或“取消”开关。

6.2.1加热板尺寸使用最小分度值应不大于1.0mm的尺寸测量仪器测量。 6.2.2加热板温度显示偏差与温度均匀性使用接触式测温仪测量，其分辨率应不大于0.1℃、最大允 许测量误差应不大于土1.0℃。

说明： 加热板内（外）边缘与所加热管材之间的距离。X中间区域为焊接加热管材区域，焊接区域内径 以满足焊接SDR11管材为准。

热板内（外）边缘与所加热管材之间的距离。X中间区域为焊接加热管材区域，焊接区域内径 接SDR11管材为准。

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图1加热板尺寸示意图

6.2.4加热板焊接区域内涂层无明显划伤或污染且损坏涂层区域的最大宽度应不超过3mm且最大长度 应不超过10mm。焊接区域为熔接管材两侧距离5mm范围。 6.2.5加热板显示温度与温度设定值的偏差应不超过土5℃。 6.2.6加热板温度均匀性应每一表面工作区域内各点温度与温度设定值的偏差应不超过土7℃，且平均 温度与温度设定值的偏差应不超过土5℃。在焊机提示温度达到或提示插入加热板时进行测量，测量点 见图2。检测里圈与外圈的范围不小于焊接管材公称外径范围

图2加热板表面温度任一侧测量点分布示意图

6.3.1液压系统压力由数显式液压表测定，其分辨力应不大于0.001MPa、量程20MPa内精度等级应不 低于0.1级。 6.3.2显示压力分辨力应不低于0.01MPa。 6.3.3空载时滑动拖动压力值波动应不超过土10%。空载时，连续使用独立焊机按焊接规范连续三次测 量拖动压力，拖动压力波动即为拖动压力最大差值与平均值的偏差。 3.3.4焊接过程中规定焊接压力控制偏差应不超过20%。试焊管材规格为最小焊接管材公称外径；试 焊时待检焊机的实际拖动压力通过在焊机提示插入加热板时，连续使用独立焊机的液压系统进行三次拖 动压力测量，并取滑动拖动压力的平均值作为测量值。规定焊接压力由焊机显示的焊接参数表或焊接参 数执行标准确定。其中，卷边阶段卷边时间内至少测量2个压力值；冷却阶段冷却时间内至少均匀测量 5个压力值

6.4焊接工艺过程及监控功能检查

.4.1按设备操作说明和运行程序开启和运行，通过目测和评估方式检查。 6.4.2熔接开始前或过程中应显示焊口序号。 6.4.3焊接开始前，应至少依次完成铣削过程、对中和错边量检查、固有行程检查等准备过程， .4.4完成铣削、对中和错边量检查后，应自动测量并记录拖动压力。 .4.5熔接过程应依次完成卷边、吸热、切换、对接和冷却过程。

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6.4.6熔接过程中屏幕显示各阶段的焊接参数。焊接参数表的参数包括焊接温度、卷边压力、吸热压 力和冷却压力，以及卷边时间（或卷边位移）、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间等。 6.4.7熔接过程中能自动锁定参数并自动执行熔接过程。 6.4.8卷边过程中加热板未放入或加热板温度未达到设定焊接温度，应具有报错提示或中断焊接功能， 6.4.9切换过程中加热板未取出或切换时间超时，应具有报错提示或中断焊接功能。 6.4.10冷却过程中管材夹持打滑或冷却时间未达到设定时间，应具有报错提示或中断焊接功能。 6.4.11具有焊口信息预览和打印或导出功能，配置相应的数据导出接口，显示焊口信息应与执行过程 的焊接参数和输入信息一致，包括出厂编号（或设备编号）、焊机厂家（或商标）、焊机型号、焊接完 成或出错等信息。焊口信息内容宜符合附录C的要求。

6.1.1～6.1.8进行。设备标识信息中的外壳防护

行。测量加热板温度为在加热板温度达到设定温

7.3.1液压系统压力由数显式液压表测定，其分辨力应不天于0.001MPa、量程20MPa内精度等级应不 低于0.1级。 7.3.2指针式压力表最小分度值应不大于0.1MPa，准确度等级应不低于1.0级；数显式压力表分辨力 应不大于0.01MPa。 7.3.3空载时滑动拖动压力值波动不超过土10%。按焊接规范连续三次测量拖动压力，拖动压力波动即 为拖动压力最大差值与平均值的偏差， 7.3.4焊接过程中规定焊接压力控制偏差应不超过20%。试焊管材规格为最小焊接管材公称外径：；试 焊时待检焊机的实际拖动压力通过在焊机提示插入加热板时，连续进行三次拖动压力测量，并取滑动拖 动压力的平均值作为测量值。规定焊接压力由焊机显示的焊接参数表或焊接参数执行标准确定。其中， 卷边阶段卷边时间内至少测量2个压力值：冷却阶段冷却时间内至少均匀测量5个压力值 7.3.5保压过程中显示液压下降应不超过10%。设定压力包括1MPa5MPa，持续保压时间应不小于30s 测量次数不小于3次。

8.1.1检验结论分为“合格”和“不合格”。 8.1.2对于检验结论为“合格”焊机，注明检验日期，且贴挂检验标签，其内容应包括检验结论、检 验日期、下一次检验日期或有效日期、设备编号、检验机构名称、检验编号、符合要求范围等，符合要 求范围至少包括电熔焊机的输出电压、热熔焊机的焊接管材公称外径范围。对于热熔焊机，还包括加热 板编号和机架编号。 8.1.3对于检验结论为“不合格”焊机，注明不符合要求项目和检验日期。

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外观、输出能量、数据确认功能、环境温度补偿功能和焊接工艺过程及监控功能等检验 求的焊机，结论为合格

8.2.2全自动热熔焊机

8.2.3半自动热熔焊机

半自动热熔焊机 、温度控制、压力控制等检验项目符合要求的焊机，结论为合格

外观、温度控制、压力控制等检验项目符合要求的焊机，结论为合格。

检验报告至少应包括以下内容： a）委托单位、生产单位、委托日期； b 焊机名称、焊机型号、出厂编号： 检验类型、检验依据、检验日期； d) 各项检验项目的检验结果； e) 检验结论、符合要求范围及相关的必要说明； f) 检验人员、审核人员、审批人员； g）其他对检验结论有关的说明

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附录A （资料性） 焊机基本信息表

电熔焊机和热熔焊机的基本信息表见表A.1。

表A.1焊机基本信息表

注：“O”表示适用，“一”表示不适用

广播电视影视标准附录B （资料性） 重点检查部件与要求

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表B.1热熔焊机重点检查部件与要求

表B.2电熔焊机重点检查部件与要求

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附录C （资料性） 自动焊机焊口信息

石油天然气标准规范范本表C.1焊口信息内容